Ein Schmelzedrucksensor wird nach einer Wartung wieder in den Extruder eingeschraubt. Das Ausgangssignal ist grundsätzlich vorhanden, reagiert auf Prozessänderungen jedoch träger als zuvor. In einem anderen Fall zeigt ein ausgebauter Sensor deutliche Schleif- beziehungsweise Abriebspuren an seiner Spitze. Schnell stellt sich die Frage, ob der Sensor selbst defekt ist. Die eigentliche Ursache kann jedoch bereits in der axialen Position der Sensormembran innerhalb der Messbohrung liegen.
Für eine zuverlässige Schmelzedruckmessung muss die Sensorspitze so positioniert sein, dass der Prozessdruck unmittelbar und ohne unnötigen Totraum auf die Trennmembran wirkt. Sitzt die Membran zu weit zurück, entsteht vor dem Sensor eine kleine Tasche, in der Polymerschmelze stagnieren und mit der Zeit thermisch abbauen kann. Ragt der Sensortip dagegen zu weit in den Schmelzekanal beziehungsweise Extruderzylinder hinein, wird die Membran unnötig stark der Strömung und abrasiven Bestandteilen ausgesetzt. Im ungünstigsten Fall kann sogar die Extruderschnecke die Sensorspitze mechanisch beschädigen.
Die korrekte Einbautiefe wird dabei nicht allein durch das Gewinde bestimmt. Bei einem typischen Dynisco-Prozessanschluss mit 1/2-20 UNF ist insbesondere der geometrisch korrekte 45°-Dichtsitz entscheidend. Seine Position bestimmt, wie weit der eingeschraubte Sensortip in Richtung Prozess reicht. Ablagerungen, eine falsch bearbeitete Bohrung oder wiederholtes aggressives Nacharbeiten können diese Geometrie verändern.
Bei auffälligem Messverhalten oder wiederholten Membranschäden sollte deshalb nicht nur der Sensor geprüft werden. Ebenso wichtig ist die Frage: Wo befindet sich die Sensormembran tatsächlich relativ zur Innenkontur des Extruders oder Werkzeuges?
Warum ist die Membranposition so wichtig?
Ein Massedrucksensor erfasst den Druck der heißen Polymerschmelze über eine metallische Trennmembran an der Sensorspitze. Damit der gemessene Druck möglichst repräsentativ für den Prozess ist, muss diese Membran direkten hydraulischen Kontakt zur Schmelze besitzen. Gleichzeitig soll sie mechanisch geschützt innerhalb der vorgesehenen Kontur der Messstelle bleiben.
Eine vollkommen beliebige Position innerhalb der Messbohrung ist deshalb nicht möglich. Liegt die Spitze mehrere Millimeter hinter der eigentlichen Innenkontur, befindet sich zwischen Hauptströmung und Membran ein schmaler Kanal beziehungsweise Totraum. Dort wird die Schmelze schlechter ausgetauscht als im Hauptstrom. Ragt der Sensor dagegen zu weit hinein, liegt die empfindliche Membran unmittelbar im mechanisch und strömungstechnisch stärker belasteten Bereich.
Dynisco nennt für typische Anwendungen eine Position mit nur geringem Rückstand gegenüber der Prozessinnenkontur. Als Größenordnung werden etwa 0,010" beziehungsweise rund 0,25 mm zurückgesetzt genannt. Dieser Wert sollte jedoch nicht als universelles Einbaumaß für jede Sensorausführung übernommen werden. Maßgeblich sind immer die Montagezeichnung des konkreten Sensors und die dafür vorgesehene Messbohrung.
Wie sollte ein Schmelzedrucksensor grundsätzlich sitzen?
Im korrekten Zustand liegt die Trennmembran sehr nahe an der Innenkontur des Extruderzylinders, Werkzeuges oder Schmelzekanals, ohne unnötig in die Hauptströmung hineinzuragen. Dadurch erreicht der Prozessdruck die Membran unmittelbar, während sie gleichzeitig vor direktem mechanischem Kontakt geschützt bleibt.
| Membranposition | Auswirkung | Typische Bewertung |
|---|---|---|
| Zu weit zurückgesetzt | Totraum vor der Membran, stagnierende Schmelze möglich | Messsignal kann träger beziehungsweise verfälscht werden |
| Korrekte Position | Direkter Druckkontakt bei geschützter Membran | Vorgesehener Betriebszustand |
| Zu weit in den Prozess hineinragend | Erhöhte mechanische und abrasive Belastung | Membran- beziehungsweise Sensorschaden möglich |
Wichtig ist dabei, dass die korrekte Lage nicht nach Augenmaß durch stärkeres oder schwächeres Einschrauben eingestellt werden sollte. Der definierte mechanische Sitz entsteht über die vorgesehene Dichtfläche. Ein korrekt bearbeiteter Anschluss bringt den Sensor bei korrektem Anzug automatisch in die vorgesehene axiale Position.
