Druckmessung über Mikrobohrschlauch reagiert zu langsam: Volumen, Luftblasen und Drosselwirkung prüfen

→ Produktkategorie: MINIMESS® Schläuche

 

Ein Drucksensor wird über einen MINIMESS®-Messanschluss und einen mehrere Meter langen Mikrobohrschlauch an eine Hydraulikanlage angeschlossen. Der statische Druckwert erscheint plausibel. Bei schnellen Schaltvorgängen oder Lastwechseln zeigt die Messung jedoch deutlich kleinere Druckspitzen als erwartet. Zusätzlich scheint der Druckanstieg gegenüber einer direkt am System montierten Messstelle zeitlich verzögert zu sein.

Liegt das Problem am Drucksensor oder am Datenlogger?

Nicht unbedingt.

Bei dynamischen Druckmessungen ist der Mikrobohrschlauch selbst Bestandteil der Messkette. Schlauchlänge, Innendurchmesser, eingeschlossenes Flüssigkeitsvolumen, Schlauchdehnung, Ölviskosität und insbesondere Luftblasen können den zeitlichen Verlauf des Drucksignals verändern.

Ein MINIMESS®-Schlauch mit kleiner Nennweite ist grundsätzlich sehr gut für kompakte Service- und Druckmessstellen geeignet. Trotzdem gilt auch bei DN2:

Je länger und nachgiebiger die Übertragungsstrecke und je mehr kompressibles Gas eingeschlossen ist, desto stärker kann sich die reale Druckdynamik am Sensor von der Dynamik direkt in der Hydraulikleitung unterscheiden.

Das ist besonders kritisch, wenn nicht nur ein statischer Betriebsdruck, sondern beispielsweise:

• kurze Druckspitzen,
• Ventilschaltvorgänge,
• Druckschläge,
• Pumpenpulsationen,
• schnelle Lastwechsel,
• Regeldynamik

untersucht werden sollen.

Geeignete Mikrobohrleitungen finden Sie bei ICS Schneider unter MINIMESS® Schläuche. Mess- und Aufzeichnungssysteme für Druckverläufe finden Sie unter Datenlogger für Druck.

Warum ein Druckschlauch die Messdynamik beeinflusst

Bei einer idealen Druckmessung würde der Druck am Messpunkt ohne Verzögerung und ohne Veränderung direkt am Sensorelement anliegen.

Wird zwischen Messstelle und Sensor jedoch ein Schlauch eingebaut, entsteht ein zusätzliches hydraulisches System.

Dieses besteht unter anderem aus:

• Messkupplung,
• Schlauchanschluss,
• Mikrobohrleitung,
• Hydraulikflüssigkeit im Schlauch,
• eventuell eingeschlossener Luft,
• Adaptern,
• Totvolumen am Sensoranschluss,
• Drucksensor.

Die Flüssigkeit muss bei einer Druckänderung Kräfte durch diese gesamte Strecke übertragen.

Dabei wirken mehrere physikalische Effekte gleichzeitig:

• Strömungswiderstand in der engen Leitung,
• Kompressibilität der Flüssigkeit,
• elastische Dehnung des Schlauches,
• Trägheit der Flüssigkeitssäule,
• starke zusätzliche Kompressibilität durch eventuell eingeschlossene Luft.

Damit entsteht vereinfacht ein hydraulisches Übertragungssystem mit eigener Dynamik.

Der Sensor misst also nicht zwangsläufig exakt denselben zeitlichen Druckverlauf, der direkt an der ursprünglichen Messstelle vorhanden ist.

Statische und dynamische Druckmessung unterscheiden

Bei der Fehlersuche muss zuerst geklärt werden, welche Art von Druck gemessen werden soll.

Statische beziehungsweise langsam veränderliche Messung

Beispiele sind:

• Systemdruck im stabilen Betrieb,
• Speicherdruck,
• langsam steigender Prüfdruck,
• Versorgungsdruck einer Hydraulikanlage.

Bei ausreichend langer Wartezeit stellt sich in einer vollständig gefüllten Verbindung grundsätzlich ein Druckgleichgewicht ein.

Ein längerer Mikrobohrschlauch kann deshalb für eine statische Messung vollkommen ausreichend sein.

Dynamische Messung

Anders sieht es bei schnellen Vorgängen aus:

• Ventil schaltet innerhalb weniger Millisekunden,
• Zylinder fährt gegen einen mechanischen Anschlag,
• Pumpe erzeugt Pulsationen,
• Druckbegrenzungsventil öffnet kurzzeitig,
• Last wird schlagartig zugeschaltet.

Hier interessiert nicht nur:

Welcher Druck wird irgendwann erreicht?

Sondern:

Wie hoch ist der Druck zu einem bestimmten Zeitpunkt und wie schnell verändert er sich?

Genau hier wird die dynamische Übertragungsfunktion der Messleitung relevant.

Wie viel Volumen steckt in einem DN2-Schlauch?

Das Innenvolumen einer geraden Leitung lässt sich näherungsweise berechnen mit:

V = π · d² / 4 · L

mit:

• V = Innenvolumen,
• d = Innendurchmesser,
• L = Schlauchlänge.

Wird zur Veranschaulichung ein tatsächlicher Innendurchmesser von 2,0 mm angenommen, ergibt sich ungefähr:

Schlauchlänge	Innenvolumen bei 2,0 mm Innendurchmesser
0,5 m	ca. 1,6 ml
1 m	ca. 3,1 ml
2 m	ca. 6,3 ml
5 m	ca. 15,7 ml
10 m	ca. 31,4 ml

Die Werte dienen nur der Veranschaulichung. Der tatsächliche Innendurchmesser muss für die konkrete Schlauchausführung dem Datenblatt entnommen werden.

Auf den ersten Blick erscheinen wenige Milliliter unkritisch.

Für eine dynamische Druckmessung können jedoch bereits kleine Volumina relevant werden, wenn sie mit:

• einem sehr kleinen Strömungsquerschnitt,
• elastischer Schlauchwand,
• Sensor-Totvolumen,
• oder eingeschlossener Luft

kombiniert werden.

Warum die Schlauchlänge wichtig ist

Je länger die Leitung, desto größer werden mehrere Effekte gleichzeitig.

Mit zunehmender Länge steigen:

• Flüssigkeitsvolumen,
• hydraulischer Strömungswiderstand,
• wirksame Flüssigkeitsmasse,
• mögliche elastische Schlauchdehnung.

Das bedeutet nicht, dass ein 5-m-Mikrobohrschlauch grundsätzlich ungeeignet ist.

Für eine langsam veränderliche Druckmessung kann er problemlos funktionieren.

Für die Erfassung sehr kurzer Druckspitzen sollte jedoch immer geprüft werden, ob dieselbe Messung mit:

• 0,5 m,
• 1 m,
• oder direkter Sensormontage

ein anderes Ergebnis liefert.

