An einem hydraulischen Hochdruckprüfstand soll der Betriebsdruck während einer Funktionsprüfung überwacht werden. Die Anlage erreicht Drücke bis 1.000 bar. Als Prüfanschluss ist ein MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt vorgesehen. Ein Techniker möchte ein Druckmessgerät über einen flexiblen Messschlauch anschließen, damit sich der Druck während des Betriebs bequem ablesen lässt.
Der Testpunkt ist für den hohen Betriebsdruck ausgelegt. Doch ist damit auch die gesamte Messleitung automatisch für 1.000 bar geeignet? Wie muss der Schlauch geführt werden, damit an seinen Anschlüssen keine unzulässigen Biege- oder Zugkräfte entstehen? Welche Schutzmaßnahmen verhindern bei einem möglichen Schlauchabriss gefährliche Peitschbewegungen? Und an welcher Stelle darf sich das Bedienpersonal während einer Druckprüfung aufhalten?
Bei Hochdruckanwendungen genügt es nicht, ausschließlich die Druckfestigkeit der Messkupplung zu betrachten. Das vollständige System aus Testpunkt, Gegenkupplung, Adapter, Schlauchleitung, Druckmessgerät und Befestigung muss für die tatsächlich auftretenden Betriebsbedingungen geeignet sein. Besonders kritisch sind Druckimpulse, mechanische Schlauchbewegungen, beschädigte Schlaucharmaturen und der mögliche Austritt von Hydraulikflüssigkeit unter extrem hohem Druck.
Das Original MINIMESS Xtreme Hochdrucksystem von Hydrotechnik ist für Betriebsdrücke bis 1.000 bar ausgelegt. Der Hersteller beschreibt außerdem die Möglichkeit des manuellen Kuppelns unter Druck bis 700 bar. Beide Angaben betreffen unterschiedliche Betriebsbedingungen und dürfen nicht gleichgesetzt werden. Ebenso wenig lässt sich aus dem zulässigen Druck des Testpunkts automatisch die Druckfreigabe einer angeschlossenen Standard-MINIMESS-Schlauchleitung ableiten.
Dieser Fachbeitrag erläutert, wie sich Hochdruckmessstellen mit MINIMESS Xtreme sicher planen lassen. Im Mittelpunkt stehen Druckstufen, Kupplungsprinzip, Schlauchführung, Mindestbiegeradius, Peitschsicherung, Schutzabschirmung und die Position des Bedienpersonals. Ein praxisnahes Auslegungsbeispiel zeigt, warum bei einer 1.000-bar-Messkupplung bereits ein einzelner ungeeigneter Schlauch die zulässige Belastung des gesamten Prüfaufbaus begrenzt. Darüber hinaus werden typische Fehler, Prüf- und Wartungsanforderungen sowie passende Komponenten aus dem ICS-Sortiment beschrieben.
Inhaltsverzeichnis
- Die Hochdruck-Messaufgabe und die Sicherheitsgrenzen festlegen
- MINIMESS Xtreme und herkömmliche MINIMESS-Systeme unterscheiden
- Das Kupplungsprinzip des Hochdruck-Testpunkts verstehen
- Betriebsdruck, Berstdruck und Kupplungsgrenze getrennt bewerten
- Die Druckfreigabe der vollständigen Messkette überprüfen
- Manuelles Kuppeln unter Druck richtig einordnen
- Hydrauliköl, Gas und Wasserstoff als unterschiedliche Medien bewerten
- Praxisbeispiel: 1.000-bar-Testpunkt mit ungeeigneter Schlauchleitung
- Hochdruckschlauch und Anschlussarmaturen passend auswählen
- Die Schlauchführung am Prüfstand sicher planen
- Mindestbiegeradius, Torsion und mechanische Zugbelastung vermeiden
- Dynamische Schlauchbewegungen und Druckimpulse berücksichtigen
- Peitschsicherung und Fangschutzeinrichtungen richtig auswählen
- Hochdruckstrahlen durch geeignete Schutzmaßnahmen abschirmen
- Bedienabstand und Aufenthaltsbereich des Personals festlegen
- Druckmessung und Bedienung räumlich voneinander trennen
- Schlauchlänge, Mikrobohrung und Druckmessdynamik bewerten
- Dichtungen, Werkstoffe, Temperatur und Medienverträglichkeit prüfen
- Schlauchleitungen prüfen, kennzeichnen und rechtzeitig austauschen
- Einen systematischen Hochdruck-Prüfablauf vorbereiten
- Typische Fehlerbilder und gefährliche Fehlinterpretationen erkennen
- Passende MINIMESS- und Hochdruckmesstechnik von ICS Schneider
- Fazit: Hochdruckmessung als vollständiges Sicherheitskonzept planen
- Häufige Fragen zu MINIMESS Xtreme bis 1.000 bar
1. Die Hochdruck-Messaufgabe und die Sicherheitsgrenzen festlegen
Bei einer Hochdruckmessung muss zunächst klar sein, welche Aufgabe der Messanschluss erfüllen soll.
Ein Testpunkt kann beispielsweise zur Überwachung eines konstanten Betriebsdrucks, zur Untersuchung schneller Druckimpulse oder für eine zeitlich begrenzte Diagnose an einem Hydrauliksystem benötigt werden.
Die Anforderungen unterscheiden sich erheblich.
Bei einer statischen Druckmessung steht die zuverlässige Übertragung des vorhandenen Drucks im Vordergrund. Bei einer dynamischen Druckmessung müssen zusätzlich kurze Druckspitzen, Schwingungen und das zeitliche Verhalten der gesamten Messleitung berücksichtigt werden.
Für beide Messaufgaben ist die maximal mögliche Druckbelastung entscheidend.
Ein nomineller Anlagenbetriebsdruck von beispielsweise 900 bar bedeutet nicht automatisch, dass der Druck niemals höher ansteigt.
Beim schnellen Schließen von Ventilen, beim Abbremsen hydraulischer Antriebe oder bei bestimmten Pumpenvorgängen können zusätzliche Druckimpulse auftreten.
Für die Auslegung muss deshalb geklärt werden, welche maximalen Drücke einschließlich zulässiger transienter Betriebszustände tatsächlich auftreten können.
Auch das Medium ist wichtig. Eine Messleitung mit Hydrauliköl besitzt andere Gefährdungseigenschaften als ein mit komprimiertem Gas beaufschlagtes System.
Besonders bei Gasen kann die gespeicherte kompressible Energie erheblich sein.
Darüber hinaus müssen die Umgebung und die Zugänglichkeit betrachtet werden. Befindet sich der Messanschluss unmittelbar an einer Maschine, neben einem Bedienarbeitsplatz oder innerhalb eines geschlossenen Prüfstands?
Je nach Situation können geeignete Schutzabdeckungen, eine geschützte Leitungsführung oder eine räumlich getrennte Bedienung notwendig sein.
Die Festlegung des Prüfaufbaus muss daher bereits in der Gefährdungsbeurteilung erfolgen und darf nicht erst während der Durchführung improvisiert werden.
2. MINIMESS Xtreme und herkömmliche MINIMESS-Systeme unterscheiden
Die Original MINIMESS-Systeme von Hydrotechnik ermöglichen den Anschluss von Messgeräten und Serviceleitungen an hydraulische Anlagen.
Typische Anwendungsbereiche sind Druckmessungen, Funktionsprüfungen, Probenahmen und bestimmte Servicearbeiten.
Die verschiedenen MINIMESS-Baureihen unterscheiden sich unter anderem durch Kupplungsgewinde, Nennweite, Werkstoff und zulässigen Betriebsdruck.
Eine weit verbreitete Standardausführung ist die MINIMESS-Reihe 1620.
Der klassische Testpunkt dieser Baureihe verwendet ein M16 × 2-Kupplungsgewinde und ist je nach Ausführung für Betriebsdrücke bis 630 bar verfügbar.
Auch andere Standardbaureihen besitzen entsprechende konstruktive und drucktechnische Grenzen.
Für deutlich höhere Betriebsdrücke wurde das MINIMESS Xtreme Hochdrucksystem entwickelt.
Der entsprechende Hochdruck-Testpunkt verfügt über ein spezielles internes Ventildesign und ist für Betriebsdrücke bis 1.000 bar vorgesehen.
Die besondere Konstruktion ermöglicht eine hohe mechanische Belastbarkeit und unterstützt den Anschluss geeigneter Messgeräte beziehungsweise Hochdruckleitungen.
Die herstellerseitig beschriebene Lebensdauerprüfung umfasst mehr als eine Million Druckzyklen bei 1.330 bar.
Dieser Prüfwert beschreibt die dokumentierte Qualifizierung des Testpunkts. Er ist keine allgemeine Freigabe für einen dauerhaften Betriebsdruck von 1.330 bar.
Besonders wichtig ist die Unterscheidung zwischen einer Hochdruck-Xtreme-Komponente und einer äußerlich ähnlich wirkenden Standard-MINIMESS-Kupplung.
Unterschiedliche Kupplungssysteme dürfen nicht allein aufgrund ähnlicher Abmessungen oder Gewinde miteinander kombiniert werden.
Die vollständige Typ- und Anschlusskompatibilität muss anhand der jeweiligen Herstellerunterlagen bestätigt werden.
3. Das Kupplungsprinzip des Hochdruck-Testpunkts verstehen
Ein MINIMESS-Testpunkt bildet einen definierten Zugang zu einem unter Druck stehenden Fluidsystem.
Der Testpunkt enthält eine intern schließende Ventilfunktion, die beim Anschluss einer dafür geeigneten Gegenkupplung entsprechend dem vorgesehenen Mechanismus betätigt wird.
