Ein Dynisco-Massedrucksensor wird bei einer Wartung aus dem Extruder ausgebaut. Auf den ersten Blick sieht der Sensor noch vollständig aus und das elektrische Signal war vor dem Ausbau unauffällig. Kann er nach der Reinigung einfach wieder eingeschraubt werden?
Grundsätzlich können viele Schmelzedrucksensoren nach einem Ausbau erneut verwendet werden. Vor dem Wiedereinbau sollte jedoch kontrolliert werden, ob der Sensor durch Ausbau, Polymeranhaftungen, mechanische Belastung oder die bisherige Betriebszeit beschädigt wurde.
Besonders kritisch sind die sehr dünne Prozessmembran an der Sensorspitze, das Prozessgewinde und die Dicht- beziehungsweise Sitzfläche. Bereits kleine Beschädigungen können die Druckübertragung, die Einbauposition oder die mechanische Belastung der Membran verändern.
Ebenso wichtig ist die Messbohrung selbst. Ein technisch einwandfreier Sensor kann beim Wiedereinbau beschädigt werden, wenn sich in der Bohrung verhärtetes Polymer befindet, das Gewinde beschädigt ist oder die vorgesehene Dichtfläche nicht mehr frei und geometrisch korrekt ist.
Vor der Wiederverwendung sollte deshalb immer die komplette Kombination aus Sensor und Messbohrung beurteilt werden: Membran, Sensorspitze, Gewinde, Dichtfläche, Schaft, elektrische Funktion und Montagebohrung müssen für einen erneuten Einbau geeignet sein.
Warum beginnt die Wiederverwendung bereits beim Ausbau?
Ob ein Schmelzedrucksensor erneut verwendet werden kann, hängt nicht nur von seinem bisherigen Betriebszustand ab. Auch der Ausbau selbst kann den Sensor beschädigen.
Besonders gefährdet sind:
- die dünne Druckmembran,
- die Sensorspitze,
- das Prozessgewinde,
- der starre Fühlerschaft,
- eine eventuell vorhandene flexible Kapillare.
Wird ein Sensor verkantet, am falschen Bauteil gedreht oder aus erstarrtem Polymer herausgezogen, kann ein vorher funktionsfähiger Sensor beim Ausbau beschädigt werden.
Die Beurteilung für eine Wiederverwendung beginnt deshalb bereits mit einer kontrollierten Demontage.
Warum sollte der Sensor nicht aus erstarrtem Polymer gezogen werden?
Beim Extrusionsprozess liegt die Membran direkt am beziehungsweise im Schmelzekanal.
Nach dem Abkühlen kann Polymer an der Sensorspitze und insbesondere an der Membran anhaften.
Wird der Sensor nun mechanisch aus dem kalten, erstarrten Material gezogen, können hohe Zug- und Scherkräfte auf die Membran wirken.
Mögliche Folgen sind:
- verformte Membran,
- eingerissene Membran,
- abgerissene Membran,
- beschädigte Sensorspitze.
Dynisco empfiehlt deshalb, den Sensor auszubauen, solange das Polymer ausreichend weich beziehungsweise geschmolzen ist.
Die Anlage muss dabei selbstverständlich in einem für Wartungsarbeiten vorgesehenen sicheren Zustand sein. Temperatur, Druck und mechanische Gefährdungen müssen entsprechend der Betriebs- und Sicherheitsanweisung beherrscht werden.
Wie wird die Membran nach dem Ausbau beurteilt?
Die Membran ist das empfindlichste mechanische Element des Schmelzedrucksensors.
Nach dem Ausbau sollte sie unter guter Beleuchtung visuell kontrolliert werden.
Zu achten ist beispielsweise auf:
- Dellen,
- Wellen beziehungsweise Falten,
- Kratzer,
- Eindrückungen am Rand,
- anhaftendes hartes Polymer,
- sichtbare Risse,
- eine teilweise oder vollständig fehlende Membran.