Für dynamische Messungen gilt daher grundsätzlich: Die Druckleitung so kurz wie technisch sinnvoll halten.

Einfluss des Innendurchmessers

Der Innendurchmesser beeinflusst sowohl das eingeschlossene Volumen als auch den hydraulischen Widerstand.

Ein kleinerer Innendurchmesser reduziert das Flüssigkeitsvolumen.

Gleichzeitig steigt jedoch der Strömungswiderstand der Leitung deutlich.

Zur Veranschaulichung:

Bei einer idealisierten laminaren Strömung in einem kreisförmigen Rohr kann der hydraulische Widerstand vereinfacht beschrieben werden durch:

Rhyd = 128 · μ · L / (π · d⁴)

mit:

• μ = dynamische Viskosität,
• L = Leitungslänge,
• d = Innendurchmesser.

Entscheidend ist der Term:

d⁴

Der Widerstand hängt in dieser vereinfachten Betrachtung sehr stark vom Durchmesser ab.

Diese Gleichung beschreibt nicht vollständig das dynamische Verhalten einer realen Druckmessleitung. Sie zeigt jedoch, warum kleine Querschnitte eine deutliche Drosselwirkung erzeugen können.

DN2 ist trotzdem für Druckmessungen vorteilhaft

Die geringe Nennweite eines MINIMESS®-DN2-Schlauches besitzt gleichzeitig einen wichtigen Vorteil:

Das eingeschlossene Mediumsvolumen ist klein.

Deshalb eignen sich DN2-Mikrobohrleitungen grundsätzlich sehr gut für kompakte Druckmessungen und Serviceanwendungen.

Auch hier gilt jedoch:

Ein kurzer DN2-Schlauch und ein zehn Meter langer DN2-Schlauch sind dynamisch nicht dieselbe Messanordnung.

Hydraulische Drosselwirkung der Mikrobohrleitung

Bei einer schnellen Druckerhöhung muss eine kleine Flüssigkeitsmenge bewegt beziehungsweise komprimiert werden, damit sich der neue Druckzustand am Sensor vollständig aufbauen kann.

Die enge Leitung erzeugt dabei einen hydraulischen Widerstand.

Zusammen mit der Nachgiebigkeit des Systems ergibt sich vereinfacht ein Verhalten, das mit einem Tiefpass verglichen werden kann.

Sehr langsame Druckänderungen werden nahezu vollständig übertragen.

Sehr schnelle Änderungen können dagegen:

• abgeschwächt,
• zeitlich verzögert,
• in ihrer Form verändert

werden.

In vereinfachter Form kann man sich die Messleitung als Kombination aus:

• hydraulischem Widerstand R der engen Leitung,
• hydraulischer Kapazität C durch kompressibles Volumen und elastische Komponenten

vorstellen.

Als qualitative Näherung gilt:

τ ~ R · C

Je größer der Widerstand und die Nachgiebigkeit, desto träger kann das System reagieren.

Für eine genaue Berechnung sehr schneller Drucktransienten ist allerdings ein vollständigeres dynamisches Modell der Leitung erforderlich.

Kompressibilität von Öl und Schlauch

Hydrauliköl wird im täglichen Sprachgebrauch häufig als inkompressibel bezeichnet.

Für viele statische hydraulische Berechnungen ist diese Näherung ausreichend.

Bei schnellen Druckänderungen und kleinen Volumina ist jedoch auch die endliche Kompressibilität der Flüssigkeit relevant.

Zusätzlich dehnt sich ein flexibler Schlauch unter Druck geringfügig aus.

Damit muss bei einem Druckanstieg nicht nur die Flüssigkeit komprimiert werden.

Auch der Schlauch nimmt durch seine elastische Deformation ein geringfügig größeres Volumen auf.

Das bedeutet:

Ein flexibler Schlauch verhält sich dynamisch anders als eine kurze, sehr steife metallische Druckbohrung direkt zum Sensor.

Die tatsächliche Nachgiebigkeit hängt unter anderem ab von:

• Schlauchmaterial,
• Schlauchaufbau,
• Druckniveau,
• Temperatur,
• Länge.

Warum Luftblasen besonders problematisch sind

Einer der häufigsten Gründe für eine unerwartet träge Druckmessung ist eingeschlossene Luft.

Flüssigkeiten besitzen eine wesentlich geringere Kompressibilität als Gase.

Eine kleine Luftblase wirkt deshalb im ansonsten flüssigkeitsgefüllten Messsystem wie ein elastisches Polster.

Bei einem schnellen Druckanstieg muss zunächst:

1. Hydraulikflüssigkeit in Richtung Sensor verdrängt werden,
2. die eingeschlossene Luft komprimiert werden,
3. der Druck in diesem zusätzlichen kompressiblen Volumen aufgebaut werden.

Erst anschließend folgt der Sensor vollständig dem neuen Druckzustand.

Die Luftblase erhöht damit die hydraulische Nachgiebigkeit des Systems erheblich.

Typische Symptome eingeschlossener Luft

• langsamerer Druckanstieg,
• langsamerer Druckabfall,
• abgerundete Druckspitzen,
• kleinere gemessene Spitzenwerte,
• zeitliche Verschiebung gegenüber einer zweiten Messstelle,
• schlechtere Wiederholbarkeit.

Besonders kritisch kann eine Luftblase direkt vor dem Sensorelement oder in einem Adapter-Totraum sein.

Statischer Druck kann trotzdem korrekt sein

Dieser Punkt führt häufig zu Fehlinterpretationen.

Eine Messstelle mit eingeschlossener Luft kann nach ausreichend langer Wartezeit einen weitgehend plausiblen statischen Druck anzeigen.

Das bedeutet jedoch nicht automatisch, dass die Messstelle auch dynamisch korrekt arbeitet.

Eine statisch plausible Messung beweist keine ausreichende dynamische Übertragung.

Mikrobohrleitung richtig entlüften

Bei einer Flüssigkeitsmessung sollte die Messleitung möglichst vollständig mit dem Prozessmedium gefüllt sein.

Je nach Anlage, Medium und Sicherheitsvorgaben kann die Entlüftung beispielsweise über eine geeignete:

• Spülung,
• Entlüftungsstelle,
• definierte Schlauchbefüllung

erfolgen.

Dabei müssen die zulässigen Betriebsdrücke und die Arbeitssicherheitsvorgaben der Anlage unbedingt berücksichtigt werden.

Eine druckbeaufschlagte Hydraulikleitung darf nicht unkontrolliert geöffnet werden.

Auf Hochpunkte achten

Luft sammelt sich bevorzugt an geometrischen Hochpunkten.

