Druckluftleckagen bleiben in Industrieanlagen häufig lange unentdeckt. Kleine Undichtigkeiten an Kupplungen, Schläuchen, Ventilen oder Verschraubungen sind in einer lauten Produktionsumgebung kaum zu hören. Trotzdem entweicht die Druckluft oft rund um die Uhr und muss vom Kompressor immer wieder neu erzeugt werden.
Eine akustische Kamera visualisiert die von einer Leckage erzeugten Ultraschallsignale direkt im Kamerabild. Dadurch können Instandhalter größere Anlagenbereiche aus einiger Entfernung untersuchen, mehrere Schallquellen schneller erkennen und die gefundenen Leckagen unmittelbar dokumentieren.
Moderne Geräte können zusätzlich eine geschätzte Leckrate und die daraus resultierenden jährlichen Kosten anzeigen. Damit wird aus einer reinen Fehlersuche ein strukturierter Instandhaltungsprozess: Leckagen finden, bewerten, priorisieren, reparieren und anschließend erneut prüfen.
Inhaltsverzeichnis
- Warum Druckluftleckagen so teuer werden
- Wie eine akustische Kamera Leckagen sichtbar macht
- Warum Leckagen Ultraschall erzeugen
- Akustische Kamera oder klassisches Ultraschall-Lecksuchgerät?
- Leckageortung bei laufender Produktion
- Störgeräusche und Reflexionen richtig bewerten
- Leckrate und Leckagekosten einschätzen
- Gefundene Leckagen sinnvoll priorisieren
- Druckluftnetz systematisch untersuchen
- Typische Leckstellen in Druckluftanlagen
- Leckagen dokumentieren und kennzeichnen
- Reparatur und Nachkontrolle
- Grenzen der akustischen Leckageortung
- Typische Fehler bei der Anwendung
- Praxisbeispiel: Leckageaudit in einer Produktionshalle
- Akustische Kamera richtig auswählen
- Welche Produkte eignen sich?
- Fazit
- Häufige Fragen
Warum Druckluftleckagen so teuer werden
Druckluft wird mit elektrischer Energie erzeugt, aufbereitet, getrocknet und durch ein Rohrleitungsnetz bis zum Verbraucher transportiert. Entweicht ein Teil der Luft durch undichte Stellen, muss der Kompressor diese Verluste zusätzlich ausgleichen.
Die Folgen können sein:
- längere Kompressorlaufzeiten,
- höherer Stromverbrauch,
- häufigere Last- und Entlastungszyklen,
- zusätzlicher Verschleiß an Kompressoren und Aufbereitung,
- Druckabfall an weit entfernten Verbrauchern,
- Beeinträchtigung pneumatischer Prozesse,
- unnötige Erweiterung der Kompressorleistung.
Ein einzelnes kleines Leck fällt im Produktionsbetrieb oft kaum auf. Viele kleine Undichtigkeiten können zusammen jedoch einen erheblichen dauerhaften Volumenstrom verursachen.
Die Leckagebeseitigung sollte deshalb nicht nur als Reparaturmaßnahme betrachtet werden. Sie ist Bestandteil einer kontinuierlichen Energie- und Anlagenoptimierung.
Wie eine akustische Kamera Leckagen sichtbar macht
Eine akustische Kamera kombiniert ein optisches Kamerabild mit einem Feld aus mehreren Mikrofonen. Die Mikrofone erfassen den Schall aus unterschiedlichen Richtungen und mit geringfügigen Laufzeitunterschieden.
Ein Beamforming-Algorithmus wertet diese Unterschiede aus und berechnet, aus welcher Richtung das Ultraschallsignal kommt. Die erkannte Schallquelle wird anschließend als farbiger Bereich über das reale Kamerabild gelegt.
Der Anwender sieht dadurch gleichzeitig:
- den untersuchten Anlagenbereich,
- die Richtung der stärksten Schallquelle,
- gegebenenfalls mehrere Leckagen im Sichtfeld,
- den Schallpegel oder die Leckagestufe,
- eine geschätzte Leckrate,
- eine geschätzte Kostenwirkung.
