Vibrationssensor montieren: Schraube, Kleber oder Magnet und deren Einfluss auf den Frequenzgang

→ Produktkategorie: Schwingungsmessung und Vibrationssensoren

 

Ein Vibrationssensor wird zunächst mit einem Magnetfuß an einem Elektromotor befestigt. Die Messung zeigt eine deutliche Schwingung bei der Drehfrequenz, darüber jedoch nur geringe Auffälligkeiten. Bei einer späteren Untersuchung wird ein Sensor starr auf derselben Lagerstelle montiert – plötzlich erscheinen zusätzliche höherfrequente Signalanteile.

Hat sich der Maschinenzustand verändert?

Nicht unbedingt.

Bereits die Befestigung des Vibrationssensors kann den nutzbaren Frequenzbereich der gesamten Messkette deutlich verändern. Zwischen Maschinenoberfläche und Sensorelement entsteht eine mechanische Verbindung mit eigener Masse, Steifigkeit und Resonanz. Schraube, Klebeschicht, Magnetfuß oder Handsonde übertragen Schwingungen deshalb nicht über den gesamten Frequenzbereich identisch.

Das ist für Condition Monitoring besonders relevant. Unwucht und andere niederfrequente Maschinenbewegungen können mit einer temporären Magnetmontage häufig gut erfasst werden. Hochfrequente Komponenten eines beginnenden Wälzlagerschadens können dagegen wesentlich empfindlicher auf die Montageart reagieren.

Für belastbare Trendmessungen müssen deshalb nicht nur Sensortyp und Messbereich konstant bleiben, sondern möglichst auch:

• Messstelle,
• Montageart,
• Montagefläche,
• Messrichtung,
• Kabelführung,
• Betriebszustand der Maschine.

Geeignete Sensoren finden Sie bei ICS Schneider unter Schwingungsmessung und Vibrationssensoren. Weitere Sensoren für mechanische Messgrößen finden Sie unter Weg-, Kraft- und Bewegungssensoren.

Warum die Sensorbefestigung Teil der Messkette ist

Ein Beschleunigungssensor soll die Bewegung einer Maschinenoberfläche möglichst unverändert erfassen.

Idealerweise bewegt sich die Sensorbasis exakt so wie die Oberfläche, auf der sie montiert wurde.

In der Realität befinden sich zwischen Maschine und Sensorelement jedoch mehrere mechanische Elemente:

• Maschinenoberfläche,
• Kontaktfläche,
• Montageschraube beziehungsweise Gewindebolzen,
• Klebeschicht oder Magnetfuß,
• Sensorgehäuse,
• eigentliches Sensorelement.

Diese Komponenten bilden gemeinsam ein mechanisches System.

Je steifer und direkter die Verbindung zwischen Maschine und Sensor ist, desto besser können insbesondere schnelle Schwingungen übertragen werden.

Wird zwischen Maschine und Sensor dagegen eine:

• weiche Klebeschicht,
• dicke Zwischenlage,
• schlecht anliegende Magnetbasis,
• bewegliche Handsonde

eingebracht, verändert sich der Übertragungsweg.

Gemessen wird deshalb immer die Kombination aus Maschine, Messstelle, Befestigung und Sensor.

Was bedeutet Frequenzgang bei einem Vibrationssensor?

Der Frequenzgang beschreibt, wie gleichmäßig ein Sensor Schwingungen unterschiedlicher Frequenzen überträgt beziehungsweise misst.

Ein idealer Sensor würde beispielsweise eine Beschleunigung von 1 g bei:

• 10 Hz,
• 100 Hz,
• 1.000 Hz,
• 5.000 Hz

immer mit exakt derselben Empfindlichkeit erfassen.

Reale Sensoren besitzen jedoch einen begrenzten nutzbaren Frequenzbereich.

Außerhalb dieses Bereiches kann das Signal:

• gedämpft werden,
• überhöht werden,
• durch Resonanzen verfälscht werden.

Der im Datenblatt angegebene Frequenzbereich gilt außerdem nur unter den vom Hersteller definierten Montagebedingungen.

Wird ein Sensor anders befestigt als bei seiner Charakterisierung beziehungsweise Kalibrierung, kann der praktisch nutzbare Frequenzbereich kleiner werden.