Dadurch kann ein geeigneter Messkreis mit der Anlage verbunden werden, ohne dass ein gewöhnlicher offener Rohranschluss verwendet werden muss.
Beim MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt besitzt der Kupplungsmechanismus eine speziell angepasste Konstruktion für hohe Druckbelastungen.
Der Hersteller beschreibt unter anderem ein modifiziertes Schraubkappengewinde, das den manuellen Kuppelvorgang bei entsprechend freigegebenen Druckbedingungen erleichtert.
Bei der technischen Bewertung müssen jedoch mehrere Funktionen unterschieden werden.
Der Testpunkt muss zunächst den Prozessdruck sicher einschließen.
Die Gegenkupplung muss mechanisch und dichtungstechnisch zum Testpunkt passen.
Auch der nachgeschaltete Adapter und die angeschlossene Messleitung müssen für das Medium und die vorhandenen Drücke geeignet sein.
Wird ein flexibler Schlauch angeschlossen, kommen zusätzlich Anforderungen an Biegeradius, Schlaucharmaturen und Bewegungssicherung hinzu.
Die Kupplungsfunktion allein beseitigt diese Anforderungen nicht.
Auch das Vorhandensein eines selbstschließenden Ventils bedeutet nicht, dass die angeschlossene Schlauchleitung nach dem Trennen automatisch vollständig drucklos ist.
Eingeschlossene Druckvolumina müssen entsprechend dem vorgesehenen Serviceverfahren behandelt werden.
Für eine sichere Anwendung sind daher die vollständige Kupplungskombination, das Schaltverhalten und die Druckentlastungsbedingungen zu dokumentieren.
4. Betriebsdruck, Berstdruck und Kupplungsgrenze getrennt bewerten
Bei Hochdruckkomponenten werden unterschiedliche Druckkennwerte angegeben.
Besonders wichtig sind der zulässige Betriebsdruck, die Druckfestigkeit bei kurzzeitigen Belastungen, der Berstdruck und gegebenenfalls der Druckbereich für einen bestimmten Kuppelvorgang.
Diese Angaben dürfen nicht miteinander verwechselt werden.
Der Betriebsdruck beschreibt den für die Komponente unter den spezifizierten Bedingungen zulässigen Druck.
Der Berstdruck beschreibt dagegen einen anderen Grenzzustand im Rahmen der mechanischen Auslegung beziehungsweise Prüfung.
Ein hoher Berstdruck bedeutet nicht, dass die Komponente dauerhaft mit diesem Druck betrieben werden darf.
Beim MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt werden beispielsweise ein maximaler Betriebsdruck von 1.000 bar und ein Berstdruck oberhalb von 4.000 bar beschrieben.
Zusätzlich nennt Hydrotechnik eine Lebensdauerprüfung mit mehr als einer Million Druckzyklen bei 1.330 bar.
Für das manuelle Kuppeln unter Druck wird dagegen eine Grenze von bis zu 700 bar angegeben.
Die unterschiedlichen Werte beschreiben jeweils andere Eigenschaften und Prüfbedingungen.
| Kennwert | Herstellerangabe beziehungsweise Bedeutung | Wichtige Einschränkung |
|---|---|---|
| Maximaler Betriebsdruck des Xtreme-Hochdruck-Testpunkts | Bis 1.000 bar | Gilt für die entsprechend spezifizierte Komponente und nicht automatisch für angeschlossene Schläuche und Messgeräte |
| Manuelles Kuppeln unter Druck | Bis 700 bar | Nur mit dafür geeigneter Gegenkupplung und unter den freigegebenen Hersteller- und Sicherheitsbedingungen |
| Dokumentierte Druckwechselprüfung | Mehr als 1.000.000 Lastzyklen bei 1.330 bar | Qualifizierungsprüfung, keine pauschale Erhöhung des zulässigen Betriebsdrucks |
| Berstdruck des Xtreme-Hochdruck-Testpunkts | Oberhalb von 4.000 bar | Kein zulässiger Betriebs- oder allgemein freigegebener Prüfdruck |
| Konventionelle MINIMESS-DN2-Schlauchleitungen | Je nach Ausführung beispielsweise 400 bis 630 bar | Nicht automatisch für 1.000-bar-Anwendungen geeignet |
| Wasserstoffanwendung des Xtreme-Hochdruck-Testpunkts | Herstellerseitig bis 200 bar beschrieben | Besondere Medien- und Komponenteneignung erforderlich; keine generelle H₂-Freigabe bis 1.000 bar |
Die angegebenen Grenzwerte betreffen unterschiedliche Ausführungen beziehungsweise Eigenschaften.
Besonders wichtig ist, dass die vorhandene Druckreserve nicht aus dem Berstdruck abgeleitet wird.
Die zulässige Belastung des vollständigen Prüfaufbaus ergibt sich aus den Spezifikationen sämtlicher tatsächlich verwendeter Komponenten.
5. Die Druckfreigabe der vollständigen Messkette überprüfen
Eine Hochdruckmessstelle besteht häufig aus mehreren mechanisch miteinander verbundenen Komponenten.
Typisch sind der Prozessanschluss, der MINIMESS-Testpunkt, die Gegenkupplung, ein Adapter, eine Schlauchleitung und ein Druckmessgerät.
Jede dieser Komponenten besitzt eigene Druck- und Temperaturgrenzen.
Für eine einfache statische Auswahl ist grundsätzlich die niedrigste zulässige Druckgrenze innerhalb der relevanten Messkette entscheidend.
Ein für 1.000 bar geeigneter Testpunkt kann daher nicht mit einem beliebigen Schlauch betrieben werden, der lediglich 630 bar zulässt.
Auch ein Druckmessgerät mit einem Messbereich bis 1.600 bar macht eine angeschlossene 630-bar-Schlauchleitung nicht hochdruckgeeignet.
Darüber hinaus müssen die Dichtungen und Anschlussgeometrien berücksichtigt werden.
Eine mechanisch passende Verschraubung ist nicht automatisch eine für 1.000 bar geeignete Druckverbindung.
Auch die Kombination unterschiedlicher Herstellerkomponenten benötigt einen geeigneten Nachweis der Kompatibilität.
Für den Betreiber ist deshalb eine eindeutig dokumentierte Druckstufenkette hilfreich.
Darin werden die verwendeten Komponenten mit Typ, Bestellnummer, zulässigem Betriebsdruck, Temperaturbereich und Medienfreigabe erfasst.
Zusätzlich müssen mögliche Druckspitzen und dynamische Belastungen bewertet werden.
Die einfache Auswahl nach dem niedrigsten Betriebsdruckwert ersetzt keine vollständige dynamische und sicherheitstechnische Auslegung.
6. Manuelles Kuppeln unter Druck richtig einordnen
Ein besonderes Merkmal des MINIMESS Xtreme Hochdrucksystems ist die herstellerseitig beschriebene Möglichkeit, die entsprechend geeigneten Komponenten unter Druck miteinander zu kuppeln.
Für das manuelle Kuppeln nennt Hydrotechnik eine Grenze von bis zu 700 bar.
Dieser Wert darf nicht mit dem maximalen Betriebsdruck des Testpunkts von 1.000 bar verwechselt werden.
Eine mit 1.000 bar betriebene Anlage darf daher nicht allein aufgrund der 1.000-bar-Angabe als für beliebige manuelle Kuppelvorgänge geeignet betrachtet werden.
Auch unterhalb von 700 bar ist das Kuppeln keine allgemeine Freigabe für manuelle Arbeiten an ungeschützten Hochdruckanschlüssen.
Erforderlich sind die passende Gegenkupplung, eine geeignete vollständige Anschlusskonfiguration und ein für die Tätigkeit freigegebenes Verfahren.
Das mögliche Verhalten eingeschlossener Medienvolumina muss ebenfalls berücksichtigt werden.
Bei einem Druckunterschied zwischen Messleitung und Prozess können beim Herstellen der Verbindung zusätzliche Belastungen entstehen.
Auch beim Trennen können Restdruck oder eingeschlossenes Medium relevant sein.
Die konkreten Anforderungen ergeben sich aus den Herstellerunterlagen und der Gefährdungsbeurteilung der Anlage.
Für eine Hochdruckprüfung ist deshalb nach Möglichkeit eine Konstruktion vorzuziehen, bei der das manuelle Anschließen und Trennen im sicher drucklosen Zustand erfolgt.
Ein unter Druck kuppelbarer Testpunkt bietet zusätzliche technische Möglichkeiten. Er ersetzt jedoch keine sichere Arbeitsplanung.
7. Hydrauliköl, Gas und Wasserstoff als unterschiedliche Medien bewerten
MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkte können je nach spezifizierter Ausführung für flüssige und gasförmige Medien vorgesehen sein.
Die unterschiedlichen Medien erzeugen jedoch unterschiedliche Gefährdungen.
Bei hydraulischen Flüssigkeiten besteht unter anderem die Gefahr eines hochenergetischen Flüssigkeitsstrahls.
Ein feiner Strahl unter hohem Druck kann die Haut durchdringen und schwere Verletzungen verursachen.
Zusätzlich können beim Versagen einer Schlaucharmatur unkontrollierte Bewegungen der Leitung auftreten.
Bei komprimierten Gasen ist die gespeicherte Energie besonders zu beachten.
Gas kann sich bei einer plötzlichen Druckentlastung stark ausdehnen. Dadurch können zusätzliche mechanische Belastungen und Gefährdungen entstehen.
Auch bei Gasprüfungen mit vermeintlich ungefährlichen inerten Gasen ist deshalb ein geeignetes Hochdruck-Sicherheitskonzept notwendig.
