MINIMESS-Prüfschlauch sicher verwenden: Druckstufe, Alterung und Schlauchschlag beachten

→ Produktkategorie: MINIMESS-Kupplungen und -Schläuche

 

MINIMESS®-Prüfschläuche ermöglichen schnelle Druckmessungen an Hydraulikanlagen, mobilen Arbeitsmaschinen und Prüfständen. Sie verbinden einen fest installierten Messpunkt mit einem Manometer, Drucksensor oder mobilen Messsystem, ohne dass dafür eine Prozessverschraubung geöffnet werden muss.

Die kleine Nennweite und das geringe Innenvolumen reduzieren den Medienverlust beim An- und Abkuppeln. Trotzdem handelt es sich um eine unter hohem Druck stehende Schlauchleitung. Eine falsche Druckstufe, ein zu enger Biegeradius, beschädigte Armaturen oder ein gealterter Schlauch können zu Undichtigkeiten, einem gefährlichen Flüssigkeitsstrahl oder unkontrollierten Bewegungen der Leitung führen.

Vor jeder Messung müssen deshalb nicht nur Messbereich und Anschluss des Messgeräts geprüft werden. Der vollständige Aufbau aus Testpunkt, Gegenkupplung, Schlauch, Armaturen, Adaptern und Messgerät muss für Druck, Temperatur, Medium und dynamische Belastung geeignet sein.

Konfektionierte Leitungen finden Sie im Bereich MINIMESS®-Schläuche. Passende Testpunkte, Kupplungen, Adapter und weiteres Zubehör sind in der Kategorie MINIMESS®-Kupplungen und -Schläuche zusammengefasst.

Wie ist ein MINIMESS-Prüfschlauch aufgebaut?

Ein MINIMESS®-Prüfschlauch besteht aus einer drucktragenden Mikrobohrleitung und fest montierten Endarmaturen. Je nach Anwendung stehen unterschiedliche Schlauchwerkstoffe, Außenschichten, Nennweiten und Anschlussvarianten zur Verfügung.

Typische Nennweiten sind:

• DN2: sehr kleines Innenvolumen, kompakte Verlegung und hohe verfügbare Druckstufen,
• DN4: größerer Durchfluss und geringerer Strömungswiderstand bei Befüll-, Entlüftungs- oder Serviceaufgaben.

Die Leitung verbindet normalerweise eine MINIMESS®-Messkupplung mit einem Manometer, Drucksensor oder Handmessgerät. Beim Aufschrauben der Gegenkupplung wird das Ventil im Testpunkt mechanisch geöffnet und der Systemdruck gelangt in die Messleitung.

Der kleine Innendurchmesser begrenzt das austretende Fluidvolumen. Er beseitigt jedoch weder den hohen Druck noch die gespeicherte Energie innerhalb des angeschlossenen Prüfaufbaus.

Betriebsdruck und Berstdruck unterscheiden

Der zulässige Betriebsdruck ist der Druck, für den die Schlauchleitung unter den angegebenen Betriebsbedingungen vorgesehen ist. Der Berstdruck beschreibt dagegen eine mechanische Versagensgrenze unter festgelegten Prüfbedingungen.

Der Berstdruck darf niemals als zusätzliche Betriebsreserve verwendet werden. Eine Leitung darf auch nicht regelmäßig oberhalb ihres Betriebsdrucks betrieben werden, nur weil sie bei einer einmaligen Prüfung einem höheren Druck standgehalten hat.

Für den vollständigen Messaufbau gilt:

Maximaler Betriebsdruck der Messkette = niedrigster zulässiger Druck aller Komponenten

Zu berücksichtigen sind:

• Schlauchmaterial und Nennweite,
• beide Schlaucharmaturen,
• Testpunkt und Gegenkupplung,
• Zwischenadapter und Reduzierungen,
• Manometer oder Drucksensor,
• eventuelle Absperr- und Entlüftungsventile.