Deshalb ist die Frage:

„Der Sensor kann bis 10 kHz messen – reicht das?“

allein nicht ausreichend.

Zusätzlich muss gefragt werden:

„Bis zu welcher Frequenz überträgt meine konkrete Montage die Maschinenschwingung noch ausreichend zuverlässig zum Sensor?“

Montageresonanz: Warum Masse und Steifigkeit entscheidend sind

Eine vereinfachte Betrachtung der Sensorbefestigung ist ein Masse-Feder-System.

Dessen Resonanzfrequenz kann prinzipiell beschrieben werden durch:

fr = 1 / (2 · π) · √(k / m)

mit:

• f_r = Resonanzfrequenz,
• k = effektive Steifigkeit der mechanischen Verbindung,
• m = wirksame Masse von Sensor und Montageelementen.

Die Formel verdeutlicht zwei grundsätzliche Zusammenhänge.

Höhere Steifigkeit

Steigt die Steifigkeit k, verschiebt sich die Resonanz tendenziell zu höheren Frequenzen.

Eine:

• plane Metallfläche,
• direkte Verschraubung,
• korrekt angezogene Verbindung

ist deshalb für hohe Frequenzen vorteilhaft.

Zusätzliche Masse

Wird zwischen Maschine und Sensor zusätzliche Masse eingebracht, beispielsweise durch einen schweren Magnetfuß, sinkt die Resonanzfrequenz des montierten Systems tendenziell.

Auch eine nachgiebige Zwischenschicht reduziert die mechanische Steifigkeit.

Das Ergebnis kann sein:

Der Sensor selbst besitzt einen großen Frequenzbereich, die montierte Kombination jedoch nicht mehr.

Die vereinfachte Formel ersetzt keine Herstellerangaben zur konkreten Montage, erklärt aber, warum die Befestigungsart für hochfrequente Vibrationsmessungen so entscheidend ist.

Schraube, Kleber, Magnet oder Handsonde im Vergleich

Montageart	Steifigkeit / Ankopplung	Hochfrequenzverhalten	Reproduzierbarkeit	Typische Anwendung
Direkte Schraub- oder Bolzenmontage	Sehr hoch	In der Regel beste Übertragung	Sehr hoch	Permanentes Condition Monitoring, Referenzmessungen, breite Frequenzanalyse
Steifer Klebesockel	Hoch bei dünner, harter Klebeschicht	Gut bis sehr gut, abhängig von Klebstoff und Aufbau	Hoch	Wenn Bohren nicht möglich oder zulässig ist
Magnetfuß	Mittel bis hoch, abhängig von Magnet und Oberfläche	Oberer Frequenzbereich kann reduziert sein	Gut bei definierter Messstelle	Mobile Messrouten und temporäre Messungen
Handsonde / Tastspitze	Niedrig und bedienerabhängig	Deutlich eingeschränkt	Gering	Schnelle orientierende Kontrolle

Diese Reihenfolge ist bewusst qualitativ dargestellt.

Es gibt keine universelle Frequenzgrenze, die für jeden Sensor und jede Montageart gilt.

Der tatsächliche Frequenzbereich hängt unter anderem ab von:

• Sensormasse,
• Sensorbauform,
• Magnetgröße,
• Klebstoff,
• Klebeschichtdicke,
• Oberflächenqualität,
• Montagefläche,
• Messrichtung.

Schraub- und Bolzenmontage

Die direkte Schraub- beziehungsweise Bolzenmontage bietet normalerweise die steifste mechanische Verbindung zwischen Sensor und Maschine.

Sie ist deshalb die bevorzugte Lösung, wenn:

• ein möglichst breiter Frequenzbereich erforderlich ist,
• hochfrequente Signalanteile relevant sind,
• der Sensor dauerhaft installiert wird,
• Trendwerte über lange Zeit reproduzierbar sein sollen.

Eine gute Schraubmontage setzt jedoch eine geeignete Montagefläche voraus.

Wichtig sind:

• glatte Auflagefläche,
• ausreichende Ebenheit,
• saubere Kontaktfläche,
• Gewindebohrung senkrecht zur Montagefläche,
• korrekte Einschraubtiefe,
• Herstellerdrehmoment.