Die Kamera muss nicht direkt an jede einzelne Verschraubung gehalten werden. Zunächst kann aus größerer Entfernung ein kompletter Maschinenbereich untersucht werden. Erst danach wird die auffällige Stelle aus einer günstigeren Position genauer eingegrenzt.
Warum Leckagen Ultraschall erzeugen
Strömt Druckluft oder ein anderes komprimiertes Gas durch eine kleine Öffnung, entsteht eine turbulente Strömung. Dabei wird ein breitbandiges Schallsignal erzeugt, das auch Frequenzen oberhalb des menschlichen Hörbereichs enthält.
Diese Ultraschallanteile sind für die Leckageortung besonders hilfreich, weil viele typische Umgebungsgeräusche von Motoren, Ventilatoren oder Gesprächen überwiegend im hörbaren Frequenzbereich liegen.
Die Stärke des erzeugten Signals hängt unter anderem ab von:
- Druckdifferenz an der Leckstelle,
- Form und Größe der Öffnung,
- Art des Gases,
- Entfernung zum Messgerät,
- Ausrichtung der Leckage,
- Abschirmungen und Reflexionen,
- Umgebungsgeräuschen im gewählten Frequenzbereich.
Eine Leckage kann daher aus einer Messrichtung deutlich erkennbar sein und aus einer anderen Richtung schwächer erscheinen.
Akustische Kamera oder klassisches Ultraschall-Lecksuchgerät?
| Kriterium | Akustische Kamera | Klassisches Ultraschall-Lecksuchgerät |
|---|---|---|
| Ortung | Schallquelle wird im Kamerabild visualisiert | Signal wird über Kopfhörer, Anzeige oder Pegelwert verfolgt |
| Untersuchter Bereich | Größerer Anlagenbereich gleichzeitig sichtbar | Meist punkt- oder richtungsweise Suche |
| Mehrere Leckagen | Können abhängig vom Gerät gleichzeitig erkannt werden | Werden normalerweise nacheinander lokalisiert |
| Entfernung | Grobsuche häufig aus größerer Entfernung möglich | Für die genaue Ortung oft stärkere Annäherung erforderlich |
| Dokumentation | Bild, Messwert, Leckrate und Kosten können gespeichert werden | Je nach Gerät Foto, Notiz oder manuelle Dokumentation |
| Verdeckte Leckstellen | Sichtverbindung und geeignete Messrichtung sind vorteilhaft | Sonden und Richtrohre können in engen Bereichen flexibler sein |
| Anschaffung | Höherer Geräteaufwand, dafür schnelle Untersuchung großer Anlagen | Günstiger und für punktuelle Prüfungen häufig ausreichend |
Eine akustische Kamera ist besonders vorteilhaft, wenn viele Leitungen, Maschinen oder schwer zugängliche Anschlüsse regelmäßig geprüft werden müssen. Ein klassisches Ultraschallgerät kann sinnvoll bleiben, wenn einzelne verdeckte Stellen sehr genau untersucht werden sollen.
Beide Methoden können sich ergänzen: Die Kamera lokalisiert den auffälligen Bereich schnell, das punktuelle Lecksuchgerät grenzt eine schwer erreichbare Stelle anschließend weiter ein.
Leckageortung bei laufender Produktion
Ein wesentlicher Vorteil der akustischen Bildgebung besteht darin, dass Druckluftanlagen häufig während des normalen Betriebs untersucht werden können. Die Leitung bleibt unter Druck und reale Leckagen erzeugen weiterhin ihr charakteristisches Ultraschallsignal.
Dadurch können auch Undichtigkeiten erkannt werden, die nur in bestimmten Betriebszuständen auftreten, beispielsweise:
- während ein Zylinder beaufschlagt wird,
- bei einer bestimmten Ventilstellung,
- unter voller Maschinenlast,
- bei hohem Netzdruck,
- an bewegten Schlauchleitungen,
- während eines automatischen Produktionszyklus.
Die Prüfung bei laufender Anlage vermeidet einen zusätzlichen Produktionsstillstand. Gleichzeitig muss der Anwender die betrieblichen Gefahren beachten. Bewegte Maschinenteile, elektrische Anlagen, heiße Oberflächen und Verkehrswege dürfen für eine günstigere Kameraposition nicht betreten oder übergriffen werden.