Eine intakte Membran sollte nicht mit Werkzeugen belastet werden, um ihre Elastizität vermeintlich „zu testen“.
Die Membran niemals mit Schraubendreher, Messspitze oder anderem harten Gegenstand drücken.
Eine scheinbar kleine mechanische Verformung kann bereits die Druckübertragung und den Nullpunkt des Sensors beeinflussen.
Wie darf die Sensorspitze gereinigt werden?
Polymerreste sollten möglichst entfernt werden, solange sie noch weich beziehungsweise formbar sind.
Für die empfindliche Membran ist eine schonende, nicht abrasive Reinigung erforderlich.
Je nach Sensorausführung und Herstelleranweisung kann beispielsweise ein weiches, geeignetes Tuch verwendet werden.
Dabei darf:
- kein hoher Druck auf die Membran ausgeübt werden,
- die Membran nicht abgekratzt werden,
- die Sensorspitze nicht seitlich belastet werden.
Das Ziel ist lediglich, weiche Materialreste vorsichtig zu entfernen.
Ist Polymer bereits fest mit der Membran verbunden, sollte nicht versucht werden, es mit mechanischer Gewalt zu entfernen.
Welche Reinigungsmethoden können den Sensor beschädigen?
Die Membran eines Massedrucksensors ist kein robustes Maschinenbauteil, das wie eine Extruderschnecke gereinigt werden kann.
Problematisch sind insbesondere:
- Schraubendreher,
- Stahldrahtbürsten,
- Schleifmittel,
- Feilen,
- harte Schaber,
- unkontrolliertes Strahlen,
- offene Flamme beziehungsweise Brenner.
Ein Sensor sollte insbesondere nicht mit einem Brenner erhitzt werden, um festes Polymer von der Membran abzuschmelzen.
Lokale extreme Temperaturen können Sensorfüllung, Membran, Fügestellen und interne Bauteile beschädigen.
Auch beim Reinigen der Extrudermaschine selbst sollten die Drucksensoren vorher ausgebaut werden, wenn abrasive Reinigungsverfahren zum Einsatz kommen.
Wie wird das Prozessgewinde kontrolliert?
Nach dem Ausbau sollte das Gewinde vollständig gereinigt und anschließend visuell kontrolliert werden.
Typische Auffälligkeiten sind:
- eingedrückte Gewindegänge,
- Materialaufwurf,
- Fressspuren,
- abgeriebene Gewindeflanken,
- Polymerreste im Gewinde,
- Spuren eines früheren Verkanten.
Ein beschädigtes Gewinde kann dazu führen, dass der Sensor beim erneuten Einbau nicht axial in die Messbohrung geführt wird.
Dadurch kann die Sensorspitze seitlich belastet werden.
Ein Sensor darf deshalb nicht mit erhöhtem Kraftaufwand in ein schwergängiges Prozessgewinde „hineingezogen“ werden.
Lässt sich der Sensor nicht sauber und ohne Verkanten einschrauben, muss zuerst die Ursache geklärt werden.
Warum ist die Dichtfläche so wichtig?
Bei typischen Dynisco-Montagebohrungen bildet nicht das Gewinde allein die entscheidende Prozessabdichtung.
Eine definierte Sitz- beziehungsweise Dichtfläche sorgt dafür, dass der Sensor korrekt positioniert und gegenüber der Schmelze abgedichtet wird.
Beim verbreiteten 1/2-20-UNF-Anschluss besitzt die Montagebohrung eine definierte 45°-Sitzfläche.
Vor dem Wiedereinbau sollte geprüft werden, ob:
- die entsprechende Sensorfläche unbeschädigt ist,
- keine Polymerreste auf der Sitzfläche liegen,
- keine Grate vorhanden sind,
- keine deutlichen Druck- oder Fressspuren sichtbar sind.