Eine Schlauchführung mit mehreren Schleifen kann deshalb problematisch sein.

Beispielsweise:

Messanschluss ↓ Schlauch ↑ Schleife ↓ Sensor

kann eine Stelle erzeugen, an der eingeschlossene Luft nicht ohne Weiteres weitertransportiert wird.

Für anspruchsvolle dynamische Flüssigkeitsmessungen sollte die Leitung deshalb so verlegt werden, dass eine vollständige Befüllung und Entlüftung möglich ist.

Ölviskosität und Temperatur

Der hydraulische Strömungswiderstand hängt auch von der Viskosität des Mediums ab.

Bei vielen Hydraulikölen steigt die Viskosität bei sinkender Temperatur deutlich an.

Damit kann dieselbe Messleitung bei:

+50 °C

dynamisch anders reagieren als bei:

0 °C

oder:

-20 °C

.

Ein zähflüssigeres Medium erhöht die Drosselwirkung einer engen Mikrobohrleitung.

Damit können:

• Signalverzögerung,
• Dämpfung,
• Phasenverschiebung

zunehmen.

Bei Vergleichsmessungen sollte deshalb auch die Öltemperatur dokumentiert werden.

Ein Druckverlauf bei kalter Maschine ist nicht zwangsläufig direkt mit dem Verlauf nach einer Stunde Betrieb vergleichbar.

Warum kurze Druckspitzen verschwinden können

Angenommen, direkt in einer Hydraulikleitung entsteht eine sehr kurze Druckspitze:

250 bar → 410 bar → 250 bar

innerhalb weniger Millisekunden.

Bei direkter Sensormontage könnte diese Spitze deutlich sichtbar sein.

Wird der Druck jedoch über eine lange Messleitung mit hoher hydraulischer Dämpfung übertragen, könnte der Sensor beispielsweise nur einen deutlich breiteren und niedrigeren Ausschlag registrieren.

Das Ergebnis könnte dann eher aussehen wie:

250 bar → 320 bar → 250 bar

obwohl die reale Spitze am ursprünglichen Prozessanschluss höher war.

Die konkreten Werte hängen vollständig von der Messanordnung ab und sind hier nur ein Beispiel.

Die entscheidende Aussage lautet:

Eine Messleitung kann die Form eines schnellen Druckereignisses verändern.

Die Messung zeigt dann nicht mehr exakt die reale lokale Spitze am ursprünglichen Messpunkt.

Dämpfung und Zeitverzug unterscheiden

Bei einer trägen Druckmessung können zwei verschiedene Effekte auftreten.

1. Amplitudendämpfung

Eine schnelle Druckänderung erscheint kleiner.

Beispiel:

reale Spitze: 400 bar

gemessene Spitze: 330 bar

2. Zeitliche Verzögerung beziehungsweise Phasenverschiebung

Das Ereignis erscheint später als an einer direkt angebundenen Referenzmessstelle.

Beispiel:

Referenzsignal: Spitze bei t = 100 ms

Schlauchmessung: Spitze bei t = 115 ms

Je nach System können beide Effekte gleichzeitig auftreten.

Bei einer Regelungsanalyse ist der Zeitversatz häufig ebenso wichtig wie die Amplitudenänderung.

Schlauchleitung als dynamisches System

Eine Messleitung wirkt nicht ausschließlich als einfache Drossel.

Bei sehr schnellen Vorgängen spielen zusätzlich:

• Flüssigkeitsträgheit,
• Druckwellenausbreitung,
• Reflexionen,
• Schlauchdehnung,
• Sensorvolumen

eine Rolle.

Dadurch kann die Messleitung abhängig von ihrer Geometrie auch eigene dynamische Eigenschaften und Resonanzen besitzen.

Im ungünstigen Fall werden bestimmte Frequenzanteile nicht nur gedämpft, sondern können lokal auch verändert oder überhöht erscheinen.

Deshalb sollte eine Mikrobohrleitung bei anspruchsvollen hochdynamischen Messungen nicht lediglich als:

„druckführendes Kabel zum Sensor“

betrachtet werden.

Sie ist ein hydraulisches Übertragungselement.

Sensor möglichst direkt oder über Schlauch?

Für eine möglichst dynamische Druckmessung ist eine kurze und steife hydraulische Verbindung grundsätzlich vorteilhaft.

Deshalb kann es sinnvoll sein, den Drucksensor:

• direkt an der Messkupplung,
• über einen sehr kurzen Adapter,
• oder mit einem möglichst kurzen Mikrobohrschlauch

anzuschließen.

Eine direkte Sensormontage ist jedoch nicht immer die beste praktische Lösung.

Zu berücksichtigen sind beispielsweise:

• Vibrationen am Messpunkt,
• hohe Mediumstemperatur,
• begrenzter Bauraum,
• mechanische Kollisionsgefahr,
• Sensorgröße,
• Zugbelastung durch Kabel,
• Zugänglichkeit.

Ein Mikrobohrschlauch kann deshalb sehr sinnvoll sein, um den Sensor aus einer mechanisch oder thermisch ungünstigen Position herauszuführen.

Die Frage lautet daher nicht:

„Schlauch oder kein Schlauch?“

Sondern:

„Welche Schlauchlänge ist für die konkrete Messdynamik und Einbausituation sinnvoll?“

Messstelle in der Hydraulikanlage richtig wählen

Auch eine perfekt dynamische Messleitung hilft wenig, wenn am falschen Punkt gemessen wird.

Druck ist bei hochdynamischen Hydrauliksystemen nicht zwangsläufig zu jedem Zeitpunkt an jeder Stelle identisch.

Zwischen zwei Punkten können sich befinden:

• Ventile,
• Drosseln,
• Filter,
• lange Rohrleitungen,
• Rückschlagventile,
• Hydrospeicher,
• Schläuche.

Eine Druckspitze unmittelbar am Zylinder kann deshalb anders aussehen als dieselbe Druckänderung mehrere Meter entfernt am Pumpenaggregat.

Vor einer dynamischen Messung sollte daher klar definiert werden:

Welcher lokale Druck ist für die Diagnose tatsächlich relevant?

Einfluss unterschiedlicher Montagehöhen

Bei längeren flüssigkeitsgefüllten Messleitungen kann zusätzlich der Höhenunterschied zwischen Messstelle und Sensor relevant sein.

Der hydrostatische Druckanteil lässt sich beschreiben mit:

Δp = ρ · g · Δh

Bei sehr hohen Hydraulikdrücken ist dieser Effekt häufig klein gegenüber dem eigentlichen Systemdruck.

Bei niedrigen Druckbereichen oder präzisen Vergleichsmessungen kann er jedoch berücksichtigt werden müssen.

Wichtig ist:

Dieser hydrostatische Höhenfehler ist ein anderer Effekt als die dynamische Dämpfung durch Schlauch, Viskosität oder Luft.