Störgeräusche und Reflexionen richtig bewerten
Auch in einer akustischen Kamera kann ein starkes Ultraschallsignal angezeigt werden, das nicht von einer unerwünschten Leckage stammt.
Mögliche Störquellen sind:
- offene Blasdüsen,
- Vakuumerzeuger und Venturi-Systeme,
- pneumatische Entlüftungen,
- schnell schaltende Ventile,
- Reinigungsdüsen,
- Dampf- oder Gasströmungen,
- elektrische Teilentladungen,
- Maschinenkomponenten mit hochfrequentem Reibungsgeräusch.
Metallwände, Gehäuse und große Behälter können Ultraschall reflektieren. Der im Bild angezeigte Bereich kann dadurch von der tatsächlichen Leckstelle abweichen.
Zur Plausibilitätsprüfung sollte die Stelle aus mindestens zwei unterschiedlichen Richtungen betrachtet werden. Wandert die Anzeige abhängig von der Kameraposition über eine reflektierende Fläche, muss die tatsächliche Quelle weiter eingegrenzt werden.
Hilfreiche Maßnahmen sind:
- Frequenzbereich anpassen,
- Abstand und Blickwinkel verändern,
- Empfindlichkeit an die Umgebung anpassen,
- mögliche Störquelle kurzzeitig abschalten,
- reflektierende Flächen abschirmen,
- Leckstelle aus mehreren Positionen bestätigen.
Leckrate und Leckagekosten einschätzen
Viele akustische Kameras können aus dem gemessenen Schallsignal eine geschätzte Leckrate berechnen. Die Anzeige erfolgt beispielsweise in l/min oder m³/h.
Für eine belastbare Einschätzung müssen die Geräteeinstellungen zur Anlage passen. Relevant sind insbesondere:
- Betriebsdruck,
- Gasart,
- Messabstand,
- Betriebsstunden pro Jahr,
- Strom- beziehungsweise Druckluftkosten,
- gegebenenfalls spezifische Kompressordaten.
Die Kostenbewertung ist besonders hilfreich, um viele gefundene Leckagen miteinander zu vergleichen. Sie ist jedoch keine direkt am Leck durchgeführte Durchflussmessung.
Abweichungen können entstehen durch:
- falsch eingegebenen Druck,
- ungenauen Messabstand,
- Schallreflexionen,
- mehrere nahe beieinanderliegende Quellen,
- schwankenden Anlagenbetrieb,
- unterschiedliche Leckagegeometrien.
Leckagekosten sollten deshalb als praxisgerechte Priorisierungsgröße und nicht als exakte Abrechnungsgröße behandelt werden.
Gefundene Leckagen sinnvoll priorisieren
Es ist selten wirtschaftlich, alle gefundenen Leckagen sofort und ungeplant zu reparieren. Sinnvoll ist eine Priorisierung nach technischer und wirtschaftlicher Bedeutung.
| Priorität | Typische Kriterien | Empfohlene Reaktion |
|---|---|---|
| Sehr hoch | Große Leckrate, sicherheits- oder prozesskritische Stelle | Schnellstmöglich sichern und reparieren |
| Hoch | Hohe jährliche Kosten, leicht zugängliche Reparatur | Im nächsten Wartungsfenster beheben |
| Mittel | Kleinere Leckage an Maschine oder Verteilung | Mit geplanten Instandhaltungsarbeiten kombinieren |
| Niedrig | Sehr kleine Leckage mit hohem Reparaturaufwand | Beobachten und bei nächster Anlagenrevision bearbeiten |
Die wirtschaftliche Priorität hängt nicht nur von der Leckrate ab. Eine kleine Leckage an einer jederzeit zugänglichen Kupplung kann mit wenigen Minuten Aufwand beseitigt werden. Eine ähnlich große Leckage in einer schwer zugänglichen Rohrleitung kann dagegen einen geplanten Stillstand erfordern.
Druckluftnetz systematisch untersuchen
Eine strukturierte Begehung ist zuverlässiger als eine zufällige Suche nach hörbaren Undichtigkeiten.
- Prüfbereich festlegen: Gebäude, Halle, Maschine oder Druckluftstrang eindeutig abgrenzen.