Die Schraube beziehungsweise der Gewindebolzen darf nicht bereits am Gewindegrund anschlagen, bevor die Sensorbasis vollständig auf der Montagefläche aufliegt.

Anderenfalls entsteht keine saubere mechanische Ankopplung.

Auch ein zu geringes Anzugsdrehmoment kann problematisch sein.

Eine lose Verbindung kann:

• eigene Resonanzen erzeugen,
• hochfrequente Signale verändern,
• die Wiederholbarkeit verschlechtern.

Ein übermäßig hohes Drehmoment ist ebenfalls nicht sinnvoll und kann Gewinde beziehungsweise Sensor beschädigen.

Das vorgeschriebene Montagedrehmoment des jeweiligen Sensors sollte deshalb eingehalten werden.

Klebemontage

Eine Klebemontage ist eine sinnvolle Alternative, wenn:

• keine Gewindebohrung hergestellt werden darf,
• die Struktur sehr dünn ist,
• ein Sensor nur semipermanent installiert werden soll,
• die Oberfläche nicht mechanisch verändert werden darf.

Entscheidend ist allerdings die Ausführung der Klebeverbindung.

Für eine gute Hochfrequenzübertragung sollte die Klebeschicht grundsätzlich:

• dünn,
• steif,
• gleichmäßig

sein.

Eine dicke, elastische Klebeschicht wirkt dagegen wie eine zusätzliche Feder zwischen Maschine und Sensor.

Dadurch kann die montierte Resonanzfrequenz sinken und der obere nutzbare Frequenzbereich reduziert werden.

Klebesockel statt Sensor direkt verkleben

Bei dafür vorgesehenen Beschleunigungssensoren ist ein separater Klebesockel häufig vorteilhaft.

Der Sockel wird auf der Maschine verklebt, während der Sensor selbst mit seinem vorgesehenen Gewinde auf dem Sockel befestigt wird.

Das hat mehrere Vorteile:

• Klebstoff gelangt nicht in das Sensorgewinde,
• Sensorbasis wird beim Entfernen weniger belastet,
• Sensor kann ausgetauscht werden, ohne den Messpunkt neu anzulegen,
• Messstelle bleibt reproduzierbar.

Klebepad ist nicht gleich Klebeverbindung

Weiche doppelseitige Klebepads können sich völlig anders verhalten als eine dünne, steife Klebeverbindung.

Besonders Schaumstoff- beziehungsweise elastische Pads besitzen eine deutlich höhere Nachgiebigkeit.

Sie können deshalb hohe Frequenzen stark dämpfen.

Für eine anspruchsvolle Vibrationsanalyse sollte daher nicht nur dokumentiert werden:

„Sensor geklebt“

sondern möglichst auch:

• Art des Klebesockels,
• verwendeter Klebstoff,
• Oberflächenvorbereitung,
• Position.

Magnetmontage

Magnetfüße sind für mobile Vibrationsmessungen besonders praktisch.

Der Sensor kann innerhalb weniger Sekunden:

• montiert,
• gemessen,
• entfernt,
• am nächsten Messpunkt montiert

werden.

Das macht die Magnetmontage besonders interessant für:

• Wartungsrouten,
• Vergleichsmessungen an mehreren Maschinen,
• temporäre Diagnose,
• mobile Prüfungen.

Der Komfort hat jedoch einen messtechnischen Preis.

Der Magnetfuß:

• erhöht die montierte Masse,
• fügt eine zusätzliche mechanische Schnittstelle ein,
• ist empfindlicher gegenüber Oberflächenqualität,
• kann den oberen nutzbaren Frequenzbereich reduzieren.

Magnet auf glatter Fläche

Ein Magnetfuß funktioniert am besten auf einer:

• sauberen,
• glatten,
• ausreichend großen,
• ferromagnetischen

Oberfläche.

Problematisch sind:

• dicke Lackschichten,
• Rost,
• Schmutz,
• Späne,
• stark gekrümmte Gehäuse,
• zu kleine Kontaktflächen.

Flachmagnet und Zweischienenmagnet

Auf stark gekrümmten Oberflächen werden teilweise Zweischienen- beziehungsweise spezielle Magnetfüße eingesetzt.

