Kühlketten-Datenlogger richtig platzieren: Produktkern, Verpackung und Lufttemperatur unterscheiden

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Ein Temperatur-Datenlogger kann nur die Temperatur an der Stelle dokumentieren, an der sich sein Sensor befindet. Liegt der Logger direkt vor dem Verdampfer, zeichnet er möglicherweise sehr niedrige Lufttemperaturen auf. Befindet er sich an der Tür eines Kühlraums, reagiert er bei jeder Öffnung auf einströmende Warmluft. Beide Positionen können reale Extremwerte zeigen, müssen aber nicht die Temperatur der gelagerten Produkte repräsentieren.

Besonders bei Lebensmitteln, Arzneimitteln, Laborproben und temperaturempfindlichen technischen Produkten ist deshalb nicht nur die Auswahl des Datenloggers entscheidend. Ebenso wichtig ist die Frage, ob Lufttemperatur, Verpackungstemperatur, Produktsimulation oder tatsächliche Kerntemperatur gemessen werden soll.

Kurze Lufttemperaturspitzen können bei einem thermisch trägen Produkt nahezu ohne Wirkung bleiben. Umgekehrt kann ein bereits erwärmtes Produkt noch lange außerhalb seines zulässigen Bereichs liegen, obwohl die Luft im Kühlraum schnell wieder den Sollwert erreicht. Ohne klar definierte Messaufgabe werden Loggerdaten daher leicht falsch interpretiert.

Geeignete Geräte für Lagerung, Kühlräume und Transport finden Sie in der ICS-Kategorie Temperatur-Datenlogger. Weitere Aufzeichnungsgeräte für Temperatur, Feuchte, Druck und andere Messgrößen sind unter Datenlogger und Universalmessgeräte zusammengefasst.

Zuerst die Messaufgabe festlegen

Die richtige Position ergibt sich nicht allein aus der Geometrie des Kühlschranks oder Transportkartons. Sie hängt vor allem davon ab, welche Aussage später aus den Daten abgeleitet werden soll.

Messaufgabe	Geeignete Messgröße	Typische Position
Funktion des Kühlgeräts überwachen	Lufttemperatur	Repräsentativer Lagerbereich oder aus Mapping abgeleiteter kritischer Punkt
Türöffnungen und Kühlluftausfälle erkennen	Schnell reagierende Lufttemperatur	Im relevanten Luftbereich, aber nicht unmittelbar an Tür oder Verdampfer
Thermische Belastung einer Sendung dokumentieren	Temperatur im Packstück	Zwischen den Produkten oder an der thermisch kritischsten Position
Produkttemperatur annähern	Gepufferter Fühler oder Produktsimulation	In repräsentativer Verpackung nahe den überwachten Waren
Tatsächliche Kerntemperatur prüfen	Einstech- oder Kernfühler	Im thermisch relevanten Produktkern
Temperaturverteilung qualifizieren	Mehrere Luft- oder Produktsimulationswerte	In einem festgelegten dreidimensionalen Messraster

Ein einzelner Logger kann nicht gleichzeitig jede dieser Fragen beantworten. Wird beispielsweise ein gepufferter Sensor eingesetzt, reagiert er absichtlich langsamer auf Luftschwankungen. Damit eignet er sich gut zur Annäherung an ein träges Produkt, zeigt aber eine kurzfristige Störung des Kühlgeräts möglicherweise später als ein frei liegender Luftsensor.

Luft-, Oberflächen- und Kerntemperatur unterscheiden

Lufttemperatur

Die Lufttemperatur beschreibt die unmittelbare Umgebung des Sensors. Sie reagiert schnell auf Türöffnungen, Abtauzyklen, Lüfterbetrieb, warme neu eingelagerte Ware und wechselnde Kühlleistung.

Eine Luftmessung ist besonders geeignet, um die Funktion und Temperaturverteilung eines Kühlraums zu überwachen. Sie ist jedoch nicht automatisch mit der Temperatur eines Produkts gleichzusetzen.