Wasserstoff stellt besondere zusätzliche Anforderungen.
Hydrotechnik beschreibt den MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt für Wasserstoffanwendungen bis 200 bar.
Diese Angabe darf nicht als Freigabe für Wasserstoff bei 1.000 bar interpretiert werden.
Für Wasserstoff müssen die konkrete Komponentenfreigabe, medienberührte Werkstoffe, Dichtungen und die sicherheitstechnischen Anforderungen an das vollständige System berücksichtigt werden.
Eine allgemeine Aussage wie „für Öl und Gas geeignet“ genügt deshalb nicht für die Auswahl einer Wasserstoff-Hochdruckmessstelle.
Auch die Temperatur kann die zulässigen Einsatzbedingungen verändern.
Die konkrete Druck- und Medienfreigabe muss immer für die jeweilige Bestellvariante und das vollständige Messsystem vorliegen.
8. Praxisbeispiel: 1.000-bar-Testpunkt mit ungeeigneter Schlauchleitung
Ein Hochdruckprüfstand erreicht während des vorgesehenen Betriebs einen maximalen Prozessdruck von 950 bar.
Zur Drucküberwachung soll ein MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt verwendet werden.
Der Testpunkt besitzt einen spezifizierten maximalen Betriebsdruck von 1.000 bar.
Als Messgerät ist ein geeigneter Drucksensor vorgesehen, dessen ausgewählte Ausführung einen Messbereich und zulässigen Betriebsdruck von mindestens 1.000 bar besitzt.
Zwischen dem Testpunkt und dem Sensor soll eine flexible Leitung eingesetzt werden.
Im vorhandenen Servicebestand befindet sich allerdings nur eine gewöhnliche MINIMESS-DN2-Schlauchleitung mit einer zulässigen Betriebsdruckgrenze von 630 bar.
Zusätzlich wird ein für die gewünschte Hochdruckschnittstelle geeigneter Adapter angenommen.
Die folgende Tabelle zeigt die grundsätzliche Druckstufenbewertung.
| Komponente | Angenommene beziehungsweise dokumentierte Druckgrenze | Bewertung für 950 bar |
|---|---|---|
| MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt | 1.000 bar | Druckstufe grundsätzlich ausreichend; konkrete Ausführung prüfen |
| Passende Hochdruck-Gegenkupplung | Im Beispiel für 1.000 bar angenommen | Nur mit entsprechender Herstellerfreigabe geeignet |
| Hochdruckadapter | Im Beispiel für 1.000 bar angenommen | Nur mit entsprechend passender Anschluss- und Dichtgeometrie geeignet |
| Vorhandener Standard-MINIMESS-DN2-Schlauch | 630 bar | Nicht geeignet |
| Drucksensor | Im Beispiel für mindestens 1.000 bar angenommen | Messbereich und zulässigen Betriebsdruck der konkreten Ausführung prüfen |
| Vollständige Messkette | Durch die 630-bar-Schlauchleitung begrenzt | Nicht für den vorgesehenen Betriebsdruck von 950 bar freigegeben |
Die grundlegende Schlussfolgerung ist eindeutig.
Obwohl Testpunkt, Adapter und Messgerät für entsprechend hohe Druckbereiche vorgesehen sind, begrenzt die vorhandene 630-bar-Schlauchleitung die komplette Messkette.
Ein Einsatz bei 950 bar ist mit dieser Kombination nicht zulässig.
Für die vorgesehene Anwendung müsste stattdessen eine vollständige, ausdrücklich für die auftretenden Betriebsbedingungen freigegebene Hochdruckverbindung ausgewählt werden.
Das kann beispielsweise eine geeignete spezielle Hochdruck-Schlauchleitung oder eine entsprechend ausgelegte starre Hochdruckleitung sein.
Auch nach Auswahl geeigneter druckfester Komponenten bleiben weitere Anforderungen bestehen.
Schlauchführung, Mindestbiegeradius, mögliche Druckimpulse, Peitschsicherung und Schutzabschirmung müssen zusätzlich beurteilt werden.
Eine durchgehend ausreichende Druckstufe ist somit eine notwendige, aber noch keine allein ausreichende Voraussetzung für einen sicheren Prüfaufbau.
Das Beispiel zeigt außerdem, warum ein vorhandener Standard-MINIMESS-Messschlauch nicht allein deshalb für MINIMESS Xtreme geeignet ist, weil eine mechanische Adaption möglich erscheint.
9. Hochdruckschlauch und Anschlussarmaturen passend auswählen
Bei der Auswahl einer Hochdruck-Schlauchleitung muss die vollständige Schlauchbaugruppe berücksichtigt werden.
Diese besteht nicht nur aus dem eigentlichen Schlauchmaterial, sondern auch aus den Anschlussarmaturen und deren fachgerechter Einbindung.
Ein Schlauch kann beispielsweise eine bestimmte Druckbelastbarkeit besitzen, während die montierte Armatur für einen niedrigeren Druck ausgelegt ist.
In diesem Fall darf die komplette Schlauchleitung nicht mit dem höheren Schlauchdruck betrieben werden.
Für Anwendungen bis 1.000 bar sind ausdrücklich dafür vorgesehene Hochdruck-Schlauchsysteme erforderlich.
Die gewöhnlichen bei ICS gelisteten MINIMESS-DN2- und DN4-Schlauchleitungen besitzen dagegen je nach Ausführung niedrigere Betriebsdruckgrenzen.
Nach den ICS-Produktinformationen reichen diese bei DN2 beispielsweise von 400 bis 630 bar und bei DN4 von 315 bis 450 bar.
Sie sind damit nicht automatisch für einen Betriebsdruck von 1.000 bar geeignet.
Zusätzlich zur Druckstufe müssen Schlauchmaterial, Medium, Temperatur und dynamische Belastung passen.
Bei häufigen Druckimpulsen ist eine entsprechend dafür vorgesehene Ausführung erforderlich.
Auch die Auswahl der Anschlussarmaturen ist entscheidend.
Eine Verbindung mit passendem Gewinde ist nicht automatisch dicht oder mechanisch geeignet.
Besonders bei Hochdruckverbindungen mit konischen Dichtflächen müssen die tatsächliche Dichtgeometrie und der vorgesehene Verbindungstyp berücksichtigt werden.
Die entsprechenden Komponenten sollten als vollständig spezifizierte und fachgerecht konfektionierte Baugruppe ausgewählt werden.
Eine eigenständige Kombination beliebiger Hochdruckschläuche und Adapter ohne entsprechenden Eignungsnachweis ist nicht ausreichend.
10. Die Schlauchführung am Prüfstand sicher planen
Die Führung einer Hochdruckmessleitung beeinflusst sowohl ihre mechanische Beanspruchung als auch die Gefährdung bei einem möglichen Versagen.
Bei einer geeigneten Verlegung wird der Schlauch so geführt, dass keine unzulässigen Knicke, Zugkräfte oder Torsionsbelastungen entstehen.
Besonders kritisch sind enge Umlenkungen unmittelbar hinter einer Anschlussarmatur.
Auch eine frei herunterhängende Schlauchleitung kann problematisch sein, wenn ihr Eigengewicht den Anschluss dauerhaft belastet.
Deshalb können geeignete Halterungen oder eine geschützte Leitungsführung erforderlich sein.
Die Leitung sollte außerdem nicht an scharfen Kanten, beweglichen Maschinenbauteilen oder anderen Bauteilen scheuern.
Bereiche mit hoher thermischer Belastung sind ebenfalls zu berücksichtigen.
Besonders wichtig ist die Lage der Schlauchleitung im Verhältnis zum Bedienpersonal.
Eine Leitung sollte nicht allein aus Gründen der bequemen Ablesbarkeit quer durch den normalen Bedien- oder Verkehrsbereich geführt werden.
Bei einem Versagen könnten sowohl unkontrollierte Schlauchbewegungen als auch austretende Hydraulikflüssigkeit eine Gefährdung verursachen.
Für stationäre Hochdruckprüfstände ist deshalb häufig eine geschützte und möglichst festgelegte Leitungsführung vorteilhaft.
Eine flexible Leitung sollte nur dort eingesetzt werden, wo ihre Beweglichkeit tatsächlich benötigt wird oder aus anderen technischen Gründen erforderlich ist.
Die konkrete Verlegung muss so gestaltet werden, dass die Herstelleranforderungen auch bei allen vorgesehenen Betriebszuständen eingehalten werden.
11. Mindestbiegeradius, Torsion und mechanische Zugbelastung vermeiden
Jede flexible Hochdruck-Schlauchleitung besitzt einen zulässigen Mindestbiegeradius.
Dieser hängt von der Schlauchkonstruktion und der jeweiligen Herstellerfreigabe ab.
Wird der Mindestbiegeradius unterschritten, kann die Schlauchstruktur mechanisch überlastet werden.
Dies kann die Lebensdauer reduzieren und die Druckbelastbarkeit beeinträchtigen.
Auch der Übergang zwischen Schlauch und Anschlussarmatur ist besonders empfindlich gegenüber ungünstigen mechanischen Belastungen.
Eine direkte starke Biegung hinter der Schlauchfassung sollte deshalb vermieden werden.
Je nach Einbausituation können Winkeladapter, entsprechend ausgelegte Rohrkrümmer oder eine andere Leitungsführung helfen.
Zusätzlich muss Torsion vermieden werden.
Torsion entsteht beispielsweise, wenn eine Schlauchleitung beim Anschließen verdreht wird oder ihre Enden im Betrieb gegeneinander verdreht werden.
Bei wiederholten Druckwechseln kann diese Belastung die Schlauchstruktur zusätzlich beanspruchen.