Sie bieten mechanisch eine bessere Anpassung an gekrümmte Flächen, können jedoch ein anderes Frequenzverhalten besitzen als eine direkte flache Magnetmontage.

Deshalb sollte für Trendmessungen nicht beliebig zwischen verschiedenen Magnettypen gewechselt werden.

Magnet nicht auf die Maschine schlagen lassen

Ein kräftiger Magnet sollte nicht unkontrolliert auf das Maschinengehäuse schnappen.

Dabei kann eine sehr hohe kurzzeitige Beschleunigung entstehen.

Eine kontrollierte Montage reduziert das Risiko einer unnötigen Schockbelastung des Sensors.

Handsonde und Tastspitze

Die schnellste Methode besteht darin, einen Sensor über eine Tastspitze beziehungsweise Handsonde gegen die Maschinenoberfläche zu drücken.

Für eine orientierende Kontrolle kann diese Methode ausreichend sein.

Für eine reproduzierbare Frequenzanalyse besitzt sie jedoch erhebliche Nachteile.

Das Messergebnis hängt unter anderem davon ab:

• wie stark der Bediener drückt,
• in welchem Winkel die Sonde gehalten wird,
• ob die Hand während der Messung bewegt wird,
• wie hart die Tastspitze ist,
• wie eben die Oberfläche ist.

Die Handsonde bildet dadurch eine vergleichsweise weiche und schlecht definierte mechanische Verbindung.

Besonders hohe Frequenzen können deutlich schlechter übertragen werden.

Für quantitative Trendmessungen sollte eine Handsonde deshalb nur verwendet werden, wenn die Messmethode ausdrücklich dafür ausgelegt und über alle Messungen hinweg ausreichend reproduzierbar ist.

Montagefläche richtig vorbereiten

Selbst die beste Befestigungsart funktioniert schlecht auf einer ungeeigneten Oberfläche.

Die Kontaktfläche sollte möglichst:

• eben,
• glatt,
• sauber,
• frei von Rost,
• frei von Spänen,
• frei von losen Lackschichten

sein.

Bei permanenten hochfrequenten Messungen wird die Montagefläche häufig entsprechend vorbereitet beziehungsweise bearbeitet.

Der Sensor muss mit seiner Basis möglichst vollständig anliegen.

Bereits kleine Grate können dazu führen, dass der Sensor nur punktuell aufliegt.

Dann wird aus der vorgesehenen starren Verbindung eine mechanisch weniger definierte Kopplung.

Lackierte Maschinenoberflächen

Bei Magnetmessungen wird häufig direkt auf lackierten Motor- oder Pumpengehäusen gemessen.

Eine dünne fest haftende Beschichtung muss eine niederfrequente Vergleichsmessung nicht zwangsläufig verhindern.

Für anspruchsvolle hochfrequente Messungen ist die zusätzliche Schicht jedoch Bestandteil der mechanischen Verbindung.

Besonders problematisch sind:

• dicker Lack,
• mehrere Beschichtungsschichten,
• Korrosion unter der Beschichtung,
• unebene Beschichtungen.

Für wiederkehrende Messrouten kann deshalb eine definierte Messstelle beziehungsweise ein fest montiertes Messpad sinnvoll sein.

Die richtige Messstelle an der Maschine wählen

Nicht nur die Montageart, sondern auch die Position des Sensors entscheidet über das Ergebnis.

Bei der Lagerdiagnose sollte der Sensor möglichst nahe am relevanten mechanischen Kraftfluss beziehungsweise Lagergehäuse montiert werden.

Ungünstig sind beispielsweise:

• dünne Schutzhauben,
• Lüfterabdeckungen,
• lose Bleche,
• Verkleidungen,
• weit vom Lager entfernte Halterungen.

Solche Bauteile besitzen eigene Resonanzen.

Der Sensor kann dann hauptsächlich die Schwingung der Abdeckung erfassen und nicht die eigentliche Lager- beziehungsweise Maschinenschwingung.

Bei einem Elektromotor sind typische Messstellen deshalb eher:

• Lagergehäuse Antriebsseite,
• Lagergehäuse Nichtantriebsseite,
• stabile Gehäusebereiche unmittelbar an den Lagern.

Die genaue Messstellenwahl hängt jedoch von Maschinenbauart und Diagnoseziel ab.