Eine beschädigte Sitzfläche kann unter anderem dazu führen, dass:
- der Sensor nicht korrekt dichtet,
- die Einbautiefe verändert wird,
- die Sensorspitze mechanisch verspannt wird.
Die Dichtfläche ist deshalb ebenso wichtig wie das Gewinde.
Was ist am Sensorschaft und an der Kapillare zu prüfen?
Bei Sensoren wie dem Dynisco PT462 befindet sich zwischen dem starren Fühlerschaft und dem Gehäuse eine flexible Kapillare.
Auch dieser Bereich sollte nach dem Ausbau kontrolliert werden.
Zu prüfen sind:
- gerader starrer Fühlerschaft,
- keine Knicke,
- keine sichtbaren Quetschstellen,
- keine überdehnte flexible Kapillare,
- keine ungewöhnlich engen Biegeradien,
- keine mechanische Beschädigung an der Verbindung zum Gehäuse.
Eine flexible Kapillare darf nicht als Griff zum Herausdrehen oder Tragen des Sensors verwendet werden.
Auch das Sensorgehäuse selbst sollte nicht zum Aufbringen des Ein- beziehungsweise Ausbaudrehmoments verwendet werden.
Warum muss auch die Messbohrung geprüft werden?
Ein vollständig intakter Sensor kann beim Wiedereinbau sofort beschädigt werden, wenn die Montagebohrung nicht sauber ist.
Nach dem Ausbau kann Schmelze in die freie Sensorbohrung eintreten und dort abkühlen.
Beim späteren Einschrauben trifft die Sensorspitze dann möglicherweise auf verhärtetes Polymer.
Mögliche Folgen sind:
- eingedrückte Membran,
- seitliche Belastung der Spitze,
- falsche Einbautiefe,
- unzureichender Sitz auf der Dichtfläche.
Die Messbohrung sollte deshalb vor jedem Wiedereinbau frei von störenden Materialresten sein.
Besonders zu kontrollieren sind:
- Gewinde,
- Sensortip-Bohrung,
- 45°-Sitzfläche,
- Bohrungstiefe.
Zu aggressives wiederholtes Reinigen ist allerdings ebenfalls problematisch, da dadurch die Geometrie der Messbohrung verändert werden kann.
Wann ist ein Gauge Plug sinnvoll?
Bei wiederkehrenden Einbauproblemen beziehungsweise vor dem Wiedereinbau eines wertvollen Sensors kann ein passender Gauge Plug zur Kontrolle der Messbohrung verwendet werden.
Dieser bildet die kritische Einbaugeometrie des Sensors nach.
Damit kann kontrolliert werden, ob:
- das Gewinde frei ist,
- die Sensortip-Bohrung ausreichend Freiraum besitzt,
- die vorgesehene Dichtfläche korrekt trägt,
- keine störenden Polymerreste vorhanden sind.
Für den verbreiteten 1/2-20-UNF-Anschluss bietet Dynisco beispielsweise den Gauge Plug 200908.
Dieser ist auch Bestandteil des Dynisco Cleaning Tool Kits 200100.
Für andere Sensoranschlüsse stehen entsprechend andere Werkzeugsätze zur Verfügung.
Wann wird Hochtemperatur-Anti-Seize verwendet?
Bei dafür vorgesehenen Dynisco-Anschlüssen kann ein geeignetes Hochtemperatur-Anti-Seize beziehungsweise Trennmittel auf dem Gewinde verwendet werden.
Dadurch lässt sich das Risiko reduzieren, dass das Gewinde unter hohen Prozesstemperaturen festfrisst.
Das Mittel gehört ausschließlich an die dafür vorgesehene Gewindefläche entsprechend der Herstelleranweisung.
Es darf nicht unkontrolliert auf:
- Membran,
- Sensorspitze oder
- Dichtfläche
gelangen.
Die chemische Verträglichkeit mit Prozess und Anwendung muss ebenfalls berücksichtigt werden.