Ein DN2-Schlauch mit einer hohen Druckstufe macht den Aufbau nicht automatisch hochdruckgeeignet, wenn der angeschlossene Adapter oder das Messgerät nur für einen niedrigeren Druck zugelassen ist.

Druckspitzen und Impulsbelastung berücksichtigen

Der auf dem Typenschild einer Hydraulikanlage angegebene Nenndruck beschreibt nicht zwangsläufig den höchsten tatsächlich auftretenden Druck. Schnell schaltende Ventile, Zylinderanschläge, Druckspeicher, Pumpenpulsationen oder abrupte Lastwechsel können kurzzeitige Druckspitzen erzeugen.

Diese Impulse belasten Schlauch, Armaturen und Einbindungen wiederholt. Eine Leitung kann deshalb trotz unauffälligem statischem Druck vorzeitig ausfallen.

Vor der Auswahl sind folgende Fragen zu klären:

• Wie hoch ist der normale Betriebsdruck?
• Welche Druckspitzen wurden gemessen oder berechnet?
• Wie häufig treten Lastwechsel auf?
• Ist die angegebene Druckstufe für statischen oder dynamischen Betrieb gültig?
• Wird der Schlauch dauerhaft angeschlossen oder nur kurzzeitig verwendet?

Für die Diagnose schneller Druckspitzen muss auch die Messdynamik betrachtet werden. Lange Mikrobohrschläuche und eingeschlossene Luft können kurze Druckereignisse dämpfen oder zeitlich verzögern.

Temperatur und Medium gemeinsam bewerten

Die zulässige Druckstufe gilt nur innerhalb der für die jeweilige Schlauchausführung angegebenen Temperatur- und Mediengrenzen. Hohe Temperaturen können den Schlauchwerkstoff erweichen, die Alterung beschleunigen und die zulässige Druckbelastung reduzieren.

Auch das Medium beeinflusst die Eignung. Zu prüfen sind insbesondere:

• Mineralöl oder synthetisches Hydrauliköl,
• Wasser-Glykol-Gemische,
• Kraftstoffe oder aggressive Flüssigkeiten,
• Reinigungs- und Spülmedien,
• Luft oder andere Gase.

Schlauch, Innenliner, Dichtungen und Armaturen müssen gemeinsam beständig sein. Eine FKM-Dichtung kann beispielsweise für ein Medium geeignet sein, während der eigentliche Schlauchwerkstoff dafür nicht freigegeben ist.

Heiße Oberflächen sind ebenfalls zu berücksichtigen. Ein korrekt druckfester Schlauch kann beschädigt werden, wenn er während der Messung an einem Abgasrohr, Motorblock oder einer heißen Prozessleitung anliegt.

Biegeradius, Knicke und Torsion vermeiden

Jeder Schlauch besitzt einen zulässigen Mindestbiegeradius. Wird er unterschritten, verformt sich der innere Druckkanal und die drucktragende Struktur wird lokal überlastet.

Besonders kritisch sind:

• enge Schleifen direkt hinter der Armatur,
• dauerhafte Knicke,
• Quetschungen durch Türen oder Abdeckungen,
• Überfahren oder Einklemmen des Schlauchs,
• Verdrehung beim Aufschrauben der Kupplung,
• Zugbelastung durch ein frei hängendes Messgerät.

Der Schlauch sollte in einem natürlichen Bogen verlegt werden. Beim Anschließen ist darauf zu achten, dass sich die Leitung nicht mitdreht. Ein schweres Digitalmanometer oder ein Datenlogger muss abgestützt werden und darf nicht an der Schlauchleitung hängen.

Eine Knickschutzfeder kann den Übergang zur Armatur entlasten. Sie ersetzt jedoch keine korrekte Verlegung und macht einen bereits geknickten Schlauch nicht wieder sicher.

Armaturen und Übergangsstellen prüfen

Ausfälle entstehen häufig im Übergangsbereich zwischen flexiblem Schlauch und starrer Armatur. Dort wirken Biegung, Zug und Torsion besonders stark.