Auch Zug- und Stauchbelastungen sind relevant.
Eine Schlauchleitung darf nicht so kurz gewählt werden, dass sie bei Bewegung oder Druckänderung unter unzulässige Zugspannung gerät.
Eine unnötig lange Leitung ist jedoch ebenfalls nicht grundsätzlich vorteilhaft, weil sie zusätzliche Bewegungsmöglichkeiten und mechanische Gefährdungen verursachen kann.
Für die richtige Länge müssen daher Anschlussposition, zulässiger Biegeradius und sämtliche vorgesehenen Bewegungen berücksichtigt werden.
Die DGUV Regel 113-020 behandelt Mindestbiegeradius, Torsion, Abrieb und mechanische Belastungen ausdrücklich als wichtige Faktoren für den sicheren Betrieb von Hydraulik-Schlauchleitungen.
Ein allgemeiner Mindestbiegeradius darf nicht ohne Herstellerangabe auf beliebige 1.000-bar-Hochdruckschläuche übertragen werden.
12. Dynamische Schlauchbewegungen und Druckimpulse berücksichtigen
Hydraulische Hochdrucksysteme können während des Betriebs erheblichen dynamischen Belastungen ausgesetzt sein.
Beim Schalten von Ventilen, bei schnellen Laständerungen oder bei Pumpenpulsationen können Druckimpulse entstehen.
Diese können die Messleitung mechanisch beanspruchen und unter bestimmten Bedingungen Bewegungen verursachen.
Eine flexible Schlauchleitung verändert außerdem ihre mechanischen Eigenschaften unter Druckbelastung.
Abhängig von Konstruktion und Einbau kann es zu geringfügigen Längen- oder Formänderungen kommen.
Die Schlauchführung muss solche zulässigen Bewegungen berücksichtigen, ohne dass die Leitung an Bauteilen scheuert oder unter unzulässige Zugkräfte gerät.
Auch die Anschlussarmaturen dürfen durch diese Bewegungen nicht überlastet werden.
Besonders kritisch sind Bereiche, in denen der Schlauch über seine freie Länge unkontrolliert ausschlagen kann.
Bei einem plötzlichen Druckabfall oder Schlauchversagen können erheblich größere Bewegungen entstehen als während des normalen Betriebs.
Die Sicherung einer Schlauchleitung muss deshalb sowohl das normale Bewegungsverhalten als auch den möglichen Fehlerfall berücksichtigen.
Die dokumentierte Druckimpulsfestigkeit des MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkts darf dabei nicht automatisch auf eine beliebige angeschlossene Schlauchleitung übertragen werden.
Testpunkt, Schlauch und Armaturen müssen jeweils für die tatsächlich zu erwartenden Belastungen geeignet sein.
Besonders bei Prüfständen mit häufigen Druckwechseln ist daher ein vollständiger Nachweis der erforderlichen Druck- und Impulsfestigkeit sinnvoll.
13. Peitschsicherung und Fangschutzeinrichtungen richtig auswählen
Eine wichtige Gefährdung bei Hochdruckschläuchen ist die mögliche Peitschbewegung.
Sie kann entstehen, wenn eine unter Druck stehende Schlauchleitung aus einer Anschlussarmatur herausgerissen wird oder eine Verbindung plötzlich versagt.
Die unkontrollierte Bewegung des Schlauches kann Personen treffen oder andere Anlagenteile beschädigen.
Um diese Gefährdung zu reduzieren, können unterschiedliche Schutzmaßnahmen eingesetzt werden.
Dazu gehören geeignete feste Abdeckungen, geschützte Kanalführungen, ausreißsichere Anschlussarmaturen und entsprechend ausgelegte Fangschutzeinrichtungen.
Eine Peitschsicherung kann beispielsweise aus einem geeigneten Fangseil beziehungsweise einer dafür vorgesehenen Rückhaltevorrichtung bestehen.
Ihre Aufgabe ist es, den Bewegungsbereich einer Schlauchleitung im Fehlerfall zu begrenzen.
Entscheidend ist, dass eine solche Einrichtung zur tatsächlich auftretenden Belastung passt.
Eine beliebige Stahlseilschlaufe oder improvisierte Befestigung ist kein geeigneter Nachweis für eine wirksame Peitschsicherung.
Bei der Auswahl müssen die Herstellerfreigabe, die zulässigen Belastungen, die vorgesehene Befestigung und die konkrete Schlauch- beziehungsweise Anschlussgeometrie berücksichtigt werden.
Auch die Tragfähigkeit der Befestigungspunkte ist relevant.
Eine leistungsfähige Rückhaltevorrichtung kann ihre Funktion nicht zuverlässig erfüllen, wenn sie an einem ungeeigneten Halter befestigt wird.
Die DGUV Regel 113-020 beschreibt ausdrücklich Fangschutz-Seilverbindungen und andere Fangschutzeinrichtungen als mögliche Maßnahmen.
Sie weist zugleich darauf hin, dass bei solchen Einrichtungen bauartbedingt weiterhin begrenzte Peitschbewegungen auftreten können.
Eine Peitschsicherung darf deshalb nicht automatisch mit einer vollständigen Beseitigung der Gefährdung gleichgesetzt werden.
Bei einer Hochdruckanwendung bis 1.000 bar muss die notwendige Rückhaltefunktion im Rahmen des vollständigen Schutzkonzepts nachgewiesen werden.
14. Hochdruckstrahlen durch geeignete Schutzmaßnahmen abschirmen
Eine Peitschsicherung schützt nicht automatisch gegen austretende Hydraulikflüssigkeit.
Bei einem Schlauchdefekt kann Flüssigkeit durch eine sehr kleine Öffnung unter hohem Druck austreten.
Ein solcher Strahl kann schwer erkennbar sein und trotzdem erhebliche Verletzungen verursachen.
Besonders gefährlich sind mögliche Hochdruck-Injektionsverletzungen.
Ein Flüssigkeitsstrahl kann die Haut durchdringen und tief liegendes Gewebe schädigen.
Solche Verletzungen können äußerlich zunächst klein erscheinen, sind aber als medizinischer Notfall zu behandeln.
Für den Schutz gegen austretende Hochdruckflüssigkeit können geeignete feste Abschirmungen oder ausdrücklich dafür vorgesehene Schutzschläuche erforderlich sein.
Eine Schutzummantelung muss hinsichtlich ihrer tatsächlichen Schutzwirkung für die Anwendung geeignet sein.
Eine einfache textile Hülle oder ein gewöhnlicher Abriebschutz ist nicht automatisch ein wirksamer Schutz gegen einen Hochdruck-Flüssigkeitsstrahl.
Die DGUV Regel 113-020 unterscheidet deshalb zwischen Schutzmaßnahmen gegen Peitschen und Schutzmaßnahmen gegen austretende Flüssigkeitsstrahlen.
Bei entsprechenden Schutzschläuchen sind unter anderem die vom Hersteller vorgesehene Strahlzerstäubung und das notwendige Rückhaltevermögen relevant.
Die tatsächliche Schutzwirkung hängt von der spezifischen Konstruktion und den vorgesehenen Einsatzbedingungen ab.
Bei einem Hochdruckprüfstand können feste Schutzabdeckungen und geeignete Sicherheitsgehäuse besonders sinnvoll sein.
Die Schutzmaßnahmen müssen so ausgelegt sein, dass Personen auch bei einem Versagen der Leitung oder ihrer Anschlüsse nicht gefährdet werden.
Eine Peitschsicherung und ein Spritzschutz können sich ergänzen, ersetzen sich aber nicht gegenseitig.
15. Bedienabstand und Aufenthaltsbereich des Personals festlegen
Bei der Planung einer Hochdruckmessstelle muss festgelegt werden, wo sich das Bedienpersonal während des Betriebs aufhalten darf.
Besonders bei Drücken bis 1.000 bar ist eine ungeschützte Bedienung unmittelbar neben flexiblen Hochdruckleitungen kritisch zu bewerten.
Ein allgemein gültiger Sicherheitsabstand in Zentimetern oder Metern lässt sich aus der bloßen Druckangabe nicht ableiten.
Die notwendige Entfernung hängt unter anderem von der Schlauchlänge, dem möglichen Bewegungsbereich bei Versagen, der Anschlussgeometrie, dem Medium und den vorhandenen Schutzmaßnahmen ab.
Auch die Lage der Leitung im Verhältnis zum Bedienplatz ist relevant.
Eine ungesicherte Schlauchleitung, die direkt auf eine Bedienperson ausgerichtet ist, kann ein anderes Gefährdungspotenzial besitzen als eine entsprechend abgeschirmte Leitung innerhalb eines geschlossenen Prüfbereichs.
Zusätzlich muss die mögliche Richtung eines austretenden Hochdruckstrahls berücksichtigt werden.
Ein allein über die Entfernung festgelegter Bedienabstand ist deshalb nicht in jedem Fall ausreichend.
Für Hochdruckprüfstände kann eine räumliche Trennung zwischen Prüfling und Bedienplatz erforderlich sein.
Eine geeignete Schutzabdeckung, ein dafür ausgelegtes Prüfgehäuse oder eine fernbediente Messanordnung kann dazu beitragen, die Exposition des Bedienpersonals zu reduzieren.
Der tatsächliche sichere Aufenthaltsbereich muss aus der Gefährdungsbeurteilung und der technischen Auslegung der Schutzeinrichtungen hervorgehen.
Auch Personen, die sich nicht unmittelbar an der Prüfung beteiligen, müssen berücksichtigt werden.
Insbesondere dürfen Hochdruckleitungen nicht ungeschützt durch allgemein zugängliche Arbeits- oder Verkehrsbereiche geführt werden, wenn dort eine relevante Gefährdung besteht.