Verpackungs- und Oberflächentemperatur

Ein an einer Verpackung befestigter Fühler misst eine Temperatur, die durch Luftströmung, Verpackungsmaterial, Kontaktfläche und Wärmeaustausch mit dem Produkt beeinflusst wird. Sie liegt häufig zwischen der Luft- und Kerntemperatur.

Ein Logger auf der Außenseite eines Kartons reagiert schneller auf die Umgebung als ein Logger zwischen mehreren dicht gepackten Produkten. Für die Überwachung einer einzelnen Sendung ist deshalb genau zu dokumentieren, ob der Logger außen, unter der Isolierung, zwischen den Packstücken oder direkt am Produkt befestigt wurde.

Kerntemperatur

Die Kerntemperatur beschreibt die Temperatur im Inneren eines Produkts. Sie ist besonders relevant, wenn die Produktqualität von der tatsächlichen inneren Temperatur abhängt und die äußere Temperatur nur eine unzureichende Aussage liefert.

Eine echte Kernmessung erfordert meist einen Einstechfühler oder eine speziell vorbereitete Probe. Bei hygienisch sensiblen oder verkaufsfähigen Waren ist dies nicht immer möglich. Das verwendete Prüfprodukt darf durch die Messung nicht unbemerkt beschädigt, verunreinigt oder anschließend als einwandfreie Ware weiterverwendet werden.

Warum Produkte langsamer reagieren als die Luft

Die Luft in einem Kühlschrank besitzt eine geringe thermische Masse. Bereits eine kurze Türöffnung kann deshalb einen schnellen Temperatursprung verursachen. Eine gefüllte Flasche, ein massiver Lebensmittelblock oder eine komplette Palette speichert dagegen wesentlich mehr Wärme beziehungsweise Kälte.

Wie schnell sich ein Produkt erwärmt oder abkühlt, hängt unter anderem ab von:

• Masse und Abmessungen des Produkts,
• Wärmekapazität und Wärmeleitfähigkeit,
• Ausgangstemperatur,
• Temperaturdifferenz zur Umgebung,
• Verpackungs- und Isolationsmaterial,
• Luftgeschwindigkeit und Kontaktflächen,
• Anordnung innerhalb von Karton, Palette oder Behälter.

Ein kleiner Einzelartikel am Rand einer Palette kann wesentlich schneller reagieren als ein Produkt im dicht gepackten Palettenkern. Deshalb reicht es bei einer Transportqualifizierung häufig nicht aus, nur einen Logger auf die Palette zu kleben.

Auch beim Abkühlen entstehen Unterschiede. Die Luft im Kühlraum kann bereits wieder im Sollbereich liegen, während neu eingelagerte warme Produkte im Inneren noch nicht ausreichend abgekühlt sind.

Datenlogger im Kühlraum richtig positionieren

Ein Logger sollte nicht nur dort befestigt werden, wo er leicht zugänglich ist. Die Position muss für den gelagerten Warenbereich repräsentativ oder bewusst als kritische Messstelle ausgewählt sein.

Türbereich

In der Nähe einer häufig geöffneten Tür treten oft kurzfristige Wärmeeinträge auf. Ein Logger direkt im Türspalt dokumentiert diese Ereignisse besonders deutlich, kann aber die Temperatur der weiter hinten gelagerten Produkte überzeichnen.

Der Türbereich kann als zusätzlicher Risikomesspunkt sinnvoll sein. Für die alleinige Routineüberwachung eines gesamten Kühlraums ist er jedoch häufig nicht repräsentativ.

Verdampfer und Kaltluftauslass

Unmittelbar am Verdampfer oder vor einem Kaltluftauslass können deutlich niedrigere Temperaturen und starke Schwankungen auftreten. Ein dort positionierter Logger kann Frost- oder Gefrierrisiken erkennen, bildet aber nicht automatisch die durchschnittliche Lagertemperatur ab.

