Ein Druckschalter soll bei 6,0 bar schalten. Bei der Prüfung wird der Druck langsam erhöht und der Kontakt wechselt bei 6,08 bar seinen Zustand. Damit scheint die Prüfung zunächst abgeschlossen zu sein. Wird der Druck anschließend wieder abgesenkt, schaltet der Kontakt jedoch erst bei 5,62 bar zurück. Zwischen beiden Punkten liegen damit 0,46 bar. Diese Differenz ist kein Messfehler, sondern die Hysterese beziehungsweise Schaltdifferenz des Druckschalters.
Für eine belastbare Kalibrierung reicht es deshalb nicht aus, lediglich einen einzelnen Schaltpunkt bei steigendem Druck zu erfassen. Ein Druckschalter besitzt mindestens zwei relevante Druckwerte: den Punkt, an dem sein Kontakt beim Anfahren des Schaltzustands umschaltet, und den Punkt, an dem er bei entgegengesetzter Druckänderung wieder zurückschaltet. Zusätzlich muss geprüft werden, wie reproduzierbar diese Punkte über mehrere Zyklen sind.
Besonders wichtig ist dabei die Richtung der Druckänderung. Ein Hochdruckschalter wird typischerweise mit steigendem Druck ausgelöst und beim anschließenden Absenken zurückgesetzt. Bei einem Niederdruckschalter kann die Situation umgekehrt sein: Er löst bei fallendem Druck aus und stellt sich beim anschließenden Druckanstieg zurück. Die Begriffe Schaltpunkt und Rückschaltpunkt sollten deshalb immer zusammen mit der jeweiligen Druckrichtung dokumentiert werden.
Eine vollständige Druckschalterprüfung besteht somit nicht aus einem einzelnen Druckwert, sondern aus einem kontrollierten Druckzyklus: Schaltpunkt erfassen, Druckrichtung umkehren, Rückschaltpunkt erfassen, Hysterese berechnen und den Ablauf mehrfach wiederholen.
Schaltpunkt, Rückschaltpunkt und Hysterese unterscheiden
Ein mechanischer oder elektromechanischer Druckschalter besitzt bewusst eine Differenz zwischen Ein- und Rückschaltung. Ohne diese Schaltdifferenz könnte ein Kontakt bei kleinen Druckschwankungen unmittelbar um den Grenzwert ständig ein- und ausschalten. Die Hysterese sorgt deshalb für einen definierten Abstand zwischen den beiden Zustandsänderungen.
| Begriff | Bedeutung | Beispiel |
|---|---|---|
| Schaltpunkt | Druck, bei dem der Kontakt beim Anfahren des Schaltzustands seinen Zustand ändert | Kontakt schaltet bei steigendem Druck bei 6,08 bar |
| Rückschaltpunkt | Druck, bei dem der Kontakt bei entgegengesetzter Druckrichtung in seinen Ausgangszustand zurückkehrt | Kontakt schaltet bei fallendem Druck bei 5,62 bar zurück |
| Hysterese / Schaltdifferenz | Differenz zwischen Schaltpunkt und Rückschaltpunkt | |6,08 - 5,62| = 0,46 bar |
| Wiederholbarkeit | Streuung des Schalt- beziehungsweise Rückschaltpunkts bei mehreren gleichen Prüfzyklen | Schaltpunkt liegt beispielsweise zwischen 6,06 und 6,10 bar |
Für die Hysterese kann vereinfacht ΔpH = |pS - pR| verwendet werden. Dabei ist pS der ermittelte Schaltpunkt und pR der Rückschaltpunkt. Der Betrag ist deshalb sinnvoll, weil die Prüfrichtung davon abhängt, ob ein Hochdruck- oder Niederdruckschalter untersucht wird.