Die sichere Bedienposition ist damit Bestandteil des Prüfstandsdesigns und nicht lediglich eine organisatorische Empfehlung.
16. Druckmessung und Bedienung räumlich voneinander trennen
Eine geeignete Möglichkeit zur Reduzierung von Gefährdungen besteht darin, die Druckmessung direkt am Prüfstand durchzuführen, während die Messwerte außerhalb des gefährdeten Bereichs ausgewertet werden.
Dazu kann beispielsweise ein passender Hochdrucktransmitter fest an einer geeigneten Messstelle montiert werden.
Der Transmitter überträgt den gemessenen Druck über ein elektrisches Ausgangssignal an eine Steuerung oder Datenerfassung.
Damit muss sich das Bedienpersonal für die normale Ablesung nicht unmittelbar an einer flexiblen Hochdruck-Messleitung aufhalten.
Je nach Anwendung kann dadurch sogar vollständig auf eine lange flexible Messleitung verzichtet werden.
Eine kurze, entsprechend druckgeeignete Hochdruckverbindung oder ein direkt montierter Sensor kann dann eine günstigere Lösung sein.
Besonders bei stationären Prüfständen ist eine solche Architektur interessant.
Auch Digitalmanometer mit geeigneten Funktionen zur Messwertübertragung können bei entsprechend freigegebener Installation eine räumliche Trennung unterstützen.
Entscheidend ist jedoch, dass die jeweilige Mess- und Kommunikationslösung zum Prüfstand passt.
Eine drahtlose Messwertübertragung ist allein noch keine sicherheitsgerichtete Abschaltfunktion.
Erforderliche Druckbegrenzungen, Schutzeinrichtungen und Not-Halt-Funktionen müssen unabhängig davon entsprechend der Maschinen- beziehungsweise Anlagenkonzeption ausgelegt werden.
Eine geeignete Fernüberwachung kann somit das Sicherheitskonzept unterstützen, ersetzt es aber nicht.
17. Schlauchlänge, Mikrobohrung und Druckmessdynamik bewerten
Eine flexible Hochdruckmessleitung beeinflusst nicht nur die mechanische Sicherheit, sondern auch das dynamische Verhalten der Druckmessung.
Bei einer statischen Druckmessung kann sich der Druck nach ausreichender Stabilisierung über die Messleitung bis zum angeschlossenen Sensor ausgleichen.
Bei schnell veränderlichen Drucksignalen ist die Situation komplexer.
Die Schlauchleitung besitzt ein eigenes Fluidvolumen, eine bestimmte Nachgiebigkeit und einen hydraulischen Strömungswiderstand.
Zusätzlich können eingeschlossene Gasvolumina das dynamische Verhalten verändern.
Bei Mikrobohrleitungen ist der Innendurchmesser relativ klein.
Dadurch kann die Übertragung schneller Druckänderungen von den Eigenschaften der Leitung und dem angeschlossenen Sensoreingang beeinflusst werden.
Je nach Konstruktion können Druckspitzen gedämpft, verzögert oder durch Resonanzeffekte verändert werden.
Besonders lange Messleitungen können deshalb bei der Untersuchung sehr kurzer Druckereignisse problematisch sein.
Ein Druckmessgerät mit ausreichend großem Messbereich besitzt nicht automatisch eine ausreichende zeitliche Auflösung für schnelle Druckimpulse.
Zusätzlich müssen Sensorbandbreite, Leitung, Datenerfassung und die gewählte Abtastrate zusammen betrachtet werden.
Für eine dynamische Hochdruckmessung kann eine möglichst direkte, geeignete Messanbindung vorteilhaft sein.
Eine Verkürzung der Leitung darf jedoch nicht zulasten des Bedienabstands oder der notwendigen Abschirmung erfolgen.
Der optimale Aufbau muss deshalb Messdynamik und Sicherheit gemeinsam berücksichtigen.
Der ICS-Fachbeitrag Dynamische Druckspitzen über Mikrobohrschläuche messen: Schlauchlänge und DN als Teil der hydraulischen Übertragungsfunktion verstehen erläutert die messtechnischen Zusammenhänge ausführlicher.
18. Dichtungen, Werkstoffe, Temperatur und Medienverträglichkeit prüfen
Bei Hochdruckmessstellen müssen sämtliche medienberührten Bauteile für das verwendete Medium geeignet sein.
Das betrifft insbesondere Testpunkt, Gegenkupplung, Adapter, Schlauchinnenmaterial, Dichtungen und Drucksensoranschluss.
Für den MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt dokumentiert Hydrotechnik unter anderem eine Ausführung aus Edelstahl 1.4571.
Diese Werkstoffangabe ist jedoch nicht automatisch auf sämtliche Adapter, Schläuche oder andere Varianten der Xtreme-Produktfamilie übertragbar.
Auch die Dichtungen müssen zur jeweiligen Anwendung passen.
Bei Hydrauliköl können andere Dichtwerkstoffe geeignet sein als bei bestimmten Gasen oder aggressiven Sondermedien.
Zusätzlich müssen Druck und Temperatur gemeinsam betrachtet werden.
Die zulässige Druckbelastbarkeit kann bei bestimmten Schlauch- und Dichtsystemen von der Betriebstemperatur abhängen.
Eine Komponente, die bei Raumtemperatur eine bestimmte Druckstufe besitzt, darf nicht ohne entsprechende Herstellerfreigabe bei beliebig hohen oder niedrigen Temperaturen mit derselben Druckbelastung betrieben werden.
Besonders bei Hochdruckimpulsen können zusätzliche thermische und mechanische Beanspruchungen entstehen.
Auch die äußere Umgebung ist wichtig.
Schläuche und Anschlüsse können beispielsweise durch Kühlmittel, Chemikalien, Abrieb, Feuchtigkeit oder UV-Strahlung beeinflusst werden.
Für eine zuverlässige Auswahl sind deshalb die vollständigen Einsatzbedingungen zu dokumentieren.
Die Angabe „Edelstahl“ oder „hochdruckgeeigneter Schlauch“ allein reicht nicht aus, um die Eignung einer vollständigen Messleitung sicher nachzuweisen.
19. Schlauchleitungen prüfen, kennzeichnen und rechtzeitig austauschen
Hochdruck-Schlauchleitungen müssen während ihrer Verwendung auf einen geeigneten und sicheren Zustand überwacht werden.
Das betrifft sowohl die äußere Schlauchoberfläche als auch die Anschlussarmaturen und die vorhandenen Sicherungseinrichtungen.
Typische Hinweise auf eine mögliche Schädigung sind beispielsweise sichtbarer Abrieb, Risse, Knicke, beschädigte Schlauchfassungen oder Undichtigkeiten.
Auch auffällige Verformungen und Korrosion an Anschlussarmaturen sind zu berücksichtigen.
Eine äußerlich unauffällige Schlauchleitung ist jedoch nicht automatisch frei von inneren Schäden.
Deshalb sind die vom Hersteller und Betreiber vorgesehenen wiederkehrenden Prüfungen erforderlich.
Die DGUV Regel 113-020 enthält Hinweise zur Auswahl, Kennzeichnung, Prüfung, Verwendungsdauer und zum Auswechseln von Hydraulik-Schlauchleitungen.
Die konkreten Prüffristen müssen aus den Einsatzbedingungen und den geltenden Anforderungen abgeleitet werden.
Besonders bei hohen Drücken, häufigen Lastwechseln und anspruchsvollen Umgebungsbedingungen kann eine entsprechend engere Überwachung notwendig sein.
Beschädigte oder als nicht geeignet bewertete Schlauchleitungen dürfen nicht einfach weiterverwendet werden.
Auch eine beschädigte Peitschsicherung oder ein ungeeigneter Befestigungspunkt muss berücksichtigt werden.
Die Kennzeichnung der Schlauchleitung sollte ihre eindeutige Identifikation ermöglichen.
Dazu gehören je nach Anwendung Hersteller, Typ, Druckfreigabe und weitere für die Prüfung relevante Angaben.
Für hochwertige Hochdruckprüfstände ist zusätzlich eine nachvollziehbare Dokumentation der verwendeten Schlauchbaugruppen hilfreich.
So lässt sich bei einer späteren Wartung feststellen, ob tatsächlich wieder eine gleichwertige und geeignete Verbindung eingesetzt wurde.
20. Einen systematischen Hochdruck-Prüfablauf vorbereiten
Ein Prüfaufbau bis 1.000 bar benötigt eine geeignete technische Planung und eine dokumentierte Gefährdungsbeurteilung.
Die folgenden Schritte beschreiben eine allgemeine Struktur zur Auswahl, Prüfung und Vorbereitung. Sie sind keine eigenständige Freigabe oder Bedienungsanweisung für das Kuppeln, Beaufschlagen oder Trennen einer Hochdruckanlage.
Die konkreten Arbeitsabläufe müssen aus den freigegebenen Hersteller- und Anlagenanweisungen hervorgehen und von entsprechend qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
- Prüfaufgabe definieren: Messgröße, maximalen Betriebsdruck, mögliche Druckimpulse, Medium und erforderliche Messdynamik festlegen.
- Gefährdungsbeurteilung durchführen: Hochdruckstrahlen, Schlauchbewegungen, gespeicherte Energie und mögliche Gefährdungen von Personen bewerten.
- Prüfgrenzen dokumentieren: Die gesamte druckbeaufschlagte Messkette einschließlich Prozessanschluss und Messgerät festlegen.
- Testpunkt auswählen: MINIMESS Xtreme-Ausführung und zulässigen Betriebsdruck für die konkrete Anwendung prüfen.