Besonders empfindliche Produkte sollten nicht direkt im Kaltluftstrom gelagert werden, sofern die Anlage und Produktspezifikation dies nicht ausdrücklich vorsehen.

Rückluft und schlecht durchströmte Zonen

In Bereichen mit schwacher Luftzirkulation, hinter dicht gestapelten Waren oder in Raumecken können Warmzonen entstehen. Auch hohe Regale, Bereiche nahe Decke oder Boden und die Nähe zu Außenwänden können relevant sein.

Die endgültige Routineposition sollte deshalb möglichst aus einem Temperaturmapping oder einer dokumentierten Risikobewertung abgeleitet werden.

Logger in Transportverpackungen platzieren

Bei einem Kühltransport muss zunächst entschieden werden, ob das Fahrzeugklima, die Palette, der Versandkarton oder das einzelne Produkt überwacht werden soll.

Ein Logger an der Fahrzeugwand dokumentiert die Lufttemperatur an dieser Stelle. Er kann durch Sonneneinstrahlung, Kältebrücken oder den Luftstrom der Kühlanlage beeinflusst werden. Daraus lässt sich nicht automatisch die Temperatur im Inneren einer isolierten Versandverpackung ableiten.

In einem Transportkarton sind unter anderem folgende Positionen möglich:

• zwischen mehreren Produktverpackungen,
• nahe der Außenseite des Packstücks,
• im thermisch trägen Zentrum der Sendung,
• nahe einem Kühlakku, jedoch ohne direkten Kontakt,
• an einer aus der Verpackungsqualifizierung bekannten kritischen Stelle.

Direkter Kontakt mit einem gefrorenen Kühlakku kann einen lokalen Extremwert erzeugen, dem das übrige Produkt nicht ausgesetzt ist. Umgekehrt kann eine Position tief im Palettenkern zu träge reagieren, um einen Wärmeeintrag an der Außenseite rechtzeitig zu erkennen.

Bei qualifizierten Transportverpackungen sollte die Loggerposition aus den Ergebnissen der Verpackungsprüfung übernommen und für jeden Versand eindeutig dokumentiert werden.

Wann eine Kerntemperaturmessung sinnvoll ist

Eine Kerntemperaturmessung ist vor allem dann sinnvoll, wenn der tatsächliche Zustand des Produkts und nicht nur seine Umgebung beurteilt werden muss. Dies kann beispielsweise bei Abkühlprozessen, tiefgekühlten Lebensmitteln, großen Behältern oder der Untersuchung einer konkreten Temperaturabweichung erforderlich sein.

Der Fühler muss den thermisch relevanten Kern erreichen. Bei unregelmäßig geformten Produkten ist dies nicht immer der geometrische Mittelpunkt. Auch die Einstechtiefe, der Fühlerdurchmesser und die Wärmeableitung über das Fühlerkabel beeinflussen das Ergebnis.

Für eine fortlaufende Transportüberwachung ist eine invasive Kernmessung häufig unpraktisch. In solchen Fällen werden oft repräsentative Prüfprodukte oder thermische Simulationen verwendet. Deren Eignung muss jedoch für das jeweilige Produkt und die Verpackung nachgewiesen sein.

Produktsimulation und Pufferflasche richtig einsetzen

Ein gepufferter Temperaturfühler befindet sich in einem Medium oder Material, das langsamer auf Temperaturänderungen reagiert als die Umgebungsluft. Verwendet werden je nach Verfahren beispielsweise geeignete Flüssigkeiten, Festkörper, Glasperlen oder speziell entwickelte thermische Puffer.

Der gepufferte Sensor reduziert die Reaktion auf sehr kurze Luftschwankungen und kann das Verhalten eines thermisch trägen Produkts näherungsweise abbilden. Er misst jedoch nicht automatisch die tatsächliche Temperatur jedes beliebigen Produkts.