Warum beide Druckrichtungen geprüft werden müssen
Bei einem typischen Hochdruckschalter wird der Druck zunächst von einem niedrigeren Wert aus erhöht. Sobald der Kontakt umschaltet, wird der Schaltpunkt erfasst. Anschließend wird der Druck über den Schaltpunkt hinaus noch so weit stabil gehalten beziehungsweise geringfügig weiter erhöht, dass der neue Schaltzustand eindeutig erreicht ist. Danach wird die Druckrichtung umgekehrt und der Druck langsam abgesenkt, bis der Kontakt wieder zurückschaltet.
Bei einem Niederdruckschalter läuft die Prüfung entsprechend umgekehrt. Ausgangspunkt ist ein Druck oberhalb des erwarteten Schaltwerts. Der Druck wird kontrolliert abgesenkt, bis der Schalter auslöst. Anschließend wird der Druck wieder erhöht, um den Rückschaltpunkt zu erfassen. Die Bezeichnung „steigend“ oder „fallend“ gehört deshalb zu jedem dokumentierten Schaltwert.
| Schalterfunktion | Erste Prüfrichtung | Zweite Prüfrichtung | Ergebnis |
|---|---|---|---|
| Hochdruckschalter | Druck erhöhen | Druck anschließend absenken | Schaltpunkt ↑ und Rückschaltpunkt ↓ |
| Niederdruckschalter | Druck absenken | Druck anschließend erhöhen | Schaltpunkt ↓ und Rückschaltpunkt ↑ |
| Umschaltkontakt | Kontaktzustand elektrisch überwachen | Rückkehr in ursprünglichen Zustand überwachen | Beide Zustandsänderungen eindeutig erfassen |
Ein einzelner Prüflauf in nur einer Richtung würde einen wesentlichen Teil der Schalterfunktion nicht erfassen. Gerade eine veränderte Hysterese kann auf mechanischen Verschleiß, Reibung, veränderte Federkräfte oder Probleme im Schaltmechanismus hinweisen, obwohl der eigentliche Schaltpunkt noch innerhalb der zulässigen Toleranz liegt.
Wie sieht ein geeigneter Prüfaufbau aus?
Der Prüfaufbau benötigt eine kontrollierbare Druckquelle, eine ausreichend genaue Referenzmessung und eine Möglichkeit zur zuverlässigen Erfassung des elektrischen Kontaktzustands. Diese Funktionen können mit mehreren Einzelgeräten aufgebaut werden. Ein portabler Druckkalibrator mit integrierter Druckerzeugung und Switch-Test-Funktion vereinfacht den Aufbau erheblich, weil Druck und Kontaktwechsel zeitlich zusammen erfasst werden.
- Druckreferenz: Messbereich und Genauigkeit müssen zum zu prüfenden Schaltpunkt passen.
- Druckerzeugung: Der Druck muss kurz vor dem Schaltpunkt sehr fein und kontrolliert verändert werden können.
- Druckanschluss: Schlauch, Adapter und Dichtungen müssen zum Druckschalter und zum verwendeten Medium passen.
- Elektrische Kontaktmessung: NO-, NC- beziehungsweise Umschaltkontakt werden elektrisch überwacht.
- Dichter Prüfkreis: Leckagen dürfen den Druck nicht so stark verändern, dass der tatsächliche Schaltpunkt nicht reproduzierbar angefahren werden kann.
Bei pneumatischen Schaltern ist eine pneumatische Prüfung häufig besonders komfortabel, da sich der Druck fein aufbauen und reduzieren lässt. Bei höheren Druckbereichen beziehungsweise für hydraulische Anwendungen kann dagegen ein hydraulischer Aufbau erforderlich sein. Wichtig ist dabei auch das Prozessmedium: Ein Druckschalter, der nicht mit Öl kontaminiert werden darf, sollte nicht ohne Prüfung der Medienverträglichkeit an einen hydraulischen Kalibrierkreis angeschlossen werden.