- Kupplungssystem identifizieren: Gegenkupplung, Anschlussgeometrie und vom Hersteller vorgesehene Verbindungen eindeutig zuordnen.
- Schlauchleitung spezifizieren: Druckstufe, Medium, Temperatur, Anschlussarmaturen und dynamische Eignung überprüfen.
- Vollständige Druckstufenkette bewerten: Sicherstellen, dass keine Komponente unterhalb der tatsächlich erforderlichen Belastungsgrenze liegt.
- Schlauchführung planen: Länge, Biegeradius, Befestigung, Bewegungsreserve und mögliche Scheuerstellen berücksichtigen.
- Peitschsicherung auslegen: Bei entsprechender Gefährdung geeignete, herstellerseitig spezifizierte Fangschutzeinrichtungen vorsehen.
- Strahlschutz bewerten: Prüfen, ob feste Schutzabdeckungen, Schutzschläuche oder weitere technische Maßnahmen erforderlich sind.
- Bedienbereich festlegen: Zulässige Aufenthaltsbereiche und gegebenenfalls die räumliche Trennung der Bedienung definieren.
- Druckmessgerät auswählen: Messbereich, zulässigen Druck, Überlastverhalten, Anschluss und erforderliche Messgenauigkeit prüfen.
- Messdynamik bewerten: Bei schnellen Druckänderungen die vollständige Übertragungsfunktion aus Leitung, Sensor und Datenerfassung berücksichtigen.
- Werkstoff- und Medienverträglichkeit prüfen: Alle medienberührten Bauteile mit den tatsächlichen Prozessbedingungen abgleichen.
- Komponentenstatus kontrollieren: Kennzeichnung, Prüfstatus, dokumentierte Freigaben und äußeren Zustand der Messkette überprüfen.
- Sicheres Montageverfahren festlegen: Die Montage und notwendige Verbindungsvorgänge ausschließlich nach einem geeigneten freigegebenen Verfahren planen.
- Schutzfunktionen verifizieren: Vorgesehene Abschirmungen, Rückhalteeinrichtungen und erforderliche Sicherheitsfunktionen kontrollieren.
- Prüfung unter freigegebenen Bedingungen durchführen: Die eigentliche Hochdruckprüfung nur nach dem für die Anlage vorgesehenen Verfahren und innerhalb des festgelegten sicheren Bedienbereichs ausführen.
- Sicheren Abschluss herstellen: Vor Eingriffen die vorgeschriebenen Maßnahmen zur Absperrung, Druckentlastung und Prüfung auf Restdruck durchführen.
- Ergebnisse dokumentieren: Verwendete Komponenten, Druckstufen, Prüfbedingungen, Sicherungen und festgestellte Abweichungen nachvollziehbar erfassen.
Besonders wichtig ist, dass die vorhandene Anlagenenergie nicht allein durch das Abschalten einer Pumpe als beseitigt betrachtet wird.
In hydraulischen Anlagen können Druckspeicher, eingeschlossene Leitungsvolumina und andere Komponenten weiterhin unter Druck stehen.
Der sichere Zustand muss deshalb entsprechend dem vorgesehenen Verfahren überprüft werden.
Auch die Schutzwirkung einer Peitschsicherung muss vor einer Druckprüfung anhand ihrer tatsächlichen Auslegung und Befestigung bewertet sein.
Improvisierte Änderungen des Leitungsverlaufs oder der Sicherungen während des Hochdruckbetriebs sind kein Ersatz für eine geeignete vorbereitende Planung.
21. Typische Fehlerbilder und gefährliche Fehlinterpretationen erkennen
Fehler an Hochdruckmessstellen entstehen häufig durch eine ungeeignete Kombination unterschiedlicher Komponenten oder durch mechanische Beanspruchungen der angeschlossenen Leitung.
Die folgende Übersicht zeigt typische Beobachtungen und geeignete technische Bewertungen.
| Beobachtung | Mögliche Ursache | Sinnvolle Bewertung |
|---|---|---|
| 1.000-bar-Testpunkt vorhanden, Schlauch nur bis 630 bar freigegeben | Unterschiedliche Druckstufen der Komponenten | Gesamte Messkette neu auslegen; ungeeigneten Schlauch nicht verwenden |
| Messschlauch wird unmittelbar hinter der Armatur stark gebogen | Ungeeignete Schlauchlänge oder Anschlussposition | Mindestbiegeradius und mechanische Anschlussbelastung prüfen |
| Schlauch verdreht sich beim Anschließen | Torsionsbelastung durch ungeeignete Montagegeometrie | Anschlusskonzept und verdrehungsfreie Leitungsführung bewerten |
| Schlauch schlägt während schneller Druckwechsel | Druckimpulse, unzureichende Führung oder Befestigung | Druckdynamik und erforderliche Sicherungsmaßnahmen prüfen |
| Peitschsicherung vorhanden, Hochdruckstrahl kann aber ungehindert austreten | Rückhaltesicherung ohne ausreichenden Strahlschutz | Zusätzliche geeignete Schutzabschirmung vorsehen |
| Schlauch besitzt sichtbare Scheuerstellen | Kontakt mit Kanten oder beweglichen Maschinenteilen | Schlauchzustand und Leitungsführung bewerten; beschädigte Leitung aussondern |
| Messgerät zeigt bei Druckspitzen geringere Werte als eine direkte Referenz | Dynamische Dämpfung oder Übertragungsverhalten der Messleitung | Leitungslänge, Mikrobohrung und Messbandbreite prüfen |
| Testpunkt mit 1.000 bar gekennzeichnet, manuelles Kuppeln bei 950 bar geplant | Verwechslung von Betriebsdruck und zulässiger manueller Kuppelgrenze | Herstellergrenzen beachten; geeignetes sicheres Anschlussverfahren festlegen |
| Schlaucharmatur ist korrodiert oder mechanisch beschädigt | Umwelteinfluss, Alterung oder ungeeignete Beanspruchung | Komponente nach Prüfverfahren beurteilen und gegebenenfalls ersetzen |
| Messaufbau wird bei Anlagenstillstand für drucklos gehalten | Restdruck in Speicher oder eingeschlossenem Leitungsabschnitt | Sicheren Zustand und tatsächliche Druckentlastung verifizieren |
| Wasserstoff soll mit einem 1.000-bar-Xtreme-Testpunkt bei 1.000 bar geprüft werden | Unzulässige Übertragung der allgemeinen Hochdruckgrenze auf H₂ | Gesonderte Wasserstofffreigabe und reduzierte Druckgrenze prüfen |
| Schlauchleitung wurde nach einer Reparatur mit anderen Armaturen konfektioniert | Möglicherweise veränderte Druck- und Anschlussfreigabe | Vollständige Konfektion und Eignungsnachweis erneut prüfen |
Die aufgeführten Ursachen sind Diagnoseansätze, keine Freigabe zur Weiterverwendung auffälliger Komponenten.
Besonders bei beschädigten Schlauchleitungen oder zweifelhaften Anschlussverbindungen muss die weitere Verwendung bis zur fachgerechten Bewertung unterbleiben.
Eine äußerlich kleine Undichtigkeit kann unter extrem hohem Druck bereits eine erhebliche Gefährdung darstellen.
Undichte Hochdruckleitungen dürfen deshalb nicht mit der Hand oder anderen Körperteilen auf Leckagen untersucht werden.
Für die Fehlersuche sind geeignete sichere Prüfverfahren und Schutzmaßnahmen erforderlich.
22. Passende MINIMESS- und Hochdruckmesstechnik von ICS Schneider
22.1 MINIMESS Xtreme Pressure: Hochdruck-Testpunkte bis 1.000 bar
Das Original MINIMESS Xtreme Pressure von Hydrotechnik ist ein speziell entwickeltes Hochdruck-Testpunktsystem für anspruchsvolle Druckmess- und Serviceanwendungen.
Die Produktfamilie ist unter anderem für Hochdruckhydraulik, Prüfstände, Öl- und Gasanwendungen sowie entsprechende industrielle Diagnosesysteme vorgesehen.
Der dokumentierte maximale Betriebsdruck der Hochdruck-Testpunktausführung beträgt 1.000 bar.
Der Hersteller beschreibt außerdem das manuelle Kuppeln mit dafür geeigneten Komponenten unter Druck bis 700 bar.
Die Hochdruckausführung besitzt ein spezielles internes Ventildesign für erhöhte mechanische Lebensdauer.
Die dokumentierte Qualifizierung umfasst mehr als eine Million Druckzyklen bei 1.330 bar.
Als Werkstoff des entsprechenden Hochdruck-Testpunkts wird Edelstahl 1.4571 angegeben.
Für bestimmte Ausführungen stehen unterschiedliche Prozessanschlüsse zur Verfügung.
Ein Beispiel ist der Testpunkt MTP7-CMK1-D1F1 mit einem 9/16-18-UNF-Anschluss und entsprechendem 58°-Dichtkegel.
Eine weitere dokumentierte Variante ist der MTP7-CMK1-F2F1 mit G1/4-Anschluss und Abdichtung nach ISO 1179-2 Form F.
Die passende Anschluss- und Dichtgeometrie ist für die konkrete Anwendung auszuwählen.
Für die Verbindung mit Hochdruckschläuchen und Drucksensoren stehen entsprechend vorgesehene Adapter zur Verfügung.
Besonders wichtig ist, dass die 1.000-bar-Freigabe des Testpunkts nicht automatisch für sämtliche angeschlossenen Komponenten gilt.
Bei Wasserstoffanwendungen ist außerdem die gesonderte, reduzierte Druckfreigabe zu berücksichtigen.