- Betriebszustand dokumentieren: Netzdruck, aktive Kompressoren und laufende Verbraucher erfassen.
- Gerät konfigurieren: Druck, Gasart, Kostenparameter und Messabstand korrekt einstellen.
- Grobsuche durchführen: Hauptleitungen und Maschinen aus größerer Entfernung untersuchen.
- Auffällige Bereiche eingrenzen: Abstand reduzieren und Blickwinkel verändern.
- Leckstelle bestätigen: Anzeige aus mehreren Positionen kontrollieren.
- Datensatz speichern: Foto, Leckrate, Kosten, Anlagenbezeichnung und Position erfassen.
- Leckage kennzeichnen: Reparaturfähige Stelle eindeutig markieren.
- Priorität vergeben: Technische Bedeutung, Kosten und Reparaturaufwand bewerten.
- Reparatur veranlassen: Verantwortlichkeit und Termin festlegen.
- Nachkontrolle durchführen: Reparierte Stelle unter vergleichbaren Bedingungen erneut prüfen.
Die Begehung sollte möglichst immer in derselben Reihenfolge erfolgen. Dadurch sinkt das Risiko, Teilbereiche zu übersehen, und Ergebnisse verschiedener Prüfungen werden besser vergleichbar.
Typische Leckstellen in Druckluftanlagen
| Anlagenbereich | Typische Leckstellen | Besonderheit |
|---|---|---|
| Rohrnetz | Gewinde, Flansche, Pressverbindungen, Übergänge und Abzweige | Leckagen können durch Schwingungen und Temperaturwechsel entstehen |
| Kupplungen | Schnellkupplungen, Steckverbinder und Schlauchanschlüsse | Häufige Ursache sind Verschleiß oder seitliche Belastung |
| Schläuche | Poröse Stellen, Scheuerstellen, Knickbereiche und Schlauchenden | Leckage kann sich abhängig von der Bewegung verändern |
| Ventile | Gehäusedichtungen, Anschlüsse, Spulenbereiche und Entlüftungen | Bestimmungsgemäße Abluft nicht mit einer Leckage verwechseln |
| Pneumatikzylinder | Kolben- und Stangendichtungen sowie Anschlussverschraubungen | Interne Leckagen sind nicht immer von außen eindeutig lokalisierbar |
| Wartungseinheiten | Filtergehäuse, Druckregler, Schaugläser und Kondensatableiter | Automatische Ableiter können zeitweise öffnen |
| Maschinenanschlüsse | Verteiler, Greifer, Werkzeuge und bewegte Leitungen | Prüfung in verschiedenen Maschinenzuständen erforderlich |
Offene Blasdüsen oder kontinuierlich arbeitende Vakuumerzeuger können einen hohen Druckluftverbrauch verursachen, obwohl technisch keine Undichtigkeit vorliegt. Solche Verbraucher sollten separat als mögliche Effizienzmaßnahme dokumentiert werden.
Leckagen dokumentieren und kennzeichnen
Eine Leckage ist erst dann sinnvoll erfasst, wenn die Instandhaltung sie später eindeutig wiederfindet.
Ein vollständiger Datensatz sollte enthalten:
- eindeutige Leckage-ID,
- Gebäude, Halle und Maschine,
- genaue Bauteil- oder Anschlussposition,
- Foto mit akustischer Markierung,
- Datum und Uhrzeit,
- Betriebsdruck,
- geschätzte Leckrate,
- geschätzte jährliche Kosten,
- Priorität,
- Reparaturempfehlung,
- Status der Bearbeitung.
Zusätzlich kann die Stelle mit einem nummerierten Anhänger oder einem ablösbaren Kennzeichnungsetikett markiert werden. Die Kennzeichnung darf keine beweglichen Teile blockieren und nicht auf heißen oder ungeeigneten Oberflächen angebracht werden.
Aus den gespeicherten Datensätzen lässt sich ein Leckagebericht für Instandhaltung, Betriebsleitung oder Energiemanagement erstellen.
Reparatur und Nachkontrolle
Nach einer Reparatur sollte die Leckstelle erneut mit derselben oder einer vergleichbaren Messmethode geprüft werden.