Schaltkontakt elektrisch statt akustisch erfassen
Bei einfachen Prüfungen wird gelegentlich versucht, den Schaltpunkt am hörbaren „Klicken“ des Druckschalters zu erkennen. Für eine reproduzierbare Kalibrierung ist diese Methode ungeeignet. Das hörbare mechanische Geräusch muss nicht exakt mit der elektrischen Zustandsänderung des Kontaktes zusammenfallen und ist bei vielen Geräten ohnehin kaum wahrnehmbar.
Der Kontakt sollte deshalb elektrisch erfasst werden. Ein geeigneter Kalibrator erkennt, ob der Kontakt offen oder geschlossen ist und speichert den zu diesem Zeitpunkt gemessenen Druck. Dabei muss vor Prüfungsbeginn geklärt werden, welche Kontaktfunktion vorliegt. Ein normalerweise offener Kontakt verhält sich anders als ein normalerweise geschlossener Kontakt; bei einem Wechsler stehen beide Funktionen zur Verfügung.
Besonders bei älteren mechanischen Druckschaltern kann außerdem Kontaktprellen auftreten. Ein sauberer Prüfaufbau beziehungsweise eine dafür geeignete Schaltertestfunktion verhindert, dass eine kurze elektrische Zustandsänderung voreilig als endgültiger Schaltpunkt interpretiert wird.
Druckschalter systematisch prüfen
Vor der eigentlichen Prüfung sollten Prüfling und Referenz ausreichend an die Umgebungsbedingungen angepasst sein. Anschließend werden Druck- und elektrische Anschlüsse hergestellt und der Prüfkreis auf Dichtheit kontrolliert. Der Kontaktzustand im Ausgangszustand sollte ebenfalls dokumentiert werden.
- Prüfdaten festlegen: Soll-Schaltpunkt, zulässige Toleranz, Schalterfunktion und erwartete Hysterese beziehungsweise Rückschaltgrenze bestimmen.
- Prüfling anschließen: Druckanschluss und elektrische Kontakte korrekt mit dem Kalibrator verbinden.
- Ausgangszustand prüfen: Sicherstellen, dass Druck und Kontaktzustand zum vorgesehenen Startpunkt passen.
- Druck zunächst zügig bis in die Nähe des erwarteten Schaltpunkts bringen: Dadurch wird unnötige Prüfzeit vermieden.
- Im Bereich des Schaltpunktes die Änderungsrate deutlich reduzieren: Den Druck anschließend monoton weiter verändern, bis der Kontakt umschaltet.
- Schaltpunkt erfassen: Druckwert und Druckrichtung dokumentieren.
- Druckrichtung umkehren: Den Druck langsam in die Gegenrichtung verändern, bis der Kontakt zurückschaltet.
- Rückschaltpunkt und Hysterese erfassen: Vorgang anschließend für weitere Prüfzyklen wiederholen.
Für eine reproduzierbare Prüfung sollte die Druckbewegung in unmittelbarer Nähe des Schaltpunkts möglichst monoton erfolgen. Wird ständig über den vermuteten Schaltpunkt hinaus- und wieder zurückgeregelt, kann nicht mehr eindeutig beurteilt werden, aus welcher Richtung der Kontakt tatsächlich angefahren wurde.
Warum die Druckänderung langsam erfolgen muss
Die Geschwindigkeit der Druckänderung beeinflusst die ermittelten Schaltwerte. Wird der Druck sehr schnell erhöht, kann der tatsächliche Kontaktwechsel stattfinden, während der Druck bereits weiter ansteigt. Die Referenz zeigt dann einen höheren Wert als bei einem langsam angefahrenen Schaltpunkt. Ähnliche Effekte können beim Druckabbau auftreten.