22.2 MINIMESS Xtreme Hochdruckadapter: Messgeräte und Leitungen verbinden
Für MINIMESS Xtreme stehen passende Adapter zur Verbindung mit entsprechenden Drucksensoren und Hochdruckleitungen zur Verfügung.
Die Herstellerunterlagen dokumentieren unter anderem spezielle Adapter für Drucksensoren sowie für Hochdruck-Schlauchleitungen.
Beispiele sind die Adapterausführungen MAA7-CVU1-F1M1 und MAA7-CVU1-D1M1.
Diese besitzen unterschiedliche Anschlussgeometrien und sind für entsprechend vorgesehene Anwendungen konzipiert.
Die Auswahl muss auf die tatsächliche Gegenkupplung und den Anschluss des jeweiligen Messgeräts abgestimmt werden.
Besonders bei Hochdruckverbindungen müssen die vorgesehenen Dichtflächen und Anschlussgewinde exakt zueinander passen.
Auch das zulässige Montageverfahren ist zu berücksichtigen.
Eine Verbindung darf nicht allein deshalb verwendet werden, weil die Gewinde mechanisch ineinandergreifen.
Für eine vollständige Hochdruckmessstelle ist die freigegebene Kombination aus Testpunkt, Adapter, Leitung und Messgerät entscheidend.
ICS Schneider unterstützt bei der Auswahl entsprechender Komponenten und der Zusammenstellung geeigneter Messsysteme.
22.3 MINIMESS-Schläuche: Druckbereich und Systemgrenzen beachten
Die bei ICS angebotenen MINIMESS-Schlauchleitungen sind für zahlreiche industrielle Mess- und Serviceanwendungen verfügbar.
Die Produktpalette umfasst unterschiedliche Mikrobohrleitungen, Schlauchmaterialien und Anschlussarmaturen.
Je nach Ausführung stehen DN2-Schlauchleitungen mit Betriebsdrücken beispielsweise zwischen 400 und 630 bar zur Verfügung.
Für DN4 werden unter anderem Betriebsdrücke von 315 bis 450 bar genannt.
Die verschiedenen Ausführungen eignen sich für entsprechende Messungen, Prüfaufgaben und Serviceanschlüsse.
Die Schläuche können abhängig von Typ und Material mit unterschiedlichen Anschlussarmaturen konfektioniert werden.
Für die Auswahl sind Druck, Medium, Temperatur und die vorgesehene mechanische Belastung zu berücksichtigen.
Besonders wichtig ist die Abgrenzung zur Xtreme-Hochdruckanwendung.
Ein gewöhnlicher MINIMESS-DN2-Schlauch mit 630 bar Betriebsdruck darf nicht allein aufgrund eines passenden Adapters an einer 1.000-bar-Messstelle mit dem höheren Druck betrieben werden.
Für solche Aufgaben sind ausdrücklich entsprechend freigegebene Hochdruckleitungen erforderlich.
ICS Schneider kann bei der Auswahl einer für die konkrete Anwendung geeigneten Schlauch- und Anschlusskombination unterstützen.
22.4 WIKA CPG1500: Digitalmanometer für anspruchsvolle Druckmessungen
Das WIKA CPG1500 ist ein batteriebetriebenes Präzisions-Digitalmanometer für industrielle Mess- und Kalibrieraufgaben.
Es ist mit unterschiedlichen Druckmessbereichen bis 10.000 bar erhältlich.
Je nach Ausführung wird eine Genauigkeit bis 0,025 % des Endwerts angegeben.
Das Gerät besitzt eine beleuchtete Digitalanzeige sowie eine entsprechende Datenloggerfunktion.
Zusätzlich sind Funktionen zur drahtlosen Übertragung der Messdaten verfügbar.
Damit kann das CPG1500 für geeignete Hochdruck-Prüfaufgaben interessant sein.
Die konkrete Messbereichsausführung muss jedoch zum maximalen Betriebsdruck und den vorgesehenen Druckimpulsen passen.
Ebenso wichtig sind die zulässige Belastbarkeit des gewählten Prozessanschlusses und die tatsächliche mechanische Anbindung.
Das Vorhandensein eines Messbereichs oberhalb von 1.000 bar bedeutet nicht automatisch, dass jede Anschlussvariante und jede Schlauchkombination entsprechend geeignet ist.
Eine geeignete geschützte Installation und gegebenenfalls die Nutzung der Messwertübertragung können helfen, den Bedienplatz vom Hochdruckbereich zu trennen.
Die Druckmessfunktion selbst ersetzt jedoch keine Sicherheitsabschaltung oder Schutzabschirmung.
22.5 WIKA S-20: Industrieller Drucktransmitter für hohe Druckbereiche
Der WIKA S-20 ist ein industrieller Druckmessumformer für anspruchsvolle Anwendungen.
Die Baureihe umfasst unterschiedliche Messbereiche bis 1.600 bar.
Je nach Konfiguration stehen verschiedene elektrische Ausgangssignale und Prozessanschlüsse zur Verfügung.
Ein entsprechend ausgewählter Drucktransmitter kann für die feste Überwachung eines Hochdruckprüfstands interessant sein.
Durch die elektrische Messwertübertragung lässt sich die Anzeige räumlich von der Druckmessstelle trennen.
Dies kann helfen, eine lange flexible Messleitung bis zum Bedienplatz zu vermeiden.
Für die Auswahl müssen insbesondere der konkrete Messbereich, die zulässige Druckbelastung, das Prozessmedium und die Anschlussgeometrie berücksichtigt werden.
Bei hochdynamischen Druckereignissen ist zusätzlich zu prüfen, ob das zeitliche Ansprechverhalten des Sensors zur Messaufgabe passt.
Die jeweilige Drucksensor-Ausführung muss zusammen mit dem ausgewählten MINIMESS Xtreme-Adapter als vollständige Druckverbindung bewertet werden.
22.6 Druck DPI610E: Portabler Druckkalibrator für Hochdruckprüfungen
Der Druck DPI610E ist ein portabler Druckkalibrator mit integrierter Druckerzeugung und elektrischen Messfunktionen.
Für geeignete hydraulische Anwendungen stehen Ausführungen bis 1.000 bar zur Verfügung.
Das Gerät ist für verschiedene Druckkalibrierungen und entsprechende Prüfaufgaben vorgesehen.
Der DPI610E kann damit bei geeigneter Ausführung eine interessante Lösung für Hochdruckkalibrierungen sein.
Die vollständige Prüfverbindung muss jedoch einschließlich aller Adapter, Leitungen und angeschlossenen Prüflinge entsprechend druckfreigegeben sein.
Ein portabler Kalibrator darf nicht allein aufgrund seines maximalen Druckbereichs als Freigabe für eine manuelle Bedienung innerhalb eines ungeschützten Hochdruckbereichs betrachtet werden.
Auch hier müssen Prüfverfahren, Sicherheitsmaßnahmen und zulässige Bedienposition zur konkreten Anwendung passen.
Weitere Komponenten und Beratung bietet ICS Schneider in der Kategorie MINIMESS-Kupplungen und -Schläuche sowie im Bereich Druckmesstechnik.
23. Fazit: Hochdruckmessung als vollständiges Sicherheitskonzept planen
MINIMESS Xtreme ermöglicht anspruchsvolle Mess- und Serviceanschlüsse für Hochdruckanwendungen bis 1.000 bar.
Die spezielle Konstruktion des Testpunkts bietet eine hohe Druckfestigkeit und eine für entsprechende Hochdruckbedingungen ausgelegte Kupplungstechnik.
Für einen sicheren Prüfaufbau genügt es jedoch nicht, ausschließlich den maximalen Betriebsdruck des Testpunkts zu betrachten.
Die gesamte Messkette aus Kupplung, Gegenkupplung, Adapter, Schlauchleitung und Druckmessgerät muss für die tatsächlich auftretenden Betriebsbedingungen geeignet sein.
Besonders wichtig ist die Unterscheidung zwischen dem maximalen Betriebsdruck von 1.000 bar und der herstellerseitig beschriebenen Grenze für manuelles Kuppeln unter Druck von bis zu 700 bar.
Auch die vorhandenen Standard-MINIMESS-Schlauchleitungen dürfen nicht ohne entsprechende Freigabe für eine 1.000-bar-Anwendung verwendet werden.
Bei flexiblen Messleitungen sind Mindestbiegeradius, Torsion, Anschlussbelastung und geeignete Befestigung wesentlich für die Betriebssicherheit.
Zusätzlich muss der mögliche Fehlerfall betrachtet werden.
Eine geeignete Peitschsicherung kann unkontrollierte Schlauchbewegungen begrenzen. Sie ersetzt jedoch nicht automatisch einen Schutz gegen austretende Hochdruckflüssigkeit.
Feste Abschirmungen, geschützte Leitungsführungen und eine räumlich getrennte Bedienung können daher erforderlich sein.
Ein allgemein gültiger sicherer Bedienabstand lässt sich nicht allein aus dem Druckwert ableiten.
Die tatsächliche Bedienposition muss aus der Gefährdungsbeurteilung und dem vollständigen Schutzkonzept hervorgehen.
Für stationäre Prüfstände kann eine direkt montierte Druckmessung mit elektrischer Fernübertragung häufig eine sinnvolle Alternative zur langen flexiblen Messleitung sein.