Messrichtung und Sensorachse beachten

Ein einachsiger Beschleunigungssensor misst primär entlang seiner definierten sensitiven Achse.

Bei Maschinen werden häufig unterschiedliche Richtungen untersucht:

• horizontal radial,
• vertikal radial,
• axial.

Die gleiche Maschine kann in diesen Richtungen sehr unterschiedliche Schwingungen aufweisen.

Deshalb ist die Aussage:

„Der Motor hat 3 mm/s.“

ohne Angabe der Messrichtung unvollständig.

Für Trendmessungen sollte dokumentiert werden:

Messstelle + Messrichtung + Montageart.

Beispiel:

Motor M1 – Lager DE – horizontal radial – Magnetfuß

Nur dann lässt sich eine spätere Messung wirklich sinnvoll vergleichen.

Scheinbare Querempfindlichkeit durch schiefe Montage

Ist ein einachsiger Sensor schräg montiert, liegt seine Messachse nicht mehr exakt in der gewünschten Maschinenrichtung.

Dann erfasst der Sensor Anteile verschiedener realer Bewegungsrichtungen.

Bei einer Winkelabweichung α kann der Anteil einer Schwingung in der Sensorachse vereinfacht mit einer Projektion beschrieben werden:

agemessen ≈ a · cos(α)

Zusätzlich können Schwingungsanteile aus anderen Richtungen in das Signal eingehen.

Dieser Effekt darf nicht mit der internen Querempfindlichkeit des Sensorelements verwechselt werden.

Eine falsche mechanische Ausrichtung kann bereits vor dem eigentlichen Sensorelement eine Richtungsabweichung erzeugen.

Einfluss der Sensormasse auf die Struktur

Der Sensor sollte die zu messende Struktur möglichst wenig beeinflussen.

Bei einem massiven Motorlager spielt ein kleiner Beschleunigungsaufnehmer normalerweise eine wesentlich geringere Rolle als bei:

• dünnen Blechen,
• kleinen Leiterplatten,
• leichten Haltern,
• dünnwandigen Rohren,
• kleinen Bauteilen.

Wird die Sensor- beziehungsweise Magnetmasse im Verhältnis zur lokalen Struktur zu groß, kann sie deren Eigenfrequenz und Schwingungsamplitude verändern.

Dann misst der Sensor nicht mehr exakt den ursprünglichen Strukturzustand.

Bei leichten Prüflingen sollte deshalb neben dem Sensor selbst auch die Masse von:

• Magnetfuß,
• Montageadapter,
• Kabel

berücksichtigt werden.

Kabelbewegung und Zugkräfte vermeiden

Nach der mechanischen Montage wird häufig das Sensorkabel vergessen.

Ein frei schwingendes Kabel kann:

• mechanische Kräfte auf den Sensor übertragen,
• die Sensorbefestigung belasten,
• zusätzliche Störsignale erzeugen,
• die Wiederholbarkeit verschlechtern.

Besonders bei kleinen leichten Beschleunigungsaufnehmern kann die Kabelkraft im Verhältnis zur Sensormasse relevant werden.

Das Kabel sollte deshalb:

• in Sensornähe zugentlastet,
• nicht straff gespannt,
• nicht lose gegen das Maschinengehäuse schlagen

werden.

Bei mobilen Messungen sollte außerdem darauf geachtet werden, dass das Kabel während der Messdauer möglichst ruhig bleibt.

Warum Lagerfehler besonders empfindlich auf die Montage reagieren

Ein beginnender Wälzlagerschaden erzeugt häufig kurze mechanische Impulse.

Diese Impulse können strukturelle Resonanzen des Lagergehäuses und der Maschine anregen.

Dadurch entstehen Signalanteile, die deutlich höher liegen können als die eigentliche Drehfrequenz der Maschine.

Für entsprechende Diagnoseverfahren muss die komplette Messkette diese Frequenzen übertragen können.

Dazu gehören:

• Sensor,
• Befestigung,
• Kabel,
• Signalaufbereitung,
• Messgerät,
• Abtastrate,
• Auswertesoftware.

Ein Sensor mit ausreichend hoher Bandbreite hilft deshalb wenig, wenn ein weicher Montageaufbau die relevanten hochfrequenten Anteile bereits mechanisch dämpft.