Das bedeutet nicht, dass der gesamte Prüfbereich extrem langsam durchfahren werden muss. Sinnvoll ist vielmehr, zunächst relativ zügig bis kurz vor den erwarteten Schaltwert zu fahren und erst dort die Druckänderung deutlich zu verlangsamen. Bei automatisierten Prüfständen sollte die Rampengeschwindigkeit entsprechend festgelegt und bei wiederkehrenden Prüfungen möglichst identisch verwendet werden.
Auch die Stabilität der Druckquelle spielt eine Rolle. Bei einem mechanischen Druckschalter mit kleiner Hysterese können Druckpulsationen dazu führen, dass der Kontakt mehrfach hin- und herschaltet. Vor einer vermeintlichen Beanstandung des Schalters sollte deshalb geprüft werden, ob die Schwankung tatsächlich vom Prüfling oder vom Druckerzeugungssystem stammt.
Mehrere Schaltzyklen und Wiederholbarkeit
Ein einzelner Schaltzyklus zeigt zwar grundsätzlich die Funktion des Druckschalters, erlaubt aber kaum eine Aussage über seine Wiederholbarkeit. Ein mechanischer Druckschalter kann beispielsweise beim ersten Zyklus bei 6,02 bar, beim zweiten bei 6,10 bar und beim dritten bei 6,05 bar schalten. Der Mittelwert kann durchaus nahe am Sollwert liegen, während die Streuung auf ein problematisches Schaltverhalten hinweist.
Deshalb sollten bei qualitätsrelevanten Prüfungen mehrere vollständige Druckzyklen durchgeführt werden. Dabei werden Schaltpunkt, Rückschaltpunkt und Hysterese für jeden Zyklus getrennt erfasst. Gerade bei mechanischen Schaltern lässt sich damit erkennen, ob der Mechanismus sauber reproduzierbar arbeitet oder ob Reibung, Verschleiß beziehungsweise mechanisches Spiel zu wechselnden Schaltwerten führen.
| Prüfzyklus | Schaltpunkt ↑ | Rückschaltpunkt ↓ | Hysterese |
|---|---|---|---|
| 1 | 6,08 bar |
5,62 bar |
0,46 bar |
| 2 | 6,06 bar |
5,61 bar |
0,45 bar |
| 3 | 6,09 bar |
5,63 bar |
0,46 bar |
Ein solcher Verlauf zeigt ein deutlich anderes Bild als drei Schaltpunkte, die beispielsweise zwischen 5,90 und 6,18 bar streuen. Die Anzahl der erforderlichen Zyklen und die zulässige Streuung müssen aus der Prüfvorgabe beziehungsweise den Anforderungen an die Anwendung abgeleitet werden.
Messunsicherheit bei der Druckschalterkalibrierung
Die Messunsicherheit wird nicht allein von der spezifizierten Genauigkeit des Referenzdrucksensors bestimmt. Bei einer Druckschalterprüfung wird ein dynamisches Ereignis erfasst: Der Druck verändert sich und zu einem bestimmten Zeitpunkt ändert sich der elektrische Kontaktzustand. Deshalb können neben der Referenzmessung auch Druckstabilität, Rampengeschwindigkeit, Auflösung, Temperatur und die Wiederholbarkeit des Prüflings relevant sein.
Die Referenz sollte so ausgewählt werden, dass ihre Unsicherheit gegenüber der zulässigen Schaltpunkttoleranz ausreichend klein ist. Ein hochgenauer Kalibrator bringt allerdings wenig, wenn der Druck kurz vor dem Schaltpunkt nur grob eingestellt werden kann oder der Prüfkreis stark pulsiert. Die Qualität der Druckerzeugung gehört deshalb praktisch ebenso zum Prüfaufbau wie die Referenz selbst.
Auch die Wiederholbarkeit des Druckschalters sollte von der Messunsicherheit des Referenzsystems unterschieden werden. Streut der Kontakt selbst zwischen mehreren Zyklen, ist dies eine Eigenschaft des Prüflings und nicht automatisch eine Unsicherheit des verwendeten Kalibrators. Für eine belastbare Bewertung sollten beide Beiträge getrennt betrachtet werden.