Einfluss von MINIMESS®-Kupplung und Adapter

Zwischen Prozess und Drucksensor befindet sich häufig nicht nur der Mikrobohrschlauch.

Zur vollständigen Messkette gehören beispielsweise:

Hydraulikleitung → MINIMESS®-Messkupplung → Schlauchanschluss → DN2-Schlauch → Adapter → Drucksensor

Jede zusätzliche Komponente kann:

• Innenvolumen hinzufügen,
• den freien Querschnitt verändern,
• zusätzliche Hohlräume erzeugen,
• Luft einschließen.

Besonders ungünstig sind unnötig große Adapterräume unmittelbar vor dem Sensor.

Für dynamische Messungen sollte die Anschlusskette daher möglichst:

• kurz,
• kompakt,
• vollständig gefüllt,
• mechanisch sicher

aufgebaut werden.

Warum eine hohe Abtastrate allein nicht genügt

Bei schnellen Druckspitzen wird häufig zuerst die Abtastrate des Datenloggers geprüft.

Das ist richtig – aber nur ein Teil der Messkette.

Angenommen, ein Datenlogger tastet mit:

10 kHz

ab.

Das entspricht theoretisch einem Messpunkt alle:

0,1 ms

.

Wenn der hydraulische Übertragungsweg vor dem Sensor eine 2-ms-Druckspitze jedoch bereits stark geglättet hat, sieht der Logger nur noch das geglättete Signal.

Auch eine höhere Abtastrate kann den ursprünglichen Druckverlauf dann nicht rekonstruieren.

Die vollständige Messkette lautet:

Prozess → Messanschluss → Schlauch → Adapter → Sensor → elektrische Signalübertragung → Datenlogger → Software

Die Bandbreite der gesamten Messkette wird durch das schwächste dynamische Glied begrenzt.

10 kHz Abtastrate bedeutet deshalb nicht automatisch, dass Druckereignisse bis 10 kHz korrekt gemessen werden.

Auch Sensorbandbreite und hydraulische Ankopplung müssen geeignet sein.

Direkt- und Schlauchmessung vergleichen

Eine sehr effektive Diagnosemethode besteht in einer Vergleichsmessung.

Dazu werden – sofern die Anlage und Sicherheit dies zulassen – zwei möglichst vergleichbare Druckmessungen durchgeführt.

Messung A

Sensor möglichst direkt beziehungsweise mit sehr kurzer hydraulischer Verbindung.

Messung B

Sensor über die bisher verwendete Mikrobohrleitung.

Beide Kanäle sollten:

• zeitlich synchron,
• mit geeigneter Abtastrate,
• unter demselben Anlagenzustand

aufgezeichnet werden.

Anschließend werden insbesondere verglichen:

• statischer Druck,
• Spitzenwert,
• Anstiegszeit,
• Zeitpunkt der Druckspitze,
• Abklingverhalten,
• Pulsationen.

Wenn beide Messstellen statisch übereinstimmen, dynamisch aber deutlich voneinander abweichen, ist die hydraulische Übertragungsstrecke ein naheliegender Prüfpunkt.

Wann eine gedämpfte Messung trotzdem sinnvoll ist

Nicht jede Dämpfung ist automatisch unerwünscht.

Für bestimmte Aufgaben interessieren hauptsächlich:

• mittlerer Betriebsdruck,
• langfristige Druckänderungen,
• langsame Laständerungen,
• Trendwerte.

Hier können sehr hochfrequente Druckpulsationen sogar störend sein.

Eine definierte Dämpfung kann dann zu einem ruhigeren und besser auswertbaren Signal führen.

Problematisch wird es erst, wenn die Messanordnung eine unbekannte oder wechselnde Dämpfung besitzt.

Für Trendmessungen gilt deshalb:

Die hydraulische Anschlusskonfiguration muss möglichst konstant bleiben.

Es wäre beispielsweise problematisch, wenn:

• Messung 1 mit 1 m DN2,
• Messung 2 mit 5 m DN2,
• Messung 3 direkt am Sensor

durchgeführt wird und anschließend alle drei Kurven als identische Messkette verglichen werden.

Typische Fehlerbilder bei Druckmessungen über Mikrobohrschläuche

Beobachtung	Mögliche Ursache	Sinnvolle Prüfung
Statischer Druck stimmt, schnelle Druckspitzen fehlen	Dynamische Dämpfung der Schlauch-/Sensoranordnung	Mit kürzerer Leitung beziehungsweise direkter Sensormontage vergleichen
Druckanstieg erfolgt deutlich verzögert	Lange Leitung, hohe hydraulische Nachgiebigkeit oder Luft im System	Schlauchlänge reduzieren und Leitung vollständig entlüften
Druckanstieg und Druckabfall sind stark abgerundet	Hydraulische Tiefpasswirkung	Schlauchvolumen, Sensor-Totvolumen und Luft prüfen
Messung ist bei kalter Maschine deutlich träger	Höhere Ölviskosität	Öltemperatur dokumentieren und Messungen bei vergleichbaren Temperaturen durchführen
Nach erneutem Anschließen reagiert die Messung plötzlich anders	Luft beim Kuppeln beziehungsweise Befüllen eingeschlossen	Messleitung erneut entlüften
Schlauch enthält sichtbare Luftblase	Unvollständige Befüllung	Blase nach geeignetem und sicherem Verfahren entfernen
Kurzer Schlauch zeigt höhere Druckspitze als langer Schlauch	Unterschiedliches dynamisches Übertragungsverhalten	Gleichen Sensor und Logger bei verschiedenen Schlauchlängen vergleichen
Logger mit höherer Abtastrate zeigt trotzdem keine zusätzliche Spitze	Drucksignal bereits hydraulisch gedämpft	Hydraulische Ankopplung vor dem Sensor prüfen
Messwerte unterscheiden sich nur bei schnellen Ventilschaltungen	Statische Übertragung korrekt, dynamische Bandbreite unterschiedlich	Sprungantwort beziehungsweise synchrone Vergleichsmessung durchführen
Messsignal schwingt nach einer schnellen Druckänderung nach	Dynamische Resonanz der Messleitung möglich	Schlauchlänge, Anschlussvolumen und direkte Referenzmessung prüfen
Messung ändert sich nach Austausch eines Adapters	Geändertes Totvolumen oder freier Querschnitt	Adaptergeometrie und komplette Messkette vergleichen
Druck ist dauerhaft um einen kleinen Betrag verschoben	Höhenunterschied oder Sensoroffset	Hydrostatischen Höhenanteil und Nullpunkt prüfen
Druckspitze tritt am Sensor später auf als am Referenzsensor	Phasenverschiebung beziehungsweise verzögerte Druckübertragung	Kanäle synchron aufzeichnen und Zeitversatz bestimmen

Systematische Diagnose einer trägen Druckmessung

Wenn eine MINIMESS®-Messstelle zu langsam reagiert, sollte die Ursache strukturiert eingegrenzt werden.