Die Nachkontrolle klärt:
- ob die ursprüngliche Leckage vollständig beseitigt wurde,
- ob beim Austausch eine neue Undichtigkeit entstanden ist,
- ob mehrere benachbarte Leckstellen vorhanden waren,
- ob das Bauteil unter realem Betriebsdruck dicht bleibt,
- welche Kosten tatsächlich als behoben dokumentiert werden können.
Ein bloßes Nachziehen einer Verschraubung ist nicht automatisch eine erfolgreiche Reparatur. Zu hohes Anzugsmoment kann Dichtungen, Gewinde oder Kunststoffanschlüsse zusätzlich beschädigen.
Wiederkehrende Leckagen an derselben Stelle sprechen häufig für eine konstruktive Ursache, beispielsweise:
- Vibrationen,
- zu kurze oder verspannte Schläuche,
- ungeeignete Kupplungen,
- seitliche Belastung,
- falsche Dichtungswerkstoffe,
- zu hohen oder stark pulsierenden Druck.
Grenzen der akustischen Leckageortung
Eine akustische Kamera ist ein leistungsfähiges Ortungsgerät, aber kein universelles Verfahren für jede Dichtheitsprüfung.
Einschränkungen bestehen insbesondere bei:
- drucklosen Anlagen,
- sehr geringer Druckdifferenz,
- vollständig verdeckten Leckstellen,
- Leckagen innerhalb geschlossener Gehäuse,
- starken Ultraschall-Störquellen,
- ausgeprägten Reflexionen,
- internen Leckagen ohne Schallaustritt nach außen,
- Anwendungen mit vorgeschriebenem Dichtheitsprüfverfahren.
Eine akustische Kamera ersetzt keine gesetzlich oder normativ geforderte Druck-, Dichtheits- oder Leckmengenprüfung. Sie lokalisiert Schallquellen und unterstützt die Bewertung industrieller Druckluft- und Gasverluste.
Typische Fehler bei der Anwendung
Der falsche Betriebsdruck ist eingestellt
Leckrate und Kosten werden auf einer unzutreffenden Grundlage berechnet.
Die erste farbige Markierung wird sofort als Leckage bewertet
Reflexionen oder bestimmungsgemäße Entlüftungen können ebenfalls angezeigt werden.
Die Entfernung zur Leckstelle wird falsch angesetzt
Die modellbasierte Leckratenschätzung kann dadurch deutlich abweichen.
Nur eine Messrichtung wird verwendet
Die tatsächliche Quelle kann durch eine reflektierende Fläche verdeckt oder verschoben erscheinen.
Maschinenzustand und Netzdruck werden nicht dokumentiert
Spätere Messungen sind nicht vergleichbar.
Offene Blasdüsen werden als Leckage erfasst
Es handelt sich um einen vorgesehenen Verbraucher, dessen Effizienz gesondert bewertet werden muss.
Leckagen werden gefunden, aber nicht eindeutig markiert
Die Instandhaltung kann die Stelle später nicht wiederfinden.
Nach der Reparatur erfolgt keine erneute Messung
Eine unvollständige Reparatur oder eine zweite benachbarte Leckage bleibt bestehen.
Praxisbeispiel: Leckageaudit in einer Produktionshalle
In einer Produktionshalle werden mehrere Montagelinien über ein gemeinsames Druckluftnetz versorgt. Der Kompressor läuft auch außerhalb der Hauptproduktionszeit auffällig häufig.
Während der laufenden Frühschicht wird das Netz mit einer akustischen Kamera untersucht. Der Betriebsdruck beträgt 7 bar. Die Kamera wird zunächst auf die Hauptleitungen und anschließend auf die einzelnen Maschinenbereiche gerichtet.
Innerhalb von zwei Stunden werden 34 auffällige Stellen dokumentiert:
- 12 undichte Schnellkupplungen,
- 8 undichte Schlauchanschlüsse,
- 5 Leckagen an Ventilinseln,
- 4 defekte Schlauchleitungen,
- 3 undichte Wartungseinheiten,
- 2 dauerhaft offene Blasdüsen.
Die größten geschätzten Verluste entstehen an zwei beschädigten Schläuchen und einer stark verschlissenen Kupplung. Diese Stellen werden noch am selben Tag repariert.