Vor der Verwendung sind zu prüfen:

• fester Sitz der Endarmaturen,
• keine sichtbare Verschiebung des Schlauchs in der Einbindung,
• keine Korrosion, Risse oder Verformungen,
• saubere und unbeschädigte Anschlussgewinde,
• intakte Dichtflächen und Dichtungen,
• keine Leckagespuren am Press- oder Schraubbereich,
• leichtgängige Überwurfmuttern beziehungsweise Kupplungen.

Eine undichte oder lose Armatur darf nicht nachgepresst, verklebt oder provisorisch mit einer Schlauchschelle repariert werden. Die komplette Schlauchleitung muss ersetzt werden.

Wie entsteht ein gefährlicher Schlauchschlag?

Wird eine unter Druck stehende Leitung gelöst oder reißt eine Armatur ab, kann das austretende Medium eine Rückstoßkraft erzeugen. Die Leitung bewegt sich dann unkontrolliert und kann Personen oder Bauteile treffen.

Das geringe Innenvolumen eines MINIMESS®-Mikrobohrschlauchs reduziert die gespeicherte Fluidmenge gegenüber einer großen Hydraulikleitung. Ein Schlauchschlag ist dennoch möglich, insbesondere wenn:

• der Schlauch lang ist,
• ein größeres Messgerät am Ende befestigt ist,
• Gas oder eingeschlossene Luft komprimiert wurde,
• der Systemdruck sehr hoch ist,
• die Armatur schlagartig versagt,
• die Leitung unter Zug steht.

Während einer Messung sollte der Schlauch deshalb nicht durch Verkehrs- oder Arbeitsbereiche geführt werden. Bei erhöhtem Risiko sind geeignete Abschirmungen, Befestigungen oder Fangvorrichtungen vorzusehen.

Leckagen an Hochdruckleitungen dürfen niemals mit der Hand gesucht werden. Ein feiner Hydraulikstrahl kann die Haut durchdringen und schwere Verletzungen verursachen.

Prüfschlauch sicher anschließen

Auch wenn eine MINIMESS®-Kupplung für das Kuppeln unter Systemdruck vorgesehen ist, muss der Arbeitsablauf kontrolliert erfolgen.

1. Anlage und Messstelle eindeutig identifizieren.
2. Maximalen Druck, Medium und Temperatur prüfen.
3. Druckstufe aller Komponenten kontrollieren.
4. Schlauch und Armaturen einer Sichtprüfung unterziehen.
5. Messgerät sicher befestigen und auf einen geeigneten Messbereich einstellen.
6. Schutzkappe des Testpunkts entfernen und Anschluss reinigen.
7. Gegenkupplung gerade und ohne Verkanten aufschrauben.
8. Darauf achten, dass sich der Schlauch nicht verdreht.
9. Druck langsam beziehungsweise kontrolliert auf den Messaufbau wirken lassen.
10. Verbindungen aus sicherem Abstand auf Dichtheit kontrollieren.

Das Messgerät sollte möglichst bereits vor dem Öffnen des Testpunkts mit dem Schlauch verbunden sein. Offene Schlauchenden dürfen nicht unkontrolliert mit Systemdruck beaufschlagt werden.

Vor dem Trennen vollständig entlasten

Nach dem Schließen des MINIMESS®-Testpunkts kann zwischen Kupplung, Schlauch und Messgerät noch Druck eingeschlossen sein. Das lokale Manometer kann deshalb weiterhin einen Wert anzeigen, obwohl die Prozessseite bereits abgesperrt ist.

Vor dem Trennen muss geklärt werden:

• Ist der Prozessdruck sicher abgesperrt?
• Kann die im Schlauch eingeschlossene Flüssigkeit kontrolliert entspannt werden?
• Wohin wird das Medium abgeleitet?
• Ist die Temperatur des Mediums sicher?
• Ist das Messgerät mechanisch abgestützt?