Warum ist das richtige Anzugsmoment wichtig?
Ein Massedrucksensor muss ausreichend fest sitzen, darf jedoch nicht durch unnötig hohes Drehmoment mechanisch belastet werden.
Das vorgesehene Drehmoment wird am dafür vorgesehenen Sechskant des Sensors aufgebracht.
Nicht verwendet werden sollten:
- Sensorgehäuse,
- Stecker,
- flexible Kapillare
als Angriffspunkt zum Einschrauben.
Ein zu hohes Drehmoment kann:
- Gewinde beschädigen,
- Sensorschaft belasten,
- mechanische Spannungen erzeugen,
- späteren Ausbau erschweren.
Das korrekte Anzugsmoment ist sensor- und anschlussspezifisch und muss der zugehörigen Dynisco-Betriebsanleitung entnommen werden.
Elektrische Prüfung vor und nach dem Wiedereinbau
Eine optisch intakte Membran bedeutet nicht automatisch, dass der Sensor elektrisch und messtechnisch unverändert ist.
Vor dem Wiedereinbau beziehungsweise vor der Wiederinbetriebnahme sollte deshalb auch die elektrische Funktion kontrolliert werden.
Je nach Sensor und verfügbarer Ausrüstung können beispielsweise geprüft werden:
- Nullsignal,
- Signalstabilität,
- Speisespannung,
- Isolationszustand beziehungsweise elektrische Anschlüsse,
- interne Shunt-Kalibrierfunktion, sofern vorhanden.
Beim Dynisco PT462 steht beispielsweise eine interne Shunt-Kalibrierung zur Verfügung.
Diese ist hilfreich zur Prüfung des elektrischen Signalweges, ersetzt jedoch keine mechanische Druckkalibrierung des Sensors.
Nach dem Wiedereinbau sollte außerdem der Nullpunkt unter den für das Gerät vorgesehenen Bedingungen kontrolliert werden.
Ein ungewöhnlich großer Nullpunktversatz kann ein Hinweis darauf sein, dass der Sensor mechanisch verspannt oder bereits beschädigt ist.
Wie sollte ein ausgebauter Sensor gelagert werden?
Ein ausgebauter Sensor sollte nicht ungeschützt zwischen Werkzeugen auf einer Werkbank abgelegt werden.
Insbesondere die Membranspitze muss vor mechanischem Kontakt geschützt werden.
Sinnvoll sind:
- geeignete Schutzkappe auf der Sensorspitze,
- saubere trockene Lagerung,
- keine Belastung der flexiblen Kapillare,
- keine schweren Bauteile auf dem Sensor,
- kein Kontakt der Membran mit Werkzeugen oder Arbeitsflächen.
Dynisco empfiehlt nach dem Ausbau einen Schutz der Sensortip- beziehungsweise Membranseite.
Gerade ein funktionsfähiger Ersatzsensor kann bereits beim falschen Ablegen irreparabel beschädigt werden.
Wann sollte ein Sensor nicht wieder eingebaut werden?
Eine Wiederverwendung sollte kritisch geprüft beziehungsweise ausgeschlossen werden, wenn beispielsweise:
- die Membran eingerissen oder sichtbar deformiert ist,
- die Membran teilweise fehlt,
- die Sensordichtfläche stark beschädigt ist,
- das Prozessgewinde deutliche Fress- oder Verformungsspuren zeigt,
- der Fühlerschaft verbogen ist,
- die flexible Kapillare geknickt oder beschädigt ist,
- das elektrische Signal unplausibel oder instabil ist,
- eine erhebliche mechanische Überlast vermutet wird.
Eine beschädigte Membran sollte nicht vor Ort gerichtet, geschliffen oder zurückgedrückt werden.
In Zweifelsfällen ist eine technische Prüfung beziehungsweise Reparaturbewertung durch einen dafür geeigneten Service sinnvoller als ein riskanter Wiedereinbau.