1. Messaufgabe definieren: Wird ein statischer Druck, eine langsame Druckänderung oder eine kurze Druckspitze gesucht?
2. Erwartete Ereignisdauer bestimmen: Geht es um Sekunden, Millisekunden oder noch schnellere Vorgänge?
3. Messstelle prüfen: Befindet sich der Anschluss tatsächlich dort, wo das relevante Druckereignis entsteht?
4. Schlauchtyp dokumentieren: DN2/DN4, Werkstoff und konkrete Ausführung erfassen.
5. Schlauchlänge messen: Nicht nur die direkte Entfernung zwischen Sensor und Anlage verwenden.
6. Unnötige Schlauchreserve entfernen: Für dynamische Messungen möglichst kurze Verbindung verwenden.
7. Schlauchführung kontrollieren: Schleifen, Knicke und ungünstige Hochpunkte vermeiden.
8. Leitung auf Luft prüfen: Besonders nach erstmaligem Anschließen oder Umbau.
9. Leitung sicher entlüften: Nur entsprechend den Vorgaben der Anlage und Messkomponenten.
10. Adapter prüfen: Unnötige Toträume oder sehr kleine zusätzliche Bohrungen suchen.
11. Kupplung kontrollieren: Vollständige Betätigung und freien Messweg sicherstellen.
12. Öltemperatur erfassen: Bei kaltem und warmem Zustand vergleichen.
13. Sensorbandbreite prüfen: Der Sensor selbst muss für das Ereignis schnell genug sein.
14. Logger-Abtastrate prüfen: Genügend Messpunkte für den interessierenden Vorgang erfassen.
15. Filtereinstellungen prüfen: Elektronische oder softwareseitige Mittelung kann zusätzliche Dämpfung erzeugen.
16. Kurzen Schlauch testen: Gleichen Sensor mit deutlich kürzerer Verbindung verwenden.
17. Direktmessung durchführen: Wenn technisch und sicher möglich, Sensor unmittelbar am Messpunkt anschließen.
18. Messungen synchron vergleichen: Spitzenwert, Anstiegszeit und Zeitversatz bewerten.
19. Messkette dokumentieren: Schlauch, Länge, Sensor, Abtastrate und Filtereinstellungen festhalten.

Praxisbeispiel: Druckspitze am Hydraulikventil fehlt

An einem Hydraulikaggregat soll untersucht werden, warum ein Schlauch regelmäßig mechanisch stark belastet wird.

Vermutet wird eine kurze Druckspitze beim schnellen Schließen eines Wegeventils.

Der vorhandene Aufbau besteht aus:

MINIMESS®-Messanschluss → 5 m DN2-Mikrobohrschlauch → Drucksensor → Datenlogger

Schritt 1: erste Messung

Der normale Betriebsdruck beträgt ungefähr:

220 bar

Beim Schalten steigt der gemessene Druck nur kurz auf:

255 bar

Der Anstieg erscheint relativ weich.

Schritt 2: Abtastrate erhöhen

Die Messung wird mit deutlich höherer Abtastrate wiederholt.

Die Kurve enthält nun mehr Messpunkte, der Spitzenwert bleibt jedoch nahezu unverändert.

Damit besteht der Verdacht, dass die Begrenzung nicht allein durch den Datenlogger verursacht wird.

Schritt 3: Messleitung untersuchen

Der DN2-Schlauch ist fünf Meter lang und besitzt mehrere Schlaufen.

Außerdem ist nach dem erneuten Anschließen eine kleine Luftblase in der Messstrecke nicht auszuschließen.

Schritt 4: Schlauch verkürzen und entlüften

Für die Diagnose wird – unter Einhaltung der notwendigen Sicherheitsanforderungen – eine deutlich kürzere Messleitung verwendet und vollständig mit dem Medium gefüllt.

Schritt 5: Messung wiederholen

Beim gleichen Ventilschaltvorgang erscheint nun ein deutlich steilerer Druckanstieg.

Der Spitzenwert liegt beispielsweise bei:

315 bar

Die Werte sind nur ein Beispiel für die Vorgehensweise.

Schritt 6: Sensor möglichst nah an den Messpunkt bringen

Für eine weitere Vergleichsmessung wird die hydraulische Verbindung nochmals verkürzt.

Nun wird eine noch kürzere und höhere Spitze sichtbar.

Damit ist klar:

Der ursprüngliche Aufbau hatte den dynamischen Druckverlauf erheblich beeinflusst.

Schritt 7: Messziel neu definieren

Für die zukünftige Diagnose wird unterschieden:

• lange beziehungsweise bequem verlegte Leitung für allgemeine Service- und statische Druckmessung,
• kurze hydraulische Verbindung für die gezielte Analyse schneller Druckspitzen.

Ergebnis: Sensor und Datenlogger waren nicht die eigentliche Ursache. Die hydraulische Verbindung zwischen Prozess und Sensor begrenzte die dynamische Aussage der Messung.

Passende ICS-Produkte für dynamische Druckmessungen über MINIMESS®

MINIMESS® Schläuche – DN2/DN4-Mikrobohrleitungen für Service und Druckmessung

Die bei ICS angebotenen MINIMESS®-Schläuche sind Mikrobohr-Schlauchleitungen in DN2 und DN4.

Sie eignen sich zur Verbindung von Messpunkten mit:

• Drucksensoren,
• Manometern,
• Prüfgeräten,
• mobilen Messsystemen.

Für die bei ICS angebotenen Ausführungen sind abhängig von Schlauch und Armatur unterschiedliche Betriebsdrücke verfügbar.

Für DN2 werden beispielsweise Ausführungen bis 630 bar angeboten.

Die kleine Nennweite ermöglicht ein sehr kleines Mediumsvolumen und ist deshalb für kompakte Druckmessstellen besonders interessant.

Für dynamische Messungen empfiehlt es sich dennoch, die Schlauchleitung:

• so kurz wie sinnvoll,
• ohne unnötige Schleifen,
• ohne Knickstellen,
• möglichst vollständig flüssigkeitsgefüllt

auszuführen.

ICS konfektioniert die Leitungen mit unterschiedlichen Schlauchmaterialien, Längen und Anschlussarmaturen passend zur Anwendung.

Weitere Informationen finden Sie unter MINIMESS® Schläuche bei ICS Schneider.

MINIMESS®-Kupplungen – definierte Messpunkte an der Hydraulikanlage

Die MINIMESS®-Kupplungen ermöglichen kompakte Mess- und Serviceanschlüsse an hydraulischen Systemen.