Bei einem Aufbau mit Entlüftungs- oder Ablassventil wird der Restdruck in einen geeigneten Behälter oder Rücklauf entspannt. Erst wenn sicher kein Druck mehr ansteht, werden Messgerät und Schlauch getrennt.

Ein Anschluss darf nicht gewaltsam gelöst werden, wenn er unter Druck schwergängig ist. Austretendes Medium, eine wegschnellende Kupplung oder eine plötzlich bewegte Leitung können erhebliche Verletzungen verursachen.

Prüfschlauch systematisch kontrollieren

Eine kurze Sichtprüfung sollte vor jeder Verwendung erfolgen. Wiederkehrende dokumentierte Prüfungen müssen zusätzlich entsprechend dem betrieblichen Prüfplan durchgeführt werden.

Prüfbereich	Austauschkriterium
Außenmantel	Risse, Schnitte, Scheuerstellen, Blasen, starke Verfärbung oder aufgeschmolzene Bereiche
Schlauchform	Knicke, Quetschungen, Abflachungen oder bleibende Verformung
Armaturen	Korrosion, Risse, lockere Einbindung, Verformung oder Leckage
Übergang Schlauch/Armatur	Aufweitung, Herausrutschen oder sichtbare Materialtrennung
Anschlussgewinde	Beschädigte Gewindegänge, schwergängige Verschraubung oder beschädigte Dichtfläche
Kennzeichnung	Druckstufe, Typ oder Herstellungsdatum nicht mehr eindeutig feststellbar
Funktion	Ungewöhnliche Bewegung, Druckverlust oder sichtbarer Medienaustritt

Ein äußerlich einwandfreier Zustand ist kein sicherer Nachweis dafür, dass die Schlauchleitung intern noch uneingeschränkt belastbar ist. Alter, Einsatzbedingungen und bisherige Druckbelastung müssen ebenfalls berücksichtigt werden.

Prüf- und Austauschintervalle festlegen

Ein einheitliches Austauschdatum für alle MINIMESS®-Prüfschläuche ist nicht sinnvoll. Schlauchmaterial, Druckstufe, Temperatur, Druckimpulse, Lagerung und Häufigkeit der Nutzung unterscheiden sich erheblich.

Der Betreiber sollte für jeden Schlauchtyp festlegen:

• Prüfung vor jeder Verwendung,
• Intervall der dokumentierten wiederkehrenden Prüfung,
• spätestes Austauschdatum,
• verkürztes Intervall bei starker Beanspruchung,
• sofortigen Austausch bei festgestellten Mängeln.

Eine stärkere Beanspruchung liegt beispielsweise vor bei:

• häufigen Druckimpulsen,
• hohen Temperaturen,
• bewegter oder vibrierender Montage,
• Kontakt mit Chemikalien,
• häufigem An- und Abkuppeln,
• Außeneinsatz oder UV-Belastung,
• erhöhter Gefährdung bei einem Leitungsbruch.

Herstellungsdatum, Inbetriebnahmedatum, Prüfungen und Austausch müssen nachvollziehbar dokumentiert werden. Ein Schlauch unbekannten Alters sollte nicht allein aufgrund seines äußerlichen Zustands weiterverwendet werden.

Schläuche richtig lagern und kennzeichnen

Unbenutzte Prüfschläuche sollten sauber, trocken und vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt gelagert werden. Hitze, Ozon, aggressive Dämpfe und mechanische Verformung beschleunigen die Alterung.

Geeignete Lagerbedingungen umfassen:

• keine dauerhaft engen Wicklungen,
• keine schweren Gegenstände auf dem Schlauch,
• Schutzkappen auf allen offenen Anschlüssen,
• getrennte Lagerung von verschmutzten Leitungen,
• Schutz vor Funkenquellen, UV-Strahlung und Heizkörpern,
• eindeutige Kennzeichnung von Druckstufe, Medium und Kupplungsreihe.