Kalibrieren und Justieren unterscheiden
Im technischen Sprachgebrauch werden „kalibrieren“ und „einstellen“ häufig gleichgesetzt. Messtechnisch sind es jedoch unterschiedliche Vorgänge. Bei einer Kalibrierung werden die tatsächlichen Schaltwerte unter definierten Bedingungen ermittelt und mit den vorgegebenen Werten verglichen. Der Druckschalter wird dabei zunächst nicht verändert.
Ist der Schalter einstellbar und liegt sein Schaltpunkt außerhalb der gewünschten Vorgabe, kann anschließend eine Justierung vorgenommen werden. Danach muss erneut kalibriert beziehungsweise geprüft werden, weil die Verstellung nicht nur den Schaltpunkt, sondern je nach Konstruktion auch den Rückschaltpunkt und damit die Hysterese beeinflussen kann.
Für eine saubere Dokumentation ist es deshalb sinnvoll, die Messwerte vor einer Justierung und die anschließend ermittelten Werte getrennt festzuhalten. Nur so bleibt nachvollziehbar, in welchem Zustand der Druckschalter vorgefunden und wie er anschließend eingestellt wurde.
Praxisbeispiel: Druckschalter mit 6 bar Sollwert
Ein mechanischer Druckschalter soll eine Pumpe bei steigendem Druck bei 6,0 bar abschalten. Der Prüfling wird pneumatisch mit einem Druckkalibrator verbunden, während sein elektrischer Kontakt über die Switch-Test-Eingänge überwacht wird. Der Druck wird zunächst bis etwa 5,5 bar aufgebaut und anschließend deutlich langsamer erhöht.
Im ersten Zyklus schaltet der Kontakt bei 6,08 bar. Danach wird der Druck kontrolliert abgesenkt und der Kontakt schaltet bei 5,62 bar zurück. Die Hysterese beträgt damit 0,46 bar. Zwei weitere Zyklen ergeben 6,06/5,61 bar und 6,09/5,63 bar. Die Werte liegen eng beieinander und das Schaltverhalten ist gut reproduzierbar.
Würde dagegen lediglich der erste Schaltpunkt von 6,08 bar dokumentiert, gingen zwei wichtige Informationen verloren: Der Rückschaltpunkt, der für das reale Betriebsverhalten der Pumpe entscheidend ist, und die Wiederholbarkeit des Schalters. Erst der vollständige Druckzyklus beschreibt die Funktion des Druckschalters ausreichend.
Für die praktische Bewertung ist deshalb nicht nur die Frage entscheidend „Bei welchem Druck schaltet der Kontakt?“, sondern ebenso „Bei welchem Druck schaltet er zurück und wie reproduzierbar passiert beides?“
Typische Fehler bei der Prüfung
Viele Abweichungen entstehen nicht im Druckschalter selbst, sondern durch einen ungeeigneten Prüfablauf. Besonders kritisch sind eine zu schnelle Druckänderung, eine instabile Druckquelle oder die Bewertung nur eines einzelnen Schaltvorgangs.
- Nur den Schaltpunkt bei steigendem Druck prüfen: Rückschaltpunkt und Hysterese bleiben unbekannt.
- Druck zu schnell verändern: Der Schaltpunkt wird überfahren und erscheint höher beziehungsweise niedriger als bei kontrollierter Prüfung.
- Kontakt nur am hörbaren Klicken beurteilen: Mechanisches Geräusch und elektrische Kontaktumschaltung müssen nicht exakt zusammenfallen.
- Nur einen Prüfzyklus durchführen: Schlechte Wiederholbarkeit des Schalters bleibt unentdeckt.
- Leckagen im Prüfkreis ignorieren: Ein langsam driftender Druck erschwert insbesondere die Bestimmung des Rückschaltpunktes.