Sie können beispielsweise mit DN2- beziehungsweise DN4-Mikrobohrleitungen kombiniert werden.

Für eine dynamische Druckmessung sollte neben dem Schlauch auch die vollständige Anschlusskette betrachtet werden:

Messkupplung → Schlauchanschluss → Mikrobohrleitung → Adapter → Sensor

Unnötige Adapter und große Totvolumina sollten vermieden werden, wenn schnelle Druckänderungen erfasst werden sollen.

Eine Übersicht finden Sie unter MINIMESS®-Kupplungen und -Schläuche bei ICS Schneider.

MultiSystem 5070 – dynamische Messwertaufzeichnung für Hydraulikdiagnosen

Das MultiSystem 5070 eignet sich besonders für mobile Mess- und Diagnoseaufgaben an hydraulischen Systemen.

Das bei ICS angebotene Gerät verfügt unter anderem über:

• 5″-Farbdisplay,
• mehrere analoge Messeingänge,
• 32 zusätzliche Sonderkanäle für Berechnungen beziehungsweise CAN,
• 500 Messreihen,
• bis zu 6 Millionen Messwerte je Messreihe,
• Abtastgeschwindigkeit bis zu 10 kHz,
• zwei separate CAN-Schnittstellen.

Damit lassen sich beispielsweise gleichzeitig:

• Druck,
• Temperatur,
• Volumenstrom

aufzeichnen und zeitlich miteinander vergleichen.

Gerade bei der Suche nach Druckspitzen ist die hohe Abtastrate hilfreich.

Sie darf jedoch nicht mit der Bandbreite der gesamten Druckmesskette verwechselt werden.

Wenn eine lange oder luftgefüllte Mikrobohrleitung den Druckimpuls bereits vor dem Sensor dämpft, kann auch das MultiSystem 5070 den ursprünglichen Prozessdruck nicht nachträglich rekonstruieren.

Sensor, hydraulische Verbindung und Datenlogger müssen deshalb gemeinsam zur gewünschten Messdynamik passen.

Weitere Informationen finden Sie unter MultiSystem 5070 bei ICS Schneider.

Welche Messanordnung passt zur Aufgabe?

Messaufgabe	Sinnvolle Ausführung
Statischer Betriebsdruck	MINIMESS®-Mikrobohrschlauch in geeigneter Länge
Langsame Drucktrends	DN2/DN4 entsprechend Druck, Länge und Anschlussanforderung
Mobile Serviceprüfung	MINIMESS®-Messpunkt + Mikrobohrschlauch + Drucksensor
Schneller Ventilschaltvorgang	Möglichst kurze, vollständig gefüllte hydraulische Verbindung
Kurze Druckspitzen	Sensor möglichst nah am Messpunkt und hohe Abtastrate
Vergleich mehrerer Druckstellen	Synchrones Mehrkanal-Messsystem wie MultiSystem 5070
Unbekannte Dämpfung durch vorhandenen Schlauch	Vergleich mit kürzerer Leitung beziehungsweise Direktmessung

Weitere Messgeräte zur Aufzeichnung von Druckverläufen finden Sie unter Datenlogger für Druck bei ICS Schneider.

Fazit

Ein MINIMESS®-Mikrobohrschlauch ist eine sehr praktische Lösung, um einen Drucksensor schnell und sicher mit einem vorhandenen Messpunkt zu verbinden.

Bei dynamischen Druckmessungen darf der Schlauch jedoch nicht als messtechnisch neutrales Verbindungselement betrachtet werden.

Die komplette hydraulische Verbindung besitzt:

• Innenvolumen,
• Strömungswiderstand,
• Flüssigkeitsträgheit,
• Kompressibilität,
• elastische Nachgiebigkeit.

Dadurch können schnelle Druckänderungen gedämpft und zeitlich verändert werden.

Besonders kritisch ist eingeschlossene Luft. Bereits ein relativ kleines Gasvolumen erhöht die Nachgiebigkeit der Messstrecke erheblich und kann einen ursprünglich schnellen Druckimpuls deutlich abrunden.

Auch die Öltemperatur spielt eine Rolle. Bei niedriger Temperatur steigt bei typischen Hydraulikölen die Viskosität, wodurch eine enge Mikrobohrleitung eine stärkere Drosselwirkung besitzen kann.

Für die Erfassung schneller Druckspitzen sollte die hydraulische Verbindung deshalb möglichst:

• kurz,
• kompakt,
• vollständig mit Flüssigkeit gefüllt,
• frei von unnötigen Totvolumina

sein.

Gleichzeitig müssen Sensor und Datenlogger schnell genug sein.

Eine hohe Abtastrate des Datenloggers allein reicht jedoch nicht aus. Ein bereits hydraulisch gedämpftes Signal kann durch spätere digitale Aufzeichnung nicht wieder in seinen ursprünglichen Verlauf zurückverwandelt werden.

Wenn Zweifel bestehen, ist eine Vergleichsmessung besonders aussagekräftig:

Vorhandenen Schlauch messen → Leitung entlüften → Schlauch verkürzen → gegebenenfalls Sensor direkt anbinden → Kurven synchron vergleichen.

Für die Praxis gilt daher:

Messziel definieren → benötigte Dynamik bestimmen → Messstelle richtig wählen → MINIMESS®-Schlauch so kurz wie sinnvoll ausführen → Luft vollständig entfernen → unnötige Adapter vermeiden → Öltemperatur dokumentieren → Sensorbandbreite prüfen → ausreichende Abtastrate wählen → Direkt- und Schlauchmessung vergleichen.

FAQ: Träge Druckmessung mit MINIMESS®-Mikrobohrschlauch

Warum reagiert meine MINIMESS®-Druckmessung so langsam?

Mögliche Ursachen sind eine lange Mikrobohrleitung, eingeschlossene Luft, große Anschlussvolumina, hohe Ölviskosität, zusätzliche Drosselstellen oder eine zu geringe Bandbreite von Sensor beziehungsweise Messgerät.

Dämpft ein MINIMESS®-Schlauch Druckspitzen?

Eine Mikrobohrleitung kann bei schnellen Druckänderungen einen Einfluss auf Amplitude und zeitlichen Verlauf besitzen. Wie stark dieser Effekt ist, hängt unter anderem von Länge, Innendurchmesser, Medium, Temperatur, Schlauchaufbau und eingeschlossener Luft ab.

Ist DN2 für dynamische Druckmessungen geeignet?

DN2 besitzt ein sehr kleines Innenvolumen und ist daher grundsätzlich gut für kompakte Druckmessungen geeignet. Bei sehr schnellen Vorgängen müssen trotzdem Schlauchlänge und komplette hydraulische Anschlusskette berücksichtigt werden.