Praxisbeispiel: Sensor nach Werkzeugwechsel wieder einsetzen
Ein Extruder wird für einen Werkzeugwechsel heruntergefahren. Der installierte Dynisco-Massedrucksensor soll anschließend erneut verwendet werden.
Der Sensor wird ausgebaut, solange das verbliebene Polymer noch ausreichend weich ist.
Nach dem Ausbau wird festgestellt:
- Membran optisch unverformt,
- keine sichtbaren Kratzer,
- Gewinde ohne Fressspuren,
- Dichtfläche sauber,
- Fühlerschaft gerade,
- Kapillare ohne Knick.
Weiche Polymerreste werden vorsichtig entfernt und die Sensorspitze anschließend geschützt abgelegt.
Vor dem Wiedereinbau wird die Montagebohrung gereinigt.
Mit dem passenden Gauge Plug wird kontrolliert, dass die Sensortip-Bohrung frei ist und die vorgesehene Dichtfläche korrekt trägt.
Erst danach wird der Sensor erneut montiert.
Nach dem Aufheizen der Anlage wird der elektrische Nullpunkt überprüft und das Signal beim kontrollierten Anfahren des Prozesses beobachtet.
Durch die Prüfung vor dem Wiedereinbau wird vermieden, dass ein funktionierender Sensor durch verhärtetes Polymer oder eine beschädigte Messbohrung erst beim zweiten Einbau zerstört wird.
Systematischer Prüfablauf vor dem Wiedereinbau
- Anlage in den vorgesehenen sicheren Wartungszustand bringen.
- Polymer ausreichend weich beziehungsweise schmelzfähig halten.
- Sensor am vorgesehenen Sechskant ausbauen.
- Keine Kraft über Gehäuse oder Kapillare einleiten.
- Weiche Polymerreste schonend entfernen.
- Membran unter guter Beleuchtung kontrollieren.
- Sensorspitze und Dichtfläche kontrollieren.
- Prozessgewinde auf Beschädigung prüfen.
- Fühlerschaft und Kapillare kontrollieren.
- Sensor bis zum Wiedereinbau schützen.
- Montagebohrung reinigen.
- Gewinde und 45°-Dichtfläche der Bohrung prüfen.
- Bei Bedarf Gauge Plug verwenden.
- Nur vorgesehenes Anti-Seize am Gewinde verwenden.
- Sensor ohne Verkanten einschrauben.
- Vorgeschriebenes Drehmoment einhalten.
- Nullpunkt und elektrisches Signal kontrollieren.
- Messwert beim Wiederanfahren der Anlage beobachten.
Häufige Fehler
- Sensor aus kaltem, erstarrtem Polymer herausziehen: Anhaftendes Material kann die Membran beschädigen oder abreißen.
- Membran mit Schraubendreher reinigen: Die dünne Prozessmembran kann bereits durch geringe mechanische Belastung deformiert werden.
- Drahtbürste verwenden: Abrasive Werkzeuge können Membran und Dichtflächen beschädigen.
- Polymer mit einem Brenner entfernen: Lokale Übertemperatur kann den Sensor intern beschädigen.
- Nur den Sensor prüfen: Eine verschmutzte oder beschädigte Messbohrung kann einen intakten Sensor beim Wiedereinbau zerstören.
- Gewindeschäden mit höherem Drehmoment überwinden: Dadurch kann der Sensor verkanten und die Spitze seitlich belastet werden.
- Dichtfläche ignorieren: Die korrekte Einbaulage hängt nicht allein vom Gewinde ab.
- Kapillare zum Herausdrehen verwenden: Die flexible Verbindung ist nicht für Torsionsbelastung vorgesehen.
- Sensor ungeschützt ablegen: Die Membran kann bereits durch Kontakt mit Werkzeug oder Werkbank beschädigt werden.