Was passiert, wenn der Sensor zu weit zurückliegt?
Sitzt die Sensorspitze zu weit hinten in der Messbohrung, entsteht vor der Membran ein zusätzlicher Hohlraum. Die Schmelze innerhalb dieses Bereiches wird nicht mit derselben Geschwindigkeit ausgetauscht wie die Schmelze im Hauptstrom. Dadurch kann sich ein stagnierender Polymerbereich bilden.
Bei hohen Prozesstemperaturen ist diese Situation besonders ungünstig. Verbleibt Kunststoff längere Zeit in dem Totraum, kann er thermisch abbauen, sich verfärben, vernetzen oder karbonisieren. Die Ablagerung vor der Sensormembran kann anschließend die Druckübertragung zunehmend beeinträchtigen. Das Messsignal reagiert dann möglicherweise langsamer auf Prozessänderungen oder zeigt ein Verhalten, das zunächst wie ein Sensorfehler aussieht.
Bei einem Materialwechsel kann zusätzlich altes Polymer in diesem Bereich verbleiben. Während der eigentliche Extruder längst mit einem neuen Material arbeitet, befindet sich direkt vor der Membran noch ein Rest des vorherigen Produktes. Auch deshalb sind Toträume in einer Schmelzedruckmessstelle unerwünscht.
Was passiert, wenn der Sensor zu weit in den Prozess hineinragt?
Die entgegengesetzte Situation ist mechanisch noch kritischer. Ragt der Sensortip über die vorgesehene Innenkontur hinaus, befindet sich die Membran stärker im Schmelzestrom. Bei gefüllten oder abrasiven Kunststoffen kann dadurch der Verschleiß der Membran deutlich steigen.
Besonders gefährlich ist eine Montage im Extruderzylinder. Ragt die Spitze weit genug in den Bereich der Schneckenflüge, kann die rotierende Extruderschnecke den Sensortip direkt berühren. Eine solche Kollision kann die Membran beschädigen oder die komplette Sensorspitze abscheren. Ein Sensor, der wiederholt mechanisch beschädigt wird, sollte deshalb nicht einfach durch ein neues Gerät ersetzt werden, ohne zuvor die Messbohrung zu kontrollieren.
Auch eine nur geringfügig zu weit vorstehende Position kann die Lebensdauer reduzieren, obwohl noch kein direkter Schneckenkontakt entsteht. Die Membran wird stärker von Strömung, Scherung und abrasiven Bestandteilen beaufschlagt. Gerade bei glasfaserverstärkten oder mineralisch gefüllten Kunststoffen ist die richtige Einbauposition daher besonders wichtig.
Welche Rolle spielen Gewinde und 45°-Dichtsitz?
Bei vielen Dynisco-Schmelzedrucksensoren hat sich der Prozessanschluss 1/2-20 UNF als Standard etabliert. Die eigentliche Prozessabdichtung erfolgt bei dieser Bauform jedoch nicht über das Gewinde selbst, sondern über eine definierte konische beziehungsweise 45°-Sitzfläche in der Messbohrung.
Dadurch besitzt die Geometrie dieses Sitzes gleich zwei Funktionen: Sie dichtet die Messstelle gegenüber der heißen Polymerschmelze ab und definiert gleichzeitig die axiale Endposition des Sensors. Ist die Dichtfläche falsch positioniert, beschädigt oder zu tief nachgearbeitet, verändert sich folglich auch die Position der Sensorspitze.