Kleinere Leckagen werden in einen Wartungsauftrag für das nächste geplante Maschinenfenster übernommen. Die offenen Blasdüsen werden nicht als Reparaturfall, sondern als Optimierungsaufgabe an die Produktion weitergegeben.
Nach Abschluss der Arbeiten erfolgt eine zweite Begehung. Dabei werden die reparierten Stellen erneut geprüft und als erledigt dokumentiert. Gleichzeitig wird eine neue Leckage entdeckt, die beim ersten Rundgang durch eine laufende Entlüftung überlagert worden war.
Das Beispiel zeigt, dass die akustische Kamera nicht nur einzelne Lecks findet. Sie ermöglicht einen wiederholbaren Prozess aus Bestandsaufnahme, Kostenpriorisierung, Reparatur und Wirksamkeitskontrolle.
Akustische Kamera richtig auswählen
Für die Geräteauswahl werden mindestens folgende Angaben benötigt:
- Druckluft oder anderes komprimiertes Gas,
- typischer Betriebsdruck,
- erwartete Größe und Anzahl der Leckagen,
- Messentfernung,
- Größe und Zugänglichkeit der Anlage,
- Geräuschsituation in der Produktion,
- gewünschte Leckraten- und Kostenanzeige,
- Erkennung mehrerer Quellen gleichzeitig,
- Berichtserstellung und Datenexport,
- zusätzliche Teilentladungsprüfung,
- Akkulaufzeit und Gewicht,
- Schutzart und Umgebungstemperatur,
- regelmäßiger Audit-Einsatz oder gelegentliche Fehlersuche.
Für eine reine Druckluft-Leckagesuche ist ein auf Gasleckagen ausgerichtetes Modell häufig ausreichend. Soll dasselbe Gerät zusätzlich an Hochspannungsanlagen zur Erkennung von Teilentladungen eingesetzt werden, ist eine entsprechend ausgestattete Multifunktionskamera sinnvoll.
Welche Produkte eignen sich?
Leckageortung und Leckagemessgeräte
Die Kategorie Leckageortung / Leckagemessgeräte umfasst akustische Kameras, Ultraschall-Lecksuchgeräte sowie spezielle Geräte für Gas-, Wasser- und Leitungsprüfungen.
HIKMICRO AI56L
Die HIKMICRO AI56L akustische Bildgebungskamera ist speziell für die Ortung von Druckluft- und Gasleckagen in industriellen Anlagen vorgesehen.
Zu den wesentlichen Eigenschaften gehören:
- 64 rauscharme MEMS-Mikrofone,
- akustische Bildgebung in Echtzeit,
- Schätzung von Leckrate, Kosten und Leckagestufe,
- einstellbarer Frequenzbereich,
- 4,3-Zoll-LCD-Touchscreen,
- Analysesoftware und Berichtsexport.
Die AI56L eignet sich besonders für regelmäßige Druckluftaudits und die schnelle Untersuchung größerer Produktionsbereiche.
HIKMICRO AI76
Die HIKMICRO AI76 besitzt 136 MEMS-Mikrofone und ermöglicht die Echtzeit-Lokalisierung von Gasleckagen.
Zusätzlich zur Leckageortung unterstützt sie die Erkennung verschiedener Arten elektrischer Teilentladungen. Sie ist daher besonders interessant für Betriebe, die sowohl Druckluftanlagen als auch elektrische Mittel- oder Hochspannungsanlagen akustisch untersuchen möchten.
LeakCam 600
Die LeakCam 600 visualisiert Druckluft- und Gasleckagen mithilfe eines Mikrofonarrays und kann mehrere Leckagen innerhalb des Sichtfelds darstellen.
Die Anbindung an Analyse- und Reportinglösungen unterstützt die strukturierte Verwaltung größerer Leckagebestände und wiederkehrender Druckluftaudits.
ILD 500/510 UltraCam
Die ILD 500/510 UltraCam kombiniert eine Ultraschallkamera mit Funktionen zur Leckagebewertung und Dokumentation.
Je nach Ausführung können Leckrate und Kosten erfasst, Leckstellen fotografisch dokumentiert und anschließend in einer Software zu Leckageberichten zusammengeführt werden.