- Anti-Seize auf Membran oder Dichtfläche bringen: Schmiermittel gehört ausschließlich an die dafür vorgesehene Gewindefläche.
- Nach Wiedereinbau sofort Produktion starten: Nullpunkt und Signal sollten zunächst auf Plausibilität kontrolliert werden.
- Shunt-Kalibrierung als vollständige Druckkalibrierung interpretieren: Sie prüft hauptsächlich den elektrischen Signalweg und ersetzt keine Druckreferenz.
Dynisco PT462 und passendes Montagezubehör
Ein typischer Schmelzedrucksensor für Extrusionsanwendungen ist der Dynisco PT462.
Die Baureihe besitzt einen starren Fühlerschaft mit flexibler Kapillare und ist je nach Ausführung mit:
1/2-20 UNF-2AoderM18 × 1,5
als Prozessanschluss erhältlich.
Die maximale spezifizierte Membrantemperatur beträgt 400 °C. Das Ausgangssignal des PT462 beträgt 3,33 mV/V; zusätzlich steht eine interne 80-%-Shunt-Kalibrierung zur Verfügung.
Für Montage und Wartung bietet Dynisco passendes Zubehör.
Das Cleaning Tool Kit 200100 ist beispielsweise für die verbreitete 1/2-20-UNF-Montagebohrung vorgesehen. Damit lassen sich unter anderem Sensortip-Bohrung, Gewinde und 45°-Sitzfläche kontrolliert reinigen.
Zum Werkzeugsatz gehört außerdem ein Gauge Plug. Der Gauge Plug 200908 ist auch separat verfügbar und dient zur Kontrolle der relevanten Bohrungsgeometrie.
Für andere Anschlussgrößen stehen entsprechende Werkzeugsätze zur Verfügung.
Weitere Informationen finden Sie beim Dynisco PT462 Massedrucksensor, unter Dynisco Sensorzubehör sowie unter Dynisco-Produkte bei ICS Schneider.
Fazit
Ein ausgebauter Dynisco-Massedrucksensor kann grundsätzlich erneut verwendet werden, wenn sein mechanischer und elektrischer Zustand weiterhin einwandfrei ist.
Besondere Aufmerksamkeit gilt der Prozessmembran. Sie ist sehr dünn und darf weder beim Ausbau noch bei der Reinigung mechanisch belastet werden. Der Sensor sollte deshalb bei ausreichend weichem Polymer ausgebaut und Materialreste anschließend schonend entfernt werden.
Auch Gewinde und Dichtfläche gehören zur Prüfung. Ein beschädigtes Gewinde kann den Sensor beim erneuten Einschrauben verkanten, während eine verschmutzte oder beschädigte Sitzfläche zu falscher Positionierung beziehungsweise mechanischer Belastung führen kann.
Ebenso wichtig ist die Montagebohrung. Verhärtetes Polymer, Grate oder eine beschädigte Geometrie können einen technisch einwandfreien Sensor bereits beim Wiedereinbau zerstören.
Mit einem passenden Cleaning Tool und Gauge Plug lässt sich die Montagebohrung kontrolliert reinigen und überprüfen.
Nach dem Einbau sollte außerdem das elektrische Verhalten beziehungsweise der Nullpunkt kontrolliert werden. Eine interne Shunt-Kalibrierung ist dabei hilfreich für den Signalweg, ersetzt aber keine vollständige Druckkalibrierung.
Für eine sichere Wiederverwendung gilt deshalb: Sensor bei geeigneter Prozesstemperatur kontrolliert ausbauen, Membran nicht mechanisch bearbeiten, Gewinde und Dichtfläche prüfen, Messbohrung reinigen und kontrollieren, den Sensor mit korrektem Drehmoment wieder einsetzen und Nullpunkt sowie Signal vor der Produktionsfreigabe auf Plausibilität prüfen.