| Bereich der Messbohrung | Funktion | Typisches Problem |
|---|---|---|
1/2-20 UNF-2B-Gewinde |
Mechanische Befestigung | Beschädigtes oder nicht konzentrisches Gewinde belastet den Sensortip seitlich |
| 45°-Dichtsitz | Prozessabdichtung und axiale Positionierung | Zu tief beziehungsweise beschädigt verändert die Einbaulage |
| Bohrung für Sensortip | Freiraum für die Sensorspitze | Polymerreste, Grate oder falscher Durchmesser können die Spitze quetschen |
| Übergang zum Schmelzekanal | Direkter Kontakt zur Prozessschmelze | Zu großer Rücksprung erzeugt Totraum, zu großer Vorstand erhöht mechanische Belastung |
Deshalb reicht es nicht, lediglich zu kontrollieren, ob sich der Sensor problemlos in das Gewinde einschrauben lässt. Gewinde, Bohrungsdurchmesser, Konzentrizität und Dichtsitz gehören gemeinsam zur Messstelle.
Warum verändert sich die Einbautiefe überhaupt?
Eine ursprünglich korrekt hergestellte Messbohrung kann sich während ihres Lebens verändern. Besonders nach dem Ausbau eines Sensors fließt bei heißem Extruder häufig Polymer in den offenen Anschluss und erstarrt dort. Wird der neue Sensor anschließend ohne vollständige Reinigung eingeschraubt, kann er auf dem Kunststoffrest aufsetzen, bevor seine vorgesehene Dichtfläche erreicht ist. Die Sensorspitze liegt dann zu weit zurück und gleichzeitig kann der Sensor mechanisch verspannt werden.
Auch das Gegenteil ist möglich. Wird eine Messbohrung bei jeder Wartung aggressiv mit ungeeigneten Bohrern, Schleifmitteln oder anderen Werkzeugen nachgearbeitet, kann Material von der metallischen 45°-Sitzfläche abgetragen werden. Der Sensor lässt sich anschließend weiter einschrauben als vorgesehen. Dynisco weist ausdrücklich darauf hin, dass wiederholtes beziehungsweise zu starkes Reinigen eine zu tiefe Bohrung erzeugen kann.
Weitere Ursachen sind eine bereits bei der Fertigung falsch ausgeführte Bohrung, ein nicht konzentrischer Anschluss, Grate, falsche Gewindeabmessungen oder die Verwendung eines Sensortyps, dessen Prozessanschluss beziehungsweise Spitzengeometrie nicht zur vorhandenen Messstelle passt.
Messbohrung mit Gauge Plug kontrollieren
Bei wiederkehrenden Problemen ist ein passender Prüf- beziehungsweise Gauge Plug wesentlich aussagekräftiger als die Beurteilung des Anschlusses mit einem normalen Gewindebolzen. Der Gauge Plug bildet die relevante Geometrie des vorgesehenen Sensoranschlusses nach und ermöglicht dadurch eine Kontrolle von Gewinde, Dichtfläche und Freigängigkeit der Sensortip-Bohrung.
Dynisco empfiehlt bei der Prüfung unter anderem, die relevanten Flächen des Gauge Plugs mit Markierfarbe zu versehen und ihn in die gereinigte Messbohrung einzusetzen. Bei einer korrekt bearbeiteten Bohrung sollte der Kontakt gezielt auf der vorgesehenen 45°-Dichtfläche liegen. Entstehen dagegen Berührspuren an anderen Flächen, kann dies auf eine fehlerhafte Geometrie beziehungsweise Seitenbelastung des Sensortips hinweisen.
Für den verbreiteten 1/2-20-UNF-Anschluss steht beispielsweise der Dynisco Gauge Plug 200908 zur Verfügung. Das Dynisco Cleaning Tool Kit 200100 enthält ebenfalls einen Gauge Plug und Werkzeuge zum kontrollierten Reinigen der relevanten Bohrungsbereiche.
Wann können Spacer sinnvoll sein?
Ist eine Messbohrung bereits zu tief ausgearbeitet worden, muss nicht zwangsläufig sofort das komplette Extruderbauteil ersetzt werden. Für geeignete Dynisco-Anschlüsse stehen geformte Spacer zur Verfügung, mit denen der Sensor axial etwas angehoben werden kann. Dynisco bietet beispielsweise einen geflanschten Kupferspacer mit der Artikelnummer 633511 an.
Ein solcher Spacer verändert die Position des 45°-Sitzes und verhindert dadurch, dass der Sensor zu weit in Richtung Schmelzekanal eingeschraubt wird. Entscheidend ist jedoch, dass ausschließlich dafür vorgesehene Bauteile verwendet und die resultierende Membranposition kontrolliert werden. Eine gewöhnliche Unterlegscheibe unter dem Sechskant ist kein gleichwertiger Ersatz, weil die Prozessabdichtung weiterhin korrekt über den vorgesehenen Dichtsitz erfolgen muss.