- Nach einer Justierung nicht erneut komplett prüfen: Eine Verstellung kann sowohl Schaltpunkt als auch Hysterese verändern.
- NO- und NC-Kontakt verwechseln: Vor Prüfungsbeginn muss eindeutig sein, welcher elektrische Zustand als ausgelöst beziehungsweise zurückgestellt gilt.
Welche Werte sollten dokumentiert werden?
Eine gute Dokumentation ermöglicht es, die Druckschalterprüfung später vollständig nachzuvollziehen. Neben Hersteller, Typ, Seriennummer und Messstellenbezeichnung sollten deshalb der verwendete Kalibrator beziehungsweise die Referenz, Prüfmedium, Umgebungsbedingungen soweit erforderlich und der elektrische Kontaktzustand beschrieben werden.
Für jeden Prüfzyklus sollten Schaltpunkt, Druckrichtung, Rückschaltpunkt und daraus berechnete Hysterese festgehalten werden. Sinnvoll ist außerdem die Angabe, ob die Werte vor oder nach einer Justierung entstanden sind. Bei wiederkehrenden Prüfungen lässt sich dadurch erkennen, ob sich Schaltpunkt, Schaltdifferenz oder Wiederholbarkeit über die Betriebszeit verändern.
Moderne dokumentierende Druckkalibratoren können diese Arbeit erheblich erleichtern. Werden die Kontaktzustände automatisch erkannt und die zugehörigen Druckwerte gespeichert, sinkt insbesondere bei Serienprüfungen oder regelmäßigen Wartungseinsätzen das Risiko manueller Übertragungsfehler.
Druckkalibrator für Druckschalterprüfungen
Für die Prüfung von Druckschaltern eignet sich besonders ein Druckkalibrator, der Druckerzeugung, präzise Druckmessung und elektrische Kontaktprüfung kombiniert. Ein Beispiel ist der Druck DPI610E. Seine integrierte Switch-Test-Funktion erkennt das Betätigen und Rückstellen eines Druckschalters und berechnet aus den beiden Druckwerten die Hysterese.
Durch die integrierte Druckerzeugung kann der Prüfdruck direkt am Gerät aufgebaut und kontrolliert wieder reduziert werden. Dadurch entsteht ein kompakter Prüfaufbau, der sowohl für Werkstatt- und Kalibrieraufgaben als auch für Prüfungen direkt an Anlagen geeignet ist. Abhängig vom benötigten Druckbereich stehen unterschiedliche Ausführungen zur Verfügung.
Passende Druckkalibratoren, Referenzgeräte, Druckpumpen und weiteres Zubehör finden Sie unter Kalibriertechnik bei ICS Schneider. Weitere Informationen zur hier besonders passenden Lösung finden Sie unter Druck DPI610E / DPI610E-IS.
Fazit
Die Kalibrierung eines Druckschalters darf nicht auf einen einzelnen Schaltwert reduziert werden. Entscheidend ist der komplette Funktionszyklus. Beim Hochdruckschalter wird der Schaltpunkt bei steigendem Druck und der Rückschaltpunkt bei anschließend fallendem Druck erfasst; beim Niederdruckschalter erfolgt der Ablauf entsprechend in umgekehrter Richtung.
Die Differenz zwischen beiden Punkten beschreibt die Hysterese beziehungsweise Schaltdifferenz. Sie ist eine wesentliche funktionale Eigenschaft des Schalters und bestimmt beispielsweise, bei welchem Druck eine abgeschaltete Pumpe wieder eingeschaltet oder ein Alarm zurückgesetzt wird. Zusätzlich müssen mehrere Prüfzyklen zeigen, ob die Schaltwerte reproduzierbar sind.
Für belastbare Ergebnisse benötigt der Prüfaufbau eine geeignete Druckreferenz, fein kontrollierbare Druckerzeugung und eine elektrische Erfassung des Kontaktwechsels. Besonders im Bereich unmittelbar vor dem erwarteten Schalt- und Rückschaltpunkt muss die Druckänderung langsam und kontrolliert erfolgen.