Warum ist ein kurzer DN2-Schlauch schneller als ein langer?

Mit zunehmender Schlauchlänge steigen unter anderem eingeschlossenes Flüssigkeitsvolumen und hydraulischer Widerstand. Dadurch kann sich das dynamische Verhalten der Messstrecke verändern.

Wie viel Öl befindet sich in einem Meter DN2-Schlauch?

Bei einem angenommenen tatsächlichen Innendurchmesser von 2,0 mm beträgt das geometrische Volumen ungefähr 3,1 ml pro Meter. Die konkrete Schlauchausführung kann davon abweichen, weshalb der tatsächliche Innendurchmesser dem Datenblatt entnommen werden sollte.

Wie berechnet man das Innenvolumen eines Mikrobohrschlauches?

Näherungsweise mit V = π × d² / 4 × L. Dabei ist d der Innendurchmesser und L die Länge.

Warum ist Luft im Druckmessschlauch problematisch?

Luft ist wesentlich kompressibler als Hydraulikflüssigkeit. Eine Luftblase erhöht deshalb die Nachgiebigkeit der Messstrecke und kann schnelle Druckänderungen verzögern oder dämpfen.

Kann eine Luftblase eine Druckspitze verdecken?

Ja. Besonders kurze Druckspitzen können durch die zusätzliche Kompressibilität eines Gasvolumens deutlich abgerundet oder in ihrer gemessenen Amplitude reduziert werden.

Kann der statische Druck trotz Luft im Schlauch richtig sein?

Ja. Nach ausreichender Stabilisierung kann sich ein plausibler statischer Druck einstellen, obwohl das dynamische Verhalten der Messstelle deutlich beeinträchtigt ist.

Wie erkenne ich Luft im Mikrobohrschlauch?

Hinweise können eine ungewöhnlich langsame Sprungantwort, unterschiedliche Ergebnisse nach erneutem Anschließen oder ein deutlich anderes Verhalten gegenüber einer direkt angebundenen Referenzmessstelle sein.

Wie entlüfte ich einen MINIMESS®-Schlauch?

Die Leitung sollte mit einem für die jeweilige Anlage zugelassenen Verfahren vollständig mit Medium gefüllt und entlüftet werden. Bei druckbeaufschlagten Hydraulikanlagen sind zwingend die Sicherheits- und Montagevorgaben der verwendeten Komponenten zu beachten.

Kann ich einen Druckschlauch unter Druck entlüften?

Nur wenn Messsystem, Armaturen und Arbeitsverfahren ausdrücklich dafür vorgesehen sind. Hydraulikflüssigkeit unter hohem Druck kann schwere Verletzungen verursachen. Die Herstellervorgaben und betrieblichen Sicherheitsregeln müssen eingehalten werden.

Warum beeinflusst die Öltemperatur die Druckmessung?

Die Viskosität typischer Hydrauliköle ist temperaturabhängig. Bei niedriger Temperatur kann ein zähflüssigeres Öl den hydraulischen Widerstand einer engen Leitung erhöhen.

Ist die Druckmessung bei kaltem Öl langsamer?

Das kann der Fall sein. Eine höhere Viskosität kann insbesondere in langen und engen Messleitungen zu einer stärkeren Dämpfung beziehungsweise Verzögerung beitragen.

Was ist die Drosselwirkung eines Mikrobohrschlauches?

Der kleine Innendurchmesser erzeugt einen hydraulischen Strömungswiderstand. Zusammen mit der Nachgiebigkeit des eingeschlossenen Volumens kann daraus eine Tiefpasswirkung für schnelle Druckänderungen entstehen.

Ist ein kleinerer Innendurchmesser immer schneller?

Nein. Ein kleiner Innendurchmesser reduziert zwar das eingeschlossene Flüssigkeitsvolumen, erhöht aber gleichzeitig den hydraulischen Widerstand. Das tatsächliche dynamische Verhalten ergibt sich aus der gesamten Kombination.

Ist DN4 schneller als DN2?

Nicht pauschal. DN4 besitzt einen größeren Querschnitt und geringeren Strömungswiderstand, aber auch ein erheblich größeres eingeschlossenes Volumen. Welche Ausführung günstiger ist, hängt von Länge, Messaufgabe und Aufbau ab.

Warum sollte der Messschlauch möglichst kurz sein?

Eine kürzere Leitung reduziert Flüssigkeitsvolumen, Leitungswiderstand und mögliche Schlauchdehnung und verbessert damit in vielen dynamischen Anwendungen die Druckübertragung.

Wie lang darf ein MINIMESS®-Schlauch für dynamische Messungen sein?

Es gibt keine universelle maximale Länge. Die zulässige Länge hängt von der erforderlichen Frequenz beziehungsweise Anstiegszeit, dem Sensor, Schlauchtyp, Medium und der geforderten Messunsicherheit ab.

Kann ich mit einem 5-m-DN2-Schlauch Druckspitzen messen?

Grundsätzlich können Druckänderungen übertragen werden. Ob sehr kurze Spitzen quantitativ korrekt erfasst werden, muss jedoch für die konkrete Messkette überprüft werden. Eine Vergleichsmessung mit einer kürzeren Verbindung ist dafür sehr hilfreich.

Was ist besser: Drucksensor direkt anschließen oder über MINIMESS®?

Für maximale Dynamik ist eine kurze und steife hydraulische Verbindung vorteilhaft. MINIMESS® bietet dagegen große Vorteile bei Servicezugang, Flexibilität und temporärer Messung. Die Auswahl hängt vom Messziel ab.

Kann ich den Sensor direkt auf die MINIMESS®-Kupplung setzen?

Mit einer geeigneten, für Sensor und Messkupplung passenden Anschlusslösung kann eine sehr kurze hydraulische Verbindung realisiert werden. Druckbereich, Gewinde, Dichtung und mechanische Belastbarkeit müssen dabei zusammenpassen.

Warum sollte der Drucksensor möglichst nah am Messpunkt sitzen?

Dadurch wird die hydraulische Übertragungsstrecke verkürzt. Das kann besonders bei schnellen Drucktransienten die dynamische Wiedergabe verbessern.

Kann eine lange Messleitung einen Zeitversatz verursachen?

Ja. Eine reale hydraulische Messleitung besitzt ein dynamisches Übertragungsverhalten. Dadurch können schnelle Signalanteile gegenüber einer direkten Messung zeitlich verschoben erscheinen.

Was ist der Unterschied zwischen Dämpfung und Verzögerung?

Dämpfung verändert vor allem die Amplitude eines Signals. Eine Verzögerung beziehungsweise Phasenverschiebung verändert dessen zeitliche Lage. Beide Effekte können gleichzeitig auftreten.

Kann ein Mikrobohrschlauch Resonanzen erzeugen?