Maximalen Betriebsdruck festlegen → Druckimpulse und Medium bewerten → MINIMESS Xtreme-Ausführung auswählen → Vollständige Druckstufenkette prüfen → Geeignete Hochdruckleitung festlegen → Schlauchführung und Biegeradius planen → Peitschsicherung auslegen → Schutz gegen Flüssigkeitsstrahlen vorsehen → Sicheren Bedienbereich definieren → Druckmessung und gegebenenfalls Fernüberwachung auswählen → Prüfverfahren freigeben → Komponenten prüfen → Ergebnisse dokumentieren
Der wichtigste praktische Grundsatz lautet damit: Die Druckfestigkeit des MINIMESS Xtreme Testpunkts ist nur ein Bestandteil einer sicheren Hochdruckmessstelle. Erst die abgestimmte Auslegung von Kupplung, Leitung, Sicherung, Abschirmung und Bedienposition ermöglicht einen geeigneten und kontrollierbaren Prüfaufbau.
24. Häufige Fragen zu MINIMESS Xtreme bis 1.000 bar
24.1 Was ist MINIMESS Xtreme?
MINIMESS Xtreme ist eine Produktfamilie von Hydrotechnik für anspruchsvolle Mess- und Serviceanschlüsse. Die spezielle Xtreme-Hochdruckausführung ist für Betriebsdrücke bis 1.000 bar vorgesehen. Die tatsächlichen Einsatzgrenzen hängen von der jeweiligen Komponente und Konfiguration ab.
24.2 Ist MINIMESS Xtreme für 1.000 bar Betriebsdruck geeignet?
Der entsprechend spezifizierte MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt besitzt einen maximalen Betriebsdruck von 1.000 bar. Diese Angabe gilt nicht automatisch für angeschlossene Schläuche, Adapter oder Druckmessgeräte. Die vollständige Messkette muss separat ausgelegt werden.
24.3 Kann ich MINIMESS Xtreme bei 1.000 bar von Hand kuppeln?
Der Hersteller unterscheidet zwischen dem maximalen Betriebsdruck von 1.000 bar und der Möglichkeit des manuellen Kuppelns unter Druck bis 700 bar. Daraus ergibt sich keine allgemeine Freigabe für manuelles Kuppeln bei 1.000 bar. Die konkrete Verbindung muss nach dem dafür freigegebenen Hersteller- und Sicherheitsverfahren erfolgen.
24.4 Kann ich einen gewöhnlichen MINIMESS-Schlauch mit 630 bar an einem Xtreme-Testpunkt verwenden?
Nicht für einen Betriebsdruck von 1.000 bar. Die zulässige Druckbelastung der vollständigen Messkette wird durch ihre jeweils schwächste relevante Komponente begrenzt. Eine 630-bar-Schlauchleitung wird durch einen 1.000-bar-Testpunkt oder Adapter nicht automatisch druckfester.
24.5 Wie wird der richtige Hochdruckschlauch für MINIMESS Xtreme ausgewählt?
Entscheidend sind der erforderliche Betriebsdruck, mögliche Druckimpulse, Medium, Temperatur und die tatsächlich verwendeten Anschlussarmaturen. Zusätzlich müssen die vorgesehene Schlauchführung, mechanische Bewegungen und die notwendige Schutztechnik berücksichtigt werden. Die vollständige Schlauchbaugruppe muss entsprechend freigegeben sein.
24.6 Welcher Mindestbiegeradius gilt für einen 1.000-bar-Hochdruckschlauch?
Der zulässige Mindestbiegeradius ist vom konkreten Schlauchtyp und seiner Konstruktion abhängig. Es gibt keinen universellen Wert für sämtliche 1.000-bar-Schläuche. Die Herstellerangaben müssen eingehalten werden, insbesondere im Bereich unmittelbar hinter den Anschlussarmaturen.
24.7 Was ist eine Peitschsicherung für Hochdruckschläuche?
Eine Peitschsicherung ist eine dafür vorgesehene Rückhalteeinrichtung, die unkontrollierte Schlauchbewegungen im Fall eines Anschlussversagens begrenzen soll. Ihre Wirksamkeit hängt von geeigneter Dimensionierung, Befestigung und den jeweiligen Herstellerangaben ab.
24.8 Ist eine Peitschsicherung bei MINIMESS Xtreme immer notwendig?
Ob und welche Sicherung erforderlich ist, hängt von der Gefährdungsbeurteilung und dem vollständigen Prüfaufbau ab. Bei einer möglichen Gefährdung durch Peitschbewegungen müssen geeignete Schutzmaßnahmen vorgesehen werden. Dazu können Rückhaltevorrichtungen, geschützte Leitungsführungen oder feste Abschirmungen gehören.
24.9 Schützt eine Peitschsicherung auch vor austretendem Hydrauliköl?
Nicht automatisch. Eine Peitschsicherung dient in erster Linie dazu, gefährliche Schlauchbewegungen zu begrenzen. Zum Schutz gegen Hochdruck-Flüssigkeitsstrahlen können zusätzlich geeignete Abdeckungen, Schutzschläuche oder andere technische Maßnahmen erforderlich sein.
24.10 Welcher Bedienabstand ist bei 1.000 bar sicher?
Ein allgemeingültiger Sicherheitsabstand lässt sich aus dem Druckwert allein nicht bestimmen. Er hängt unter anderem von der Schlauchführung, dem möglichen Bewegungsbereich bei Versagen, dem Medium und den vorhandenen Schutzmaßnahmen ab. Der zulässige Bedienbereich muss aus der Gefährdungsbeurteilung und dem vorgesehenen Schutzkonzept hervorgehen.
24.11 Kann ich den Druck über einen langen MINIMESS-Schlauch außerhalb des Prüfstands messen?
Grundsätzlich ist eine Druckübertragung über eine entsprechend geeignete Leitung möglich. Bei hohen Drücken müssen jedoch die Druckfreigabe, mechanische Sicherung und geschützte Leitungsführung berücksichtigt werden. Bei schnellen Druckänderungen kann die Schlauchlänge außerdem das dynamische Messverhalten beeinflussen.
24.12 Was ist bei dynamischen Druckspitzen zu beachten?
Druckspitzen können deutlich über dem normalen Betriebsdruck liegen. Deshalb müssen Testpunkt, Schlauchleitung, Anschlüsse und Druckmessgerät für die tatsächlich auftretenden Belastungen geeignet sein. Die dokumentierte Impulsfestigkeit einer einzelnen Komponente darf nicht automatisch auf die vollständige Messkette übertragen werden.
24.13 Ist der Berstdruck von über 4.000 bar eine zusätzliche Betriebsreserve?
Nein. Der Berstdruck beschreibt einen anderen mechanischen Grenzzustand und ist keine Freigabe für einen höheren dauerhaften Betriebsdruck. Für den entsprechend spezifizierten MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt gilt ein maximaler Betriebsdruck bis 1.000 bar.
24.14 Kann MINIMESS Xtreme auch für Wasserstoff verwendet werden?
Hydrotechnik beschreibt den MINIMESS Xtreme Hochdruck-Testpunkt auch für Wasserstoffanwendungen mit einer reduzierten Druckfreigabe bis 200 bar. Diese ist nicht mit der allgemeinen Hochdruckgrenze von 1.000 bar gleichzusetzen. Die Eignung aller angeschlossenen Komponenten für Wasserstoff muss separat bestätigt werden.
24.15 Wie häufig müssen Hochdruck-Schlauchleitungen geprüft werden?
Die erforderlichen Prüffristen hängen von Einsatzbedingungen, Druckbelastung, mechanischer Beanspruchung und den geltenden Anforderungen ab. Die DGUV Regel 113-020 behandelt wiederkehrende Prüfungen und die Bewertung von Hydraulik-Schlauchleitungen. Die konkreten Intervalle müssen für den jeweiligen Einsatzfall festgelegt werden.
24.16 Was ist bei einer beschädigten Hochdruck-Schlauchleitung zu tun?
Eine beschädigte oder als ungeeignet bewertete Schlauchleitung darf nicht weiter unter Druck betrieben werden. Die Anlage muss entsprechend dem vorgesehenen Sicherheitsverfahren in einen sicheren Zustand gebracht werden. Die weitere Bewertung und gegebenenfalls der Austausch müssen durch entsprechend qualifiziertes Personal erfolgen.
24.17 Welche Messgeräte von ICS Schneider eignen sich für Hochdruckmessungen?
Für geeignete Hochdruckanwendungen bietet ICS beispielsweise das WIKA CPG1500 mit Messbereichen bis 10.000 bar sowie den WIKA S-20 mit Ausführungen bis 1.600 bar an. Für entsprechende Hochdruckkalibrierungen stehen außerdem Varianten des Druck DPI610E bis 1.000 bar zur Verfügung. Die konkrete Geräteausführung und sämtliche Anschlusskomponenten müssen zur Messaufgabe passen.
24.18 Welche Angaben benötigt ICS Schneider für die Auswahl einer MINIMESS Xtreme-Messstelle?
Benötigt werden der normale und maximal auftretende Betriebsdruck, mögliche Druckimpulse, Medium, Temperatur und die gewünschte Messfunktion. Zusätzlich sind die vorhandene Anschlussgeometrie, die erforderliche Schlauchlänge, Einbaulage, Bewegungen der Anlage und die vorgesehene mechanische Befestigung wichtig. Für das Sicherheitskonzept werden Angaben über Bedienbereiche, mögliche Gefährdungen bei Schlauchversagen, gewünschte Peitschsicherungen, Schutzabdeckungen und gegebenenfalls Fernüberwachung benötigt. Für die Auswahl der Messgeräte sind außerdem Messbereich, Genauigkeit, Messdynamik, Prozessanschluss, elektrische Schnittstelle und die Anforderungen an Kalibrierung und Dokumentation anzugeben. Bei Gas- und Wasserstoffanwendungen müssen zusätzlich die entsprechenden Medienfreigaben und gesonderten Druckgrenzen geklärt werden.