Spacer sind außerdem keine allgemeine Methode, um beliebige falsche Messbohrungen zu kompensieren. Bei starken Geometriefehlern, beschädigtem Gewinde, fehlender Konzentrizität oder einem ungeeigneten Sensortyp muss die Messstelle fachgerecht nachgearbeitet beziehungsweise konstruktiv korrigiert werden.
Welche Messfehler können durch eine falsche Position entstehen?
Eine falsche Einbautiefe führt nicht zwangsläufig zu einem konstanten Offset, den man einfach beim Nullabgleich entfernen könnte. Je nach Ursache verändert sie vielmehr die dynamische Druckübertragung, die thermische Belastung oder sogar die mechanische Integrität der Membran.
| Beobachtung | Möglicher Zusammenhang mit der Einbautiefe | Nächste Prüfung |
|---|---|---|
| Drucksignal reagiert ungewöhnlich langsam | Sensor zu weit zurück, Polymerablagerung vor der Membran | Sensor ausbauen und Messbohrung auf Totraum beziehungsweise Rückstände prüfen |
| Signal zeigt nach Wiedereinbau starken Nullpunktversatz | Sensor sitzt auf Polymerrest oder wird seitlich belastet | Bohrung reinigen und mit Gauge Plug kontrollieren |
| Messwerte werden zunehmend unplausibel | Karbonisierte Schmelze beziehungsweise beschädigte Membran | Sensortip und Bohrung getrennt untersuchen |
| Membran weist starken Abrieb auf | Sensor möglicherweise zu weit im Schmelzestrom | Einbautiefe und Prozessmaterial prüfen |
| Sensortip mechanisch abgeschert oder stark deformiert | Möglicher Kontakt mit Schnecke oder anderer bewegter Komponente | Messbohrungsgeometrie vor Einbau eines neuen Sensors prüfen |
Deshalb sollte bei einem auffälligen Sensor nicht ausschließlich das elektrische Signal bewertet werden. Der mechanische Einbau gehört bei Schmelzedruckmessungen unmittelbar zur Messkette.
Praxisbeispiel: Drucksignal wird nach Wartung träge
An einem Extruder arbeitet ein Dynisco-Schmelzedrucksensor über mehrere Monate zuverlässig. Während einer Wartung wird der Sensor ausgebaut. Nach dem Wiederanlauf zeigt das Gerät weiterhin plausible Druckwerte, schnelle Prozessänderungen erscheinen in der Anzeige jedoch deutlich gedämpfter als zuvor.
Zunächst wird ein Defekt des Sensors vermutet. Beim erneuten Ausbau fällt jedoch auf, dass sich im unteren Bereich der Messbohrung verhärteter Kunststoff befindet. Der Sensor konnte beim vorherigen Einbau deshalb nicht vollständig bis zum vorgesehenen 45°-Dichtsitz eingeschraubt werden. Seine Membran lag weiter hinter der Innenkontur als vorgesehen und zwischen Schmelzekanal und Sensortip hatte sich ein zusätzlicher Polymerbereich gebildet.
Die Messbohrung wird im warmen Zustand mit dem dafür vorgesehenen Reinigungswerkzeug gereinigt und anschließend mit einem Gauge Plug kontrolliert. Der Sensor kann nun wieder bis zum korrekten Dichtsitz montiert werden. Nach dem Wiederanlauf reagiert die Druckmessung wieder wesentlich unmittelbarer auf Prozessänderungen.
Das Beispiel zeigt, warum ein elektrisch funktionierender Sensor trotzdem eine schlechte Prozessmessung liefern kann. Die Messqualität hängt nicht nur vom Aufnehmer selbst ab, sondern ebenso davon, wie die Membran mechanisch zum Schmelzekanal positioniert ist.
Systematische Prüfung der Messstelle
- Anlage sicher außer Betrieb nehmen und Prozessdruck vollständig abbauen.
- Sensor entsprechend den Herstellervorgaben bei geeigneter Prozesstemperatur ausbauen: Erstarrtes Polymer darf die Membran beim Herausziehen nicht beschädigen.