Für eine belastbare Produktsimulation müssen unter anderem verglichen werden:

• Masse und Wärmekapazität,
• Form und Oberfläche,
• Verpackung und Isolierung,
• Aufheiz- und Abkühlverhalten,
• Position innerhalb des Lager- oder Transportbehälters.

Eine kleine Pufferflasche kann für kompakte Arzneimittelpackungen geeignet sein, aber das Verhalten einer vollständigen Palette oder eines großen Flüssigkeitsbehälters nur unzureichend nachbilden.

Der Einsatz eines Puffers sollte daher in einer Arbeitsanweisung beschrieben werden. Medium, Füllmenge, Behälter, Fühlerposition und Befestigung müssen reproduzierbar sein.

Hot-Spots, Cold-Spots und Temperaturmapping

Ein Temperaturmapping untersucht die räumliche Temperaturverteilung eines Kühlraums, Kühlschranks, Fahrzeugs oder einer Transportverpackung. Dazu werden mehrere Logger gleichzeitig an festgelegten Positionen eingesetzt.

Das Mapping soll unter repräsentativen Bedingungen erfolgen. Je nach Anwendung können dazu gehören:

• typische Beladung und maximale Beladung,
• leerer und beladener Zustand,
• Türöffnungen und Arbeitsabläufe,
• Abtau- und Kühlzyklen,
• unterschiedliche Außentemperaturen oder Jahreszeiten,
• Stromausfall oder Neustart, soweit sicher und vorgesehen,
• verschiedene Verpackungs- oder Beladungskonfigurationen.

Als Hot-Spot gilt der Bereich, der unter den untersuchten Bedingungen die höchsten relevanten Temperaturen zeigt. Der Cold-Spot ist der Bereich mit den niedrigsten Temperaturen. Für frostempfindliche Waren kann der Cold-Spot ebenso kritisch sein wie der Hot-Spot.

Der routinemäßige Überwachungslogger wird anschließend nicht zwingend in der geometrischen Mitte platziert. Seine Position wird so gewählt, dass relevante Abweichungen zuverlässig erkannt werden. Bei pharmazeutischen Lagern werden Überwachungsstellen typischerweise anhand der Mapping-Ergebnisse und einer Risikobewertung festgelegt.

Wann mehrere Datenlogger erforderlich sind

Ein einzelner Logger ist nur für einen begrenzten räumlichen Bereich aussagekräftig. Mehrere Logger sind besonders sinnvoll bei:

• großen Kühl- und Gefrierräumen,
• hohen Regalen und mehreren Lagerebenen,
• stark wechselnder Beladung,
• langen Fahrzeugaufbauten oder Containern,
• mehreren Luftauslässen und Rückluftbereichen,
• großen Paletten oder Sammelverpackungen,
• Qualifizierung neuer Verpackungen,
• Untersuchung wiederkehrender Reklamationen.

Die Logger sollten vor Beginn zeitlich synchronisiert und eindeutig bezeichnet werden. Nach der Messung müssen Position, Seriennummer, Messintervall, Startzeit und Einbausituation den jeweiligen Daten eindeutig zugeordnet werden können.

Werden mehrere Geräte mit unterschiedlichen Reaktionszeiten oder Kalibrierständen eingesetzt, können scheinbare Temperaturunterschiede teilweise durch die Messgeräte selbst entstehen. Für Mapping-Aufgaben sollten daher möglichst vergleichbare und vorab geprüfte Logger verwendet werden.

Ansprechzeit und Messintervall abstimmen

Die Ansprechzeit beschreibt, wie schnell sich der Messwert einer Temperaturänderung annähert. Ein frei liegender kleiner Luftsensor reagiert in der Regel schneller als ein massiver Fühler in einer Pufferflasche oder im Produktkern.

Das Messintervall legt fest, wie häufig ein Wert gespeichert wird. Ein Logger kann nur Ereignisse dokumentieren, die zeitlich ausreichend erfasst werden.