FAQ: Dynisco-Sensor nach Ausbau wiederverwenden
Kann ein Dynisco-Massedrucksensor nach dem Ausbau erneut verwendet werden?
Ja, sofern Membran, Sensorspitze, Gewinde, Dichtfläche, Schaft und elektrische Funktion weiterhin einwandfrei sind und die Montagebohrung für den Wiedereinbau geeignet ist.
Warum sollte ein Dynisco-Sensor nicht kalt ausgebaut werden?
Erstarrtes Polymer kann an der Membran haften. Beim Herausziehen können dadurch hohe mechanische Kräfte entstehen, die die Membran deformieren oder abreißen.
Wie darf die Membran gereinigt werden?
Materialreste sollten möglichst entfernt werden, solange sie noch weich sind. Die Reinigung muss schonend und nicht abrasiv entsprechend der Herstelleranweisung erfolgen.
Darf ich einen Schraubendreher verwenden, um Polymer von der Membran zu entfernen?
Nein. Harte Werkzeuge können die dünne Membran bereits durch geringe mechanische Belastung beschädigen.
Darf ein Dynisco-Sensor mit einer Drahtbürste gereinigt werden?
Die empfindliche Sensor- und Membranseite sollte nicht mit abrasiven beziehungsweise harten Reinigungswerkzeugen bearbeitet werden.
Kann festes Polymer mit einem Brenner entfernt werden?
Davon ist abzuraten. Lokale extreme Erwärmung kann Membran, Sensorfüllung und interne Komponenten beschädigen.
Was muss am Gewinde geprüft werden?
Zu kontrollieren sind unter anderem Fressspuren, deformierte Gewindegänge, Materialreste und Hinweise darauf, dass der Sensor beim vorherigen Ein- oder Ausbau verkantet wurde.
Warum ist die Dichtfläche wichtig?
Sie definiert den korrekten Sitz des Sensors und beeinflusst Abdichtung sowie Einbauposition. Verschmutzung oder Beschädigung kann zu Fehlpositionierung und mechanischer Belastung der Sensorspitze führen.
Muss die Messbohrung vor dem Wiedereinbau gereinigt werden?
Ja. Verhärtetes Polymer in der Sensortip-Bohrung oder auf der Dichtfläche kann die Membran beim Einschrauben beschädigen.
Was ist ein Gauge Plug?
Ein Gauge Plug bildet die relevante Sensor- beziehungsweise Montagegeometrie nach und kann zur Kontrolle von Gewinde, Freigängigkeit und Dichtfläche der gereinigten Montagebohrung verwendet werden.
Welcher Gauge Plug wird für den verbreiteten 1/2-20-UNF-Anschluss verwendet?
Dynisco bietet hierfür beispielsweise den Gauge Plug 200908. Er ist außerdem Bestandteil des Cleaning Tool Kits 200100.
Sollte Anti-Seize beim Wiedereinbau verwendet werden?
Bei dafür vorgesehenen Sensoren kann ein geeignetes Hochtemperatur-Anti-Seize gemäß Herstelleranweisung am Gewinde eingesetzt werden, um Festfressen zu reduzieren. Membran und Dichtfläche dürfen dadurch nicht verunreinigt werden.
Kann die interne Shunt-Kalibrierung bestätigen, dass die Membran mechanisch in Ordnung ist?
Nein. Eine elektrische Shunt-Kalibrierung prüft vor allem den elektrischen Mess- und Signalweg. Eine mechanisch beschädigte Membran kann damit nicht zuverlässig ausgeschlossen werden.
Welcher Dynisco-Sensor eignet sich als Beispiel für diesen Wartungsfall?
Ein typisches Beispiel ist der Dynisco PT462 mit starrem Fühlerschaft und flexibler Kapillare. Er ist für Schmelzedruckanwendungen bis 400 °C Membrantemperatur ausgelegt und mit 1/2-20 UNF-2A beziehungsweise M18 × 1,5 erhältlich.