- Sensortip kontrollieren: Auf Dellen, Abrieb, Risse, deformierte Membran und anhaftendes Polymer achten.
- Messbohrung reinigen: Nur dafür vorgesehene Werkzeuge verwenden und keinen unnötigen Materialabtrag am metallischen Dichtsitz erzeugen.
- Gewinde, Tip-Bohrung und 45°-Dichtsitz mit dem passenden Gauge Plug prüfen.
- Einbaumaße mit der Zeichnung der konkreten Dynisco-Sensorausführung vergleichen.
- Bei einer zu tiefen Bohrung prüfen, ob ein vom Hersteller vorgesehener Spacer eingesetzt werden kann.
- Sensor mit dem vorgesehenen Drehmoment montieren und unnötige mechanische Seitenkräfte vermeiden.
- Nach Erwärmung und vollständigem Druckabbau den Nullpunkt kontrollieren und anschließend das dynamische Messverhalten beobachten.
Häufige Fehler
- Sensor einfach weiter einschrauben: Die Einbautiefe darf nicht durch überhöhtes Montagedrehmoment korrigiert werden.
- Verhärtetes Polymer in der Bohrung übersehen: Der Sensor erreicht dann möglicherweise seinen vorgesehenen Dichtsitz nicht.
- Messbohrung mit einem normalen Bohrer wiederholt „freimachen“: Dabei kann die 45°-Dichtfläche schrittweise tiefer ausgearbeitet werden.
- Sensor nur anhand des Gewindes auswählen: Prozessanschluss und gesamte Spitzengeometrie müssen zur Messbohrung passen.
- Beliebige Unterlegscheiben als Distanzstücke verwenden: Spacer müssen zur Dichtgeometrie des Sensoranschlusses passen.
- Beschädigten Sensor einfach ersetzen: Ist die Messbohrung die Ursache, wird auch der neue Sensor erneut beschädigt.
- Membran bündig nach Augenmaß einstellen: Maßgeblich sind die Herstellerzeichnung und die korrekte Position des 45°-Dichtsitzes.
Dynisco-Sensoren und Zubehör für die Messbohrung
Für Schmelzedruckmessungen in Extrudern, Werkzeugen und weiteren Kunststoffverarbeitungsanlagen bietet Dynisco zahlreiche Sensorbauformen. Ein Beispiel ist der Dynisco PT462. Der Sensor besitzt einen starren Fühlerschaft mit flexibler Kapillare und ist unter anderem mit einem 1/2-20 UNF-2A-Prozessanschluss erhältlich. Durch die räumliche Trennung des DMS-Gehäuses von der heißen Sensorspitze eignet sich die Baureihe für Schmelzetemperaturen bis 400 °C.
Für eine zuverlässige Installation ist das passende Zubehör mindestens ebenso wichtig wie der Sensor. Für den Standardanschluss stehen unter anderem das Dynisco Cleaning Tool Kit 200100, der Gauge Plug 200908 sowie passende Spacer zur Verfügung. Mit diesen Komponenten lässt sich die Messbohrung reinigen beziehungsweise kontrollieren, ohne ihre entscheidende Geometrie unnötig zu verändern.
Passende Schmelzedrucksensoren, Massedrucktransmitter und Zubehör finden Sie unter Dynisco-Produkte bei ICS Schneider. Informationen zum hier verwendeten Beispiel finden Sie unter Dynisco PT462 Massedrucksensor. Passende Spacer und Gauge Plugs finden Sie außerdem im Bereich Dynisco Sensorzubehör.
Fazit
Die Position der Sensormembran innerhalb einer Schmelzedruck-Messbohrung ist ein entscheidender Teil der Messstellengeometrie. Sitzt der Sensor zu weit zurück, entsteht vor der Membran ein Totraum, in dem Schmelze stagnieren, thermisch abbauen und die Druckübertragung beeinträchtigen kann.
Ragt die Sensorspitze dagegen zu weit in den Prozess hinein, steigt die mechanische Belastung der Membran. Abrasive Kunststoffschmelzen können den Verschleiß beschleunigen. In einem Extruder kann eine stark vorstehende Sensorspitze im Extremfall sogar mit der Schnecke kollidieren und abgeschert werden.