Ein sehr kurzes Intervall erhöht die zeitliche Auflösung, benötigt aber mehr Speicher und kann die Batterielaufzeit beeinflussen. Ein langes Intervall spart Speicher, kann jedoch kurze Temperaturspitzen vollständig übersehen.

Bei der Auswahl sollten mindestens folgende Zeitgrößen betrachtet werden:

• erwartete Dauer kritischer Ereignisse,
• Ansprechzeit von Sensor und Puffer,
• Türöffnungs- und Abtauzyklen,
• Transport- und Lagerdauer,
• erforderliche Nachweisgenauigkeit,
• Speicherkapazität und Batterielaufzeit.

Ein Messintervall von mehreren Minuten kann für eine langfristige Produktsimulation ausreichend sein, aber für die Untersuchung kurzer Luftströmungs- oder Türereignisse zu grob ausfallen. Es gibt daher kein universell richtiges Intervall.

Kurze Temperaturausreißer richtig bewerten

Eine Grenzwertüberschreitung im Loggerbericht bedeutet zunächst, dass der Sensor an seiner Position den eingestellten Grenzwert überschritten hat. Daraus folgt noch nicht automatisch, dass das Produkt unbrauchbar geworden ist.

Für die Bewertung sind mindestens erforderlich:

• gemessene Temperatur,
• Dauer der Abweichung,
• Sensorposition und Messprinzip,
• thermische Trägheit des Produkts,
• Produktspezifikation und Stabilitätsdaten,
• vorherige und nachfolgende Temperaturentwicklung,
• mögliche wiederholte Belastungen.

Eine kurze Luftspitze an der Tür kann für ein dicht verpacktes Produkt unkritisch sein. Eine moderate, aber mehrstündige Abweichung im Palettenkern kann dagegen wesentlich relevanter sein.

Die Grenzwerte im Logger dürfen nicht willkürlich erweitert oder mit einer pauschalen Verzögerung versehen werden, nur um häufige Alarme zu vermeiden. Alarmgrenze und zulässige Dauer müssen aus den Anforderungen des Produkts und der betrieblichen Risikobewertung abgeleitet werden.

Bei pharmazeutischen Produkten sollte die Freigabeentscheidung durch die zuständige Qualitätsfunktion anhand der verfügbaren Stabilitäts- und Transportdaten erfolgen. Der Logger liefert den Nachweis der Exposition, nicht automatisch die endgültige Produktentscheidung.

Kalibrierung und Vergleichbarkeit sicherstellen

Eine sorgfältig ausgewählte Position ist nur dann hilfreich, wenn der Logger verlässliche Messwerte liefert. Kalibrierstatus, Messunsicherheit und Einsatzbereich müssen zur Anwendung passen.

Vor einer Mapping- oder Vergleichsmessung empfiehlt sich eine Plausibilitätsprüfung aller Logger bei möglichst gleichen Temperaturbedingungen. Größere Abweichungen zwischen den Geräten sollten vor dem Einsatz geklärt werden.

Bei qualitätskritischen Anwendungen sind insbesondere zu dokumentieren:

• Geräte- und Seriennummer,
• Kalibrier- oder Prüfstatus,
• Messbereich und Genauigkeitsangaben,
• Messintervall und Startmodus,
• Zeitzone und Systemzeit,
• Position und Befestigungsart,
• verwendeter externer Fühler oder Puffer,
• Auswertesoftware und Berichtversion.

Wird ein externer Fühler verwendet, gehört er zur Messkette. Eine Kalibrierung des Loggers ohne den tatsächlich eingesetzten Fühler bildet die vollständige Messung nicht in jedem Fall ab.