Eine farbliche Kennzeichnung kann Verwechslungen vermeiden. Sie ersetzt jedoch nicht die lesbare technische Kennzeichnung und den Abgleich mit dem Prüfplan.

Typische Fehler bei der Verwendung

Fehler	Mögliche Folge	Richtige Maßnahme
Schlauch nur nach dem Nenndruck der Anlage ausgewählt	Druckspitzen überschreiten die zulässige Belastung	Maximal- und Impulsdruck bewerten
Berstdruck als Betriebsreserve verwendet	Vorzeitige Schädigung oder Leitungsbruch	Ausschließlich den zulässigen Betriebsdruck verwenden
Messgerät hängt frei am Schlauch	Zug- und Biegebelastung an der Armatur	Messgerät separat befestigen
Schlauch direkt hinter der Armatur geknickt	Lokale Überlastung und Querschnittsverengung	Mindestbiegeradius einhalten
Leitung beim Anschrauben verdreht	Torsionsschäden und vorzeitige Alterung	Schlauch beim Kuppeln gegen Verdrehen sichern
Restdruck vor dem Trennen nicht abgebaut	Medienaustritt und unkontrollierte Schlauchbewegung	Messleitung kontrolliert entlasten
Beschädigte Leitung provisorisch repariert	Unkalkulierbares Versagen unter Druck	Komplette Schlauchleitung austauschen
Alter und Prüfstatus unbekannt	Innere Alterung bleibt unberücksichtigt	Leitung sperren und eindeutig bewerten beziehungsweise ersetzen

Praxisbeispiel: Beschädigter Prüfschlauch an einer Baumaschine

Bei der Fehlersuche an einem Mobilbagger soll der Pumpendruck über einen vorhandenen MINIMESS®-Testpunkt gemessen werden. Der im Servicekoffer liegende Prüfschlauch wurde bereits mehrere Jahre verwendet. Eine eindeutige Kennzeichnung des Inbetriebnahmedatums fehlt.

Vor dem Anschließen fällt eine flache Scheuerstelle nahe der Endarmatur auf. Der Außenmantel ist dort dünner und der Schlauch bleibt nach dem Biegen dauerhaft verformt. Zusätzlich lässt sich die Überwurfmutter nur schwergängig drehen.

Der Techniker verwendet die Leitung nicht weiter. Ein passend konfektionierter Ersatzschlauch mit geeigneter Druckstufe wird eingesetzt und das Digitalmanometer an einem Halter befestigt.

Bei der anschließenden Prüfung zeigt sich, dass die alte Leitung regelmäßig zwischen Werkzeugen und dem Deckel des Servicekoffers eingeklemmt worden war. Für die neue Leitung wird deshalb eine separate Halterung mit großem Wickelradius vorgesehen.

Alle Prüfschläuche des Servicekoffers werden anschließend mit Inbetriebnahmedatum, Druckstufe und nächstem Prüftermin gekennzeichnet. Der Fall zeigt, dass eine kurze Sichtprüfung vor der Messung einen möglichen Leitungsbruch verhindern kann.

Welche Produkte eignen sich?

MINIMESS®-Schläuche

Die Kategorie MINIMESS®-Schläuche umfasst konfektionierbare Mikrobohr-Schlauchleitungen in DN2 und DN4.

Je nach Ausführung lassen sich Schlauchmaterial, Länge, Druckstufe, Endarmaturen und Schutzkomponenten an die jeweilige Anwendung anpassen. Für die Bestellung sollten mindestens folgende Daten angegeben werden:

• maximaler Betriebs- und Spitzendruck,
• Medium und Temperatur,
• gewünschte Nennweite,
• Schlauchlänge,
• Kupplungsreihe und Anschlussgewinde,
• Anschluss des Messgeräts,
• gewünschter Knick-, Scheuer- oder Hitzeschutz.

MINIMESS®-Kupplungen und Zubehör

Im Bereich MINIMESS®-Kupplungen und -Schläuche stehen Testpunkte der Reihen 1215, 1615, 1620 und 1604 sowie Adapter, Schutzkappen und Zubehör zur Verfügung.