Eine flüssigkeitsgefüllte Leitung besitzt aufgrund von Flüssigkeitsträgheit, Kompressibilität und elastischen Komponenten eigene dynamische Eigenschaften. Bei sehr schnellen Vorgängen können daher auch Resonanz- und Reflexionseffekte relevant werden.

Beeinflusst der Schlauchwerkstoff die Druckmessung?

Ja. Unterschiedliche Schlauchaufbauten besitzen unterschiedliche mechanische Nachgiebigkeiten. Das kann das dynamische Verhalten beeinflussen.

Beeinflussen Adapter die Messdynamik?

Ja. Adapter können zusätzliche Totvolumina oder kleine Strömungsquerschnitte erzeugen. Für hochdynamische Messungen sollte die Anschlusskette deshalb möglichst kompakt aufgebaut werden.

Was bedeutet Totvolumen bei einer Druckmessung?

Totvolumen ist ein zusätzlicher mit Medium gefüllter Hohlraum, beispielsweise in einem Adapter oder Sensoranschluss. Größere Volumina erhöhen die Menge an Medium, die bei einer Druckänderung komprimiert beziehungsweise verschoben werden muss.

Kann die MINIMESS®-Kupplung selbst die Messung beeinflussen?

Die Kupplung ist ebenfalls Teil des hydraulischen Übertragungsweges. Bei einer Fehlersuche sollte deshalb die komplette Kette aus Messanschluss, Kupplung, Schlauch, Adapter und Sensor betrachtet werden.

Warum sehe ich mit höherer Abtastrate trotzdem keine Druckspitze?

Wenn die hydraulische Messstrecke die Spitze bereits vor dem Drucksensor gedämpft hat, kann eine höhere digitale Abtastrate das ursprüngliche Signal nicht wiederherstellen.

Wie hoch muss die Abtastrate für Druckspitzen sein?

Das hängt von der Dauer und den Frequenzanteilen des zu untersuchenden Ereignisses ab. Die Abtastrate muss ausreichend hoch sein, gleichzeitig müssen Sensor und hydraulische Ankopplung die benötigte Dynamik übertragen können.

Bedeutet 10 kHz Abtastrate, dass ich 10-kHz-Druckschwingungen messen kann?

Nein. Die Abtastrate allein definiert nicht die nutzbare Bandbreite der gesamten Messkette. Sensorfrequenzgang, analoge Signalaufbereitung und hydraulische Ankopplung müssen ebenfalls berücksichtigt werden.

Wie kann ich testen, ob mein Schlauch Druckspitzen dämpft?

Eine besonders aussagekräftige Methode ist der synchrone Vergleich einer möglichst direkt angebundenen Druckmessung mit der Messung über den vorhandenen Mikrobohrschlauch.

Was sollte ich bei einer Vergleichsmessung auswerten?

Verglichen werden sollten mindestens statischer Druck, Spitzenwert, Anstiegszeit, Zeitpunkt des Maximums, Abklingverhalten und gegebenenfalls Frequenzspektrum.

Kann Software die Schlauchdämpfung korrigieren?

Nur wenn die Übertragungsfunktion des Systems ausreichend genau bekannt und stabil ist, können bestimmte Korrekturverfahren prinzipiell möglich sein. Für normale Serviceanwendungen ist es wesentlich zuverlässiger, die hydraulische Messkette von Anfang an passend auszulegen.

Ist Dämpfung bei einer Druckmessung immer schlecht?

Nein. Bei einer Trend- oder Mittelwertmessung kann eine gewisse Dämpfung sogar erwünscht sein. Sie wird problematisch, wenn kurze Druckspitzen Teil der Diagnose sind oder wenn sich die Dämpfung zwischen Vergleichsmessungen verändert.

Kann ich mit einem langen MINIMESS®-Schlauch einen statischen Druck messen?

Ja. Für statische und langsam veränderliche Messungen sind längere Mikrobohrleitungen in vielen Anwendungen problemlos nutzbar, sofern Druckbereich, Medium, Temperatur und Schlauchausführung passen.

Warum unterscheiden sich zwei identische Sensoren an verschiedenen Messstellen?

Neben Sensortoleranzen können unterschiedliche Messstellen, Schlauchlängen, Adapter, Luftvolumina und lokale Prozessdynamiken Ursache der Abweichung sein.

Spielt der Höhenunterschied zwischen Sensor und Messpunkt eine Rolle?

Bei flüssigkeitsgefüllten Leitungen entsteht ein hydrostatischer Druckanteil von Δp = ρ × g × Δh. Bei hohen Hydraulikdrücken ist dieser häufig klein, bei niedrigen Druckbereichen und Präzisionsmessungen kann er jedoch relevant sein.

Was sollte bei Trendmessungen konstant bleiben?

Messstelle, Schlauchtyp, Schlauchlänge, Sensor, Adapter, Messbereich, Abtastrate, Filtereinstellungen und möglichst auch der Betriebs- und Temperaturzustand sollten vergleichbar bleiben.

Was ist das MultiSystem 5070?

Das MultiSystem 5070 ist ein mobiles Mehrkanal-Messsystem für die Erfassung und Speicherung unterschiedlicher Sensorsignale, unter anderem für Druck-, Temperatur- und Volumenstrommessungen an Fluidanlagen.

Welche Abtastrate besitzt das MultiSystem 5070?

ICS gibt für das MultiSystem 5070 eine Abtastgeschwindigkeit von bis zu 10 kHz an.

Kann das MultiSystem 5070 mehrere Druckstellen gleichzeitig aufzeichnen?

Das Gerät besitzt mehrere Messeingänge und eignet sich dadurch für Mehrkanalmessungen. Damit können beispielsweise verschiedene Druckstellen zeitlich miteinander verglichen werden.

Warum ist eine synchrone Mehrkanalmessung bei Hydraulikdiagnosen hilfreich?

Damit lässt sich erkennen, wann ein Druckereignis an verschiedenen Stellen auftritt und wie sich Amplitude beziehungsweise zeitlicher Verlauf zwischen den Messstellen unterscheiden.

Welchen Betriebsdruck besitzen MINIMESS®-DN2-Schläuche?

ICS bietet je nach Schlauchausführung und Armatur DN2-Leitungen mit Betriebsdrücken bis 630 bar an. Für die konkrete Schlauchleitung ist immer die zulässige Kombination aus Schlauch und Anschlussarmaturen maßgeblich.

Wo finde ich MINIMESS®-Mikrobohrschläuche bei ICS Schneider?

Eine Übersicht finden Sie unter MINIMESS® Schläuche bei ICS Schneider.

Wo finde ich Druck-Datenlogger bei ICS Schneider?

Eine Übersicht finden Sie unter Datenlogger für Druck bei ICS Schneider.