Systematischer Planungs- und Prüfablauf

1. Produktanforderung festlegen: Zulässigen Temperaturbereich, mögliche Empfindlichkeit gegen Einfrieren und relevante Expositionsdauer dokumentieren.
2. Messziel definieren: Lufttemperatur, Verpackung, Produktsimulation oder tatsächlichen Produktkern auswählen.
3. Risiken bestimmen: Tür, Verdampfer, Kaltluftstrom, Außenwand, Palettenkern und schlecht belüftete Zonen bewerten.
4. Logger auswählen: Messbereich, Genauigkeit, Fühlerbauform, Speicher, Batterie und Berichtfunktion prüfen.
5. Position festlegen: Repräsentative oder bewusst kritische Messstelle eindeutig beschreiben.
6. Messintervall einstellen: Erwartete Ereignisdauer und Sensoransprechzeit berücksichtigen.
7. Geräte synchronisieren: Zeit, Startpunkt und Messstellenbezeichnungen kontrollieren.
8. Einbau dokumentieren: Position fotografieren oder in einem Plan markieren.
9. Messung durchführen: Beladung, Türöffnungen, Kühlzyklen und besondere Ereignisse protokollieren.
10. Daten plausibilisieren: Verlauf, Min-/Max-Werte, Dauer und Zusammenhang mit Betriebsereignissen prüfen.
11. Produktbezug herstellen: Luftwert nicht ungeprüft als Produkttemperatur interpretieren.
12. Routineposition festlegen: Ergebnisse aus Mapping, Verpackungstest oder Risikobewertung übernehmen.

Typische Fehler bei der Loggerplatzierung

Fehler	Mögliche Folge	Geeignete Maßnahme
Logger direkt vor dem Verdampfer	Sehr niedrige und stark schwankende Werte	Position aus Mapping ableiten und Cold-Spot separat überwachen
Logger unmittelbar an der Tür	Kurze Luftspitzen werden überbewertet	Türbereich nur als zusätzlichen Risikomesspunkt verwenden
Logger außen auf dem Transportkarton	Verpackungsinneres wird nicht repräsentiert	Logger innerhalb der qualifizierten Verpackung positionieren
Direkter Kontakt mit Kühlakku	Lokaler Kältewert statt Produktexposition	Vorgesehenen Abstand und Verpackungsaufbau einhalten
Lufttemperatur als Kerntemperatur bezeichnet	Falsche Produktbewertung	Messgröße und Fühlerposition eindeutig dokumentieren
Beliebige Pufferflasche verwendet	Produktsimulation besitzt falsche thermische Trägheit	Pufferaufbau anhand der Anwendung definieren und prüfen
Nur ein Logger in großem Kühlraum	Hot- oder Cold-Spots bleiben unentdeckt	Temperaturmapping mit mehreren Messstellen durchführen
Messintervall zu lang	Kurze Ereignisse werden nicht gespeichert	Intervall an Ereignisdauer und Messziel anpassen
Logger zwischen Waren eingeklemmt	Unbeabsichtigte Kontaktmessung oder beschädigtes Gerät	Position mechanisch sicher und reproduzierbar ausführen
Ausreißer ohne Zeitdauer bewertet	Unnötige Sperrung oder unzulässige Freigabe	Temperatur, Dauer und Produktstabilität gemeinsam beurteilen

Praxisbeispiel: Kühllieferung mit auffälliger Temperaturspitze

Eine Lieferung temperaturempfindlicher Produkte wird in einer isolierten Mehrwegbox transportiert. Der zulässige Bereich beträgt gemäß Produktspezifikation 2 bis 8 °C. Ein Transportlogger befindet sich unmittelbar unter dem Deckel der Box.

Im Bericht erscheint während einer Umladung für zwölf Minuten eine maximale Temperatur von 11,5 °C. Die Lieferung wird zunächst vollständig gesperrt, weil der Grenzwert überschritten wurde.

Bei der Untersuchung wird festgestellt, dass der Logger direkt unter dem Deckel lag und beim Öffnen sofort von warmer Umgebungsluft umströmt wurde. Ein zweiter Logger befand sich zwischen den Produktkartons im Zentrum der Box. Dieser stieg im gleichen Zeitraum lediglich von 4,8 auf 5,6 °C.