Testpunkt, Gegenkupplung und Schlauchanschluss müssen derselben kompatiblen Schnittstelle entsprechen. Ähnlich aussehende Kupplungen mit unterschiedlichen Gewinden oder Ventilgeometrien dürfen nicht gewaltsam miteinander verbunden werden.

Fazit: Der Prüfschlauch ist ein sicherheitsrelevanter Teil der Messkette

Ein MINIMESS®-Prüfschlauch erleichtert die Druckmessung und reduziert den Medienverlust beim temporären Anschluss von Manometern und Sensoren. Seine kleine Bauform darf jedoch nicht dazu führen, dass die mechanische und hydraulische Belastung unterschätzt wird.

Der zulässige Betriebsdruck wird durch die schwächste Komponente der vollständigen Messkette bestimmt. Berstdruck, Druckspitzen, Temperatur und Medienbeständigkeit müssen getrennt bewertet werden.

Knicke, Torsion, Scheuerstellen und beschädigte Armaturen sind klare Austauschkriterien. Vor dem Trennen muss auch der im Schlauch und Messgerät eingeschlossene Restdruck kontrolliert abgebaut werden.

Durch Sichtprüfung vor jeder Nutzung, dokumentierte Prüfintervalle, eindeutige Kennzeichnung und rechtzeitigen Austausch lässt sich verhindern, dass ein unscheinbarer Servicenschlauch zum Sicherheitsrisiko wird.

Häufige Fragen zu MINIMESS®-Prüfschläuchen

Welchen Druck hält ein MINIMESS®-Schlauch aus?

Das hängt von Nennweite, Schlauchmaterial und Ausführung ab. Zusätzlich müssen die Druckstufen der Armaturen, Adapter und des Messgeräts berücksichtigt werden. Maßgeblich ist immer der niedrigste zulässige Betriebsdruck der vollständigen Messkette.

Ist der Berstdruck eine zulässige Druckreserve?

Nein. Der Berstdruck ist keine zulässige Betriebsgrenze. Der Schlauch darf nur bis zu dem für die konkrete Ausführung angegebenen Betriebsdruck eingesetzt werden.

Darf ein beschädigter Prüfschlauch repariert werden?

Eine beschädigte Schlauchleitung darf nicht geklebt, nachgepresst oder aus alten Komponenten neu zusammengestellt werden. Sie muss vollständig ersetzt werden.

Kann ein MINIMESS®-Schlauch unter Druck getrennt werden?

Die Kupplungstechnik ist je nach Ausführung für das Kuppeln unter Systemdruck vorgesehen. Trotzdem kann in Schlauch und Messgerät Restdruck eingeschlossen bleiben. Dieser muss vor der vollständigen Demontage kontrolliert entlastet werden.

Wie oft muss ein Prüfschlauch geprüft werden?

Eine Sichtprüfung sollte vor jeder Verwendung erfolgen. Die Frist der dokumentierten Prüfung wird anhand der Gefährdungsbeurteilung, Herstellerangaben und tatsächlichen Einsatzbedingungen festgelegt.

Wann muss ein Prüfschlauch ausgetauscht werden?

Sofort bei Rissen, Knicken, Scheuerstellen, Verformungen, Leckagen, beschädigten Armaturen oder unklarer Druckstufe. Zusätzlich ist ein dokumentiertes maximales Austauschintervall festzulegen.

Warum darf der Mindestbiegeradius nicht unterschritten werden?

Eine zu enge Biegung verformt den inneren Druckkanal und belastet die drucktragende Struktur. Besonders kritisch ist eine Biegung unmittelbar hinter der Armatur.

Kann ein Mikrobohrschlauch einen Schlauchschlag verursachen?

Ja. Das geringe Innenvolumen reduziert die gespeicherte Fluidmenge, schließt eine unkontrollierte Bewegung bei Leitungs- oder Armaturenversagen aber nicht aus.