Für eine vollständige Druckschalterprüfung gilt daher: Schaltpunkt in der vorgesehenen Druckrichtung erfassen, Druckrichtung umkehren, Rückschaltpunkt bestimmen, Hysterese berechnen und den vollständigen Zyklus mehrfach wiederholen. Erst diese Kombination beschreibt das tatsächliche Schaltverhalten zuverlässig.
FAQ: Druckschalter kalibrieren
Wie kalibriert man einen Druckschalter?
Der Druckschalter wird mit einer geeigneten Druckreferenz und einer kontrollierbaren Druckquelle verbunden. Zusätzlich wird sein elektrischer Kontakt überwacht. Anschließend wird der Druck kontrolliert bis zum Umschalten verändert, danach die Druckrichtung umgekehrt und der Rückschaltpunkt erfasst.
Was ist der Schaltpunkt eines Druckschalters?
Der Schaltpunkt ist der Druck, bei dem der elektrische Kontakt beim Anfahren des vorgesehenen Schaltzustands seinen Zustand ändert. Dabei sollte immer angegeben werden, ob der Punkt bei steigendem oder fallendem Druck ermittelt wurde.
Was ist der Rückschaltpunkt?
Der Rückschaltpunkt ist der Druck, bei dem der Kontakt bei entgegengesetzter Druckänderung wieder in seinen ursprünglichen Zustand zurückkehrt.
Wie berechnet man die Hysterese eines Druckschalters?
Vereinfacht ergibt sich die Hysterese aus dem Betrag der Differenz zwischen Schaltpunkt und Rückschaltpunkt: ΔpH = |pS - pR|.
Warum muss der Druckschalter bei steigendem und fallendem Druck geprüft werden?
Nur dadurch lassen sich sowohl Schaltpunkt als auch Rückschaltpunkt und damit die tatsächliche Hysterese bestimmen. Eine Prüfung in nur einer Richtung beschreibt das Betriebsverhalten des Schalters nicht vollständig.
Warum sollte der Druck kurz vor dem Schaltpunkt langsam verändert werden?
Bei einer zu schnellen Druckänderung kann der Schaltpunkt überfahren werden. Der beim Kontaktwechsel angezeigte Druck kann dadurch vom reproduzierbar langsam angefahrenen Schaltwert abweichen.
Wie viele Prüfzyklen sollte man bei einem Druckschalter durchführen?
Das hängt von der jeweiligen Prüfvorgabe ab. Mehrere vollständige Zyklen sind jedoch sinnvoll, wenn neben dem eigentlichen Schaltwert auch die Wiederholbarkeit des Druckschalters beurteilt werden soll.
Ist Hysterese bei einem Druckschalter ein Fehler?
Nicht grundsätzlich. Eine definierte Schaltdifferenz ist bei vielen Druckschaltern konstruktiv erforderlich, damit der Kontakt bei kleinen Druckschwankungen nicht ständig hin- und herschaltet. Entscheidend ist, ob die Hysterese innerhalb der für die Anwendung vorgegebenen Grenzen liegt.
Kann man einen Druckschalter nach der Kalibrierung einstellen?
Bei einstellbaren Modellen ja. Dabei handelt es sich jedoch um eine Justierung. Nach jeder Verstellung sollte der komplette Prüfzyklus erneut durchgeführt werden, da sich neben dem Schaltpunkt auch Rückschaltpunkt und Hysterese verändern können.
Welcher Kalibrator eignet sich für Druckschalter?
Besonders praktisch ist ein Druckkalibrator mit integrierter Druckerzeugung und elektrischer Switch-Test-Funktion. Der Druck DPI610E kann den Schalt- und Rückschaltpunkt eines Druckschalters erfassen und daraus die Hysterese bestimmen.