Für einen nachfolgenden Test wird zusätzlich ein externer Fühler in einer dokumentierten Produktsimulation eingesetzt. Diese erreicht während derselben Handhabung maximal 5,3 °C. Die Ergebnisse zeigen, dass der erste Logger ein reales Luftereignis erfasst hat, das die Produkttemperatur jedoch nur gering beeinflusste.

Die Lösung besteht nicht darin, den oberen Logger zu entfernen. Stattdessen werden die Aufgaben der Messstellen getrennt:

• Der schnell reagierende Logger unter dem Deckel überwacht Verpackungsöffnung und Warmlufteintritt.
• Der Logger zwischen den Kartons dokumentiert die Temperatur im Packstück.
• Die Produktsimulation dient bei Qualifizierungstests zur Abschätzung der thermischen Produktreaktion.

Für die routinemäßige Versanddokumentation wird anschließend die aus der Verpackungsqualifizierung abgeleitete Position zwischen den Produkten verwendet. Der Logger unter dem Deckel bleibt nur bei ausgewählten Prüftransporten als zusätzlicher Diagnosepunkt im Einsatz.

Welche Produkte und Lösungen eignen sich?

testo 175T2 Temperaturdatenlogger

Der testo 175T2 verfügt über einen internen Temperatursensor und einen Anschluss für einen externen NTC-Fühler. Dadurch können beispielsweise die Lufttemperatur im Kühlraum und eine zweite Temperatur an einer Verpackung, in einer Produktsimulation oder zwischen den Waren gleichzeitig erfasst werden.

Für die Anwendung muss ein geeigneter externer Fühler gewählt und so eingebaut werden, dass die gewünschte Luft-, Kontakt- oder Einstechmessung tatsächlich erreicht wird.

testo 176T2 Temperaturlogger

Der testo 176T2 besitzt zwei Eingänge für externe Pt100-Fühler. Er eignet sich besonders für präzise Vergleichsmessungen, bei denen beispielsweise zwei Verpackungspositionen, zwei Produktsimulationen oder ein Hot- und ein Cold-Spot gleichzeitig untersucht werden sollen.

Die externen Fühler ermöglichen eine klare räumliche Trennung zwischen Loggergehäuse und eigentlicher Messstelle. Fühlerbauform, Kabelführung und Kalibrierung müssen zur Anwendung passen.

testo 184T1, testo 184T2 und testo 184T3

Die Transportlogger testo 184T1, testo 184T2 und testo 184T3 sind für die dokumentierte Temperaturüberwachung sensibler Sendungen vorgesehen.

Sie bieten je nach Ausführung LED- beziehungsweise Displayanzeige, konfigurierbare Grenzwerte und einen direkt erzeugbaren Bericht. Für die Aussagekraft bleibt jedoch entscheidend, an welcher Stelle innerhalb der Sendung der Logger platziert wird.

ICS Schneider Messtechnik unterstützt bei der Auswahl von Datenlogger, Fühlerbauform, Messintervall und Speicher sowie bei der Planung von Messpositionen für Kühlraum, Kühlschrank, Palette, Transportfahrzeug und qualifizierte Versandverpackung.

Fazit

Die Platzierung eines Kühlketten-Datenloggers entscheidet wesentlich darüber, welche Temperatur später bewertet wird. Ein Sensor im Luftstrom misst etwas anderes als ein Fühler an der Verpackung, in einer Pufferflasche oder im tatsächlichen Produktkern.

Lufttemperaturen reagieren schnell und eignen sich zur Überwachung der Kühlanlage sowie zur Erkennung von Türöffnungen und Betriebsstörungen. Produkt- und Simulationstemperaturen reagieren träger und sind häufig besser geeignet, um die tatsächliche thermische Belastung einer Ware abzuschätzen.