Ergänzende Grundlagen zu klassischen Ortungsverfahren enthält der Beitrag Druckluft-Leckagen orten.
Fazit: Akustische Kameras machen Leckagesuche schneller und nachvollziehbarer
Eine akustische Kamera visualisiert Ultraschallsignale von Druckluft- und Gasleckagen direkt im realen Anlagenbild. Dadurch können größere Bereiche schneller untersucht und auffällige Stellen gezielt eingegrenzt werden.
Besonders bei weit verzweigten Druckluftnetzen, vielen Maschinen und regelmäßig wiederkehrenden Prüfungen bietet die akustische Bildgebung deutliche Vorteile gegenüber einer ausschließlich punktuellen Suche.
Die angezeigte Leckrate und Kostenbewertung ermöglichen eine wirtschaftliche Priorisierung. Ihre Aussagekraft hängt jedoch von korrekten Eingaben, Messabstand, Betriebsdruck und Messgeometrie ab.
Störgeräusche, Reflexionen und bestimmungsgemäße Druckluftverbraucher müssen von echten Leckagen unterschieden werden. Eine verdächtige Stelle sollte deshalb aus mehreren Richtungen bestätigt werden.
Der größte Nutzen entsteht durch einen vollständigen Prozess: Druckluftnetz systematisch prüfen, Leckagen dokumentieren, Reparaturen priorisieren, Zuständigkeiten festlegen und die Wirksamkeit anschließend erneut messen.
Häufige Fragen zu akustischen Kameras für Druckluftleckagen
Kann eine akustische Kamera Leckagen bei laufender Produktion finden?
Ja. Die Anlage muss für die Ultraschallerzeugung unter Druck stehen. Viele Druckluftleckagen können deshalb während des normalen Betriebs lokalisiert werden.
Funktioniert die Leckageortung auch in einer lauten Halle?
Häufig ja, weil Leckagen Ultraschallanteile erzeugen, die oberhalb vieler hörbarer Maschinengeräusche liegen. Hochfrequente Störquellen und Reflexionen müssen dennoch berücksichtigt werden.
Zeigt die Kamera die exakte Leckrate an?
Sie liefert eine modellbasierte Schätzung anhand des akustischen Signals und eingestellter Prozessparameter. Für eine exakte Durchflussbestimmung ist ein geeignetes Durchflussmessverfahren erforderlich.
Wie weit kann eine Druckluftleckage entfernt sein?
Die mögliche Entfernung hängt von Leckgröße, Druck, Gerät, Umgebung und freier Sichtverbindung ab. Große Leckagen lassen sich meist aus größerer Entfernung erkennen als sehr kleine Undichtigkeiten.
Kann die Kamera mehrere Leckagen gleichzeitig erkennen?
Je nach Kamera und Gerätesoftware können mehrere Schallquellen innerhalb des Sichtfelds dargestellt werden. Nahe beieinanderliegende oder stark unterschiedlich laute Quellen können sich jedoch gegenseitig beeinflussen.
Was ist der Unterschied zwischen AI56L und AI76?
Die AI56L ist auf die industrielle Gas- und Druckluftleckageortung ausgerichtet. Die AI76 besitzt ein größeres Mikrofonarray und unterstützt zusätzlich die Erkennung und Klassifizierung elektrischer Teilentladungen.
Muss jede angezeigte Schallquelle repariert werden?
Nein. Entlüftungen, Blasdüsen und Vakuumerzeuger können bestimmungsgemäße Ultraschallquellen sein. Zunächst muss geprüft werden, ob es sich um eine unerwünschte Leckage oder einen regulären Verbraucher handelt.
Warum ist eine Nachkontrolle nach der Reparatur wichtig?
Sie bestätigt, dass die Leckage tatsächlich beseitigt wurde und beim Austausch keine neue Undichtigkeit entstanden ist. Erst danach sollte der Vorgang als abgeschlossen dokumentiert werden.
Welche Angaben benötigt ICS Schneider für die Auswahl?
Benötigt werden Gasart, Betriebsdruck, Größe der Anlage, typische Messentfernung, Umgebungsgeräusche, gewünschte Leckraten- und Kostenbewertung, Dokumentationsanforderungen sowie die Frage, ob zusätzlich Teilentladungen erkannt werden sollen.