Die Ursache liegt häufig nicht im Sensor selbst. Polymerreste, eine falsch hergestellte Messbohrung, ein beschädigter 45°-Dichtsitz oder wiederholtes aggressives Reinigen können die tatsächliche Einbauposition verändern. Ein Gauge Plug und das richtige Reinigungswerkzeug sind deshalb wichtige Diagnosemittel.
Für eine zuverlässige Schmelzedruckmessung gilt daher: Messbohrung und Sensor immer als gemeinsames System betrachten, die Membranposition anhand der konkreten Herstellerzeichnung kontrollieren, Toträume ebenso vermeiden wie einen unzulässigen Sensorüberstand und vor dem Einbau eines Ersatzsensors zuerst sicherstellen, dass Gewinde, 45°-Dichtsitz und Sensortip-Bohrung geometrisch korrekt sind.
FAQ: Einbautiefe von Dynisco-Massedrucksensoren
Wie weit sollte ein Dynisco-Schmelzedrucksensor in den Extruder hineinragen?
Die konkrete Position hängt von Sensor und Messbohrung ab. Für typische Dynisco-Anwendungen wird eine nur geringfügig gegenüber der Innenkontur zurückgesetzte Sensormembran angegeben. Als Größenordnung werden etwa 0,010″ beziehungsweise rund 0,25 mm genannt. Maßgeblich bleibt jedoch immer die Zeichnung des konkreten Sensors.
Was passiert, wenn der Massedrucksensor zu kurz beziehungsweise zu weit zurück eingebaut ist?
Vor der Sensormembran kann ein Totraum entstehen, in dem Polymerschmelze stagniert. Das Material kann thermisch abbauen oder karbonisieren und dadurch die Druckübertragung beziehungsweise das dynamische Messverhalten beeinträchtigen.
Was passiert, wenn der Sensor zu weit in den Extruder hineinragt?
Die Membran wird stärker durch Strömung und abrasive Materialien belastet. Bei ausreichendem Überstand kann außerdem die Extruderschnecke den Sensortip mechanisch berühren und beschädigen.
Bestimmt das 1/2-20-UNF-Gewinde die Einbautiefe?
Nicht allein. Bei typischen Dynisco-Anschlüssen übernimmt eine 45°-Sitzfläche die Prozessabdichtung und definiert gleichzeitig die axiale Endposition des Sensors. Deshalb muss auch diese Fläche geometrisch korrekt ausgeführt sein.
Kann verhärtetes Polymer in der Messbohrung den Messwert beeinflussen?
Ja. Polymerreste können verhindern, dass der Sensor seinen vorgesehenen Sitz erreicht, die Membran direkt belasten oder den Druckkanal vor der Membran teilweise blockieren.
Wie kontrolliert man eine Dynisco-Messbohrung?
Dafür kann ein zur Anschlussgeometrie passender Gauge Plug verwendet werden. Er ermöglicht die Kontrolle von Gewinde, Dichtsitz und Freigängigkeit des Sensortip-Bereichs wesentlich zuverlässiger als eine reine Sichtprüfung.
Kann häufiges Reinigen die Messbohrung beschädigen?
Ja. Wird mit ungeeigneten oder zu aggressiv eingesetzten Werkzeugen metallisches Material abgetragen, kann insbesondere die Position des Dichtsitzes verändert werden. Der Sensor kann anschließend zu weit in den Prozess hineinreichen.
Was kann man tun, wenn die Messbohrung bereits zu tief ist?
Für geeignete Dynisco-Anschlüsse stehen geformte Spacer zur Verfügung, mit denen der Sensor axial angehoben werden kann. Ob diese Lösung für die konkrete Messstelle geeignet ist, muss anhand der Anschlussgeometrie geprüft werden.
Warum sollte man einen beschädigten Sensor nicht einfach durch einen neuen ersetzen?
Wenn eine falsche Messbohrung, ein Polymerrest oder eine falsche Einbautiefe den Schaden verursacht hat, wäre auch der Ersatzsensor demselben Problem ausgesetzt. Die Messstelle sollte deshalb vor der Neumontage geprüft werden.
Welcher konkrete Dynisco-Sensor eignet sich für typische Extrusionsanwendungen?
Ein Beispiel ist der Dynisco PT462 mit flexiblem Kapillarabschnitt und starrem Fühlerschaft. Er ist unter anderem mit dem verbreiteten 1/2-20-UNF-Prozessanschluss erhältlich und für Schmelzetemperaturen bis 400 °C ausgelegt.