Logger direkt an Tür, Verdampfer oder Kühlakku können wichtige Extremwerte liefern, sind aber nicht automatisch repräsentativ für die gesamte Ware. In größeren Lagern und qualifizierten Transportverpackungen sollten die Positionen aus einem Temperaturmapping, Verpackungstest oder einer dokumentierten Risikobewertung abgeleitet werden.

Kurze Ausreißer dürfen weder pauschal ignoriert noch ohne Produktbezug als Schaden bewertet werden. Temperaturhöhe, Dauer, Sensorposition, thermische Trägheit und Produktspezifikation müssen gemeinsam betrachtet werden.

Eine belastbare Kühlkettendokumentation entsteht erst durch die Kombination aus geeignetem Logger, klar definierter Messgröße, reproduzierbarer Position, passendem Messintervall, gültiger Kalibrierung und fachgerechter Auswertung.

Häufige Fragen zur Platzierung von Kühlketten-Datenloggern

Soll ein Datenlogger im Kühlschrank in der Mitte liegen?

Die Mitte kann für kleine, gleichmäßig beladene Geräte ein sinnvoller Ausgangspunkt sein. Die endgültige Position sollte jedoch die tatsächlichen Lagerbereiche, Luftströmung und mögliche Hot- oder Cold-Spots berücksichtigen. Bei kritischen Anwendungen ist ein Temperaturmapping vorzuziehen.

Darf der Logger direkt neben dem Verdampfer montiert werden?

Diese Position kann zur Überwachung eines Cold-Spots sinnvoll sein, liefert aber häufig keine repräsentative Lagertemperatur. Für die Routineüberwachung sollte geprüft werden, welche Messstelle die kritischen Produkte am besten repräsentiert.

Wo wird ein Logger in einem Kühltransport platziert?

Er sollte an der im Verpackungs- oder Transportkonzept festgelegten kritischen Position liegen. Häufig befindet sich diese zwischen den Produkten oder an einer aus der Qualifizierung bekannten Stelle. Direkter Kontakt mit Kühlakkus ist normalerweise zu vermeiden.

Ist die Lufttemperatur gleich der Produkttemperatur?

Nein. Die Luft reagiert meist deutlich schneller auf Türöffnungen und Kühlzyklen. Die Produkttemperatur hängt zusätzlich von Masse, Material, Verpackung, Position und Dauer der Temperatureinwirkung ab.

Was bewirkt eine Pufferflasche?

Sie verlangsamt die Reaktion des Fühlers auf kurze Luftschwankungen und kann das Verhalten eines thermisch trägen Produkts annähern. Sie muss jedoch zur konkreten Anwendung passen und ersetzt keine allgemeingültige Produktmessung.

Reicht ein Logger pro Kühlraum aus?

Bei großen oder ungleichmäßig durchströmten Räumen häufig nicht. Die erforderliche Zahl und Position der Logger sollte aus Raumgröße, Beladung, Luftführung, Risikobereichen und einem Temperaturmapping abgeleitet werden.

Wie ist eine kurze Temperaturspitze zu bewerten?

Neben der maximalen Temperatur müssen Dauer, Messposition, Sensoransprechzeit und thermische Trägheit des Produkts betrachtet werden. Die endgültige Entscheidung richtet sich nach der Produktspezifikation und den verfügbaren Stabilitätsdaten.

Ist ein Logger zwischen den Verpackungen eine Luft- oder Produktmessung?

Meist handelt es sich um eine Luftmessung in einem stark abgeschirmten Bereich. Durch den engen Kontakt zu den Verpackungen kann der Wert jedoch träger reagieren als frei strömende Luft. Die Position sollte deshalb präzise beschrieben werden.

Kann ein externer Fühler gleichzeitig Luft- und Kerntemperatur messen?

Ein einzelner Fühler misst nur an seiner eigenen Messstelle. Für einen direkten Vergleich von Luft- und Kerntemperatur sind zwei getrennte Messkanäle oder zwei synchronisierte Logger erforderlich.