Genau deshalb kann eine Montageart bei einer Unwuchtmessung vollkommen ausreichend sein, bei einer frühen Lagerdiagnose aber nicht.

Drehfrequenz und relevante Schwingungsfrequenzen

Die Drehzahl einer Maschine kann in eine Drehfrequenz umgerechnet werden:

f = n / 60

mit:

• f = Drehfrequenz in Hz,
• n = Drehzahl in 1/min.

Beispiel:

n = 1.500 min-1

ergibt:

f = 1.500 / 60 = 25 Hz

Eine klassische Unwucht zeigt häufig einen deutlichen Signalanteil bei beziehungsweise nahe dieser einfachen Drehfrequenz.

Andere Fehler können zusätzliche Frequenzanteile erzeugen.

Typische diagnostische Bereiche können beispielsweise umfassen:

• 1× Drehfrequenz,
• 2× oder weitere Harmonische,
• Zahneingriffsfrequenzen,
• Schaufelpassierfrequenzen,
• Wälzlager-Schadensfrequenzen,
• hochfrequente Resonanzbereiche.

Je höher die für die Diagnose benötigte Frequenz liegt, desto wichtiger werden:

• steife Montage,
• saubere Oberfläche,
• geeigneter Sensor,
• ausreichende Abtastrate.

Welche Montage eignet sich für Trendmessungen?

Bei Condition Monitoring geht es häufig weniger um eine einmalige absolute Messung als um die Frage:

„Hat sich die Maschine gegenüber ihrem bisherigen Normalzustand verändert?“

Für diesen Trendvergleich ist Reproduzierbarkeit entscheidend.

Eine dauerhaft verschraubte Messstelle bietet dafür normalerweise die besten Voraussetzungen.

Sie stellt sicher, dass:

• immer dieselbe Position,
• immer dieselbe Ausrichtung,
• immer dieselbe mechanische Kopplung

vorliegt.

Auch ein permanent montierter Klebesockel kann eine gute reproduzierbare Messstelle darstellen.

Bei mobilen Messrouten ist ein Magnetfuß ebenfalls gut nutzbar, wenn:

• der Messpunkt markiert ist,
• immer derselbe Magnet verwendet wird,
• die Oberfläche sauber bleibt,
• der Sensor immer gleich ausgerichtet wird.

Problematisch wäre dagegen folgender Vergleich:

• Monat 1: Magnet auf blankem Lagergehäuse,
• Monat 2: Handsonde auf lackierter Oberfläche,
• Monat 3: Klebesensor 50 mm daneben.

Ändert sich der Messwert, lässt sich kaum noch unterscheiden, ob sich die Maschine oder lediglich die Messmethode verändert hat.

Reproduzierbarkeit bei mobilen Messrouten

Für mobile Condition-Monitoring-Routen empfiehlt sich eine eindeutige Kennzeichnung der Messpunkte.

Beispielsweise:

Messpunkt	Position	Richtung	Montage
M1-DE-H	Motor Lager Antriebsseite	Horizontal radial	Magnet
M1-DE-V	Motor Lager Antriebsseite	Vertikal radial	Magnet
M1-NDE-H	Motor Lager Nichtantriebsseite	Horizontal radial	Magnet
P1-DE-H	Pumpe Lager Antriebsseite	Horizontal radial	Magnet

Zusätzlich sollten relevante Betriebsdaten dokumentiert werden:

• Drehzahl,
• Last,
• Fördermenge beziehungsweise Prozesszustand,
• Temperatur,
• gegebenenfalls Betriebsart.

Ein Vibrationswert bei 30 % Maschinenlast ist möglicherweise nicht direkt mit einem Wert bei 100 % Last vergleichbar.

Trendmessung bedeutet deshalb: gleiche Messstelle, gleiche Montage, gleiche Richtung und möglichst vergleichbarer Betriebszustand.

Warum unterschiedliche Montagearten nicht direkt verglichen werden sollten

Angenommen, ein Motor wird zunächst mit einem Magnetfuß gemessen.

Die Beschleunigung beträgt:

a = 1,8 g

Eine Woche später wird an derselben Stelle ein Sensor verschraubt und es werden:

a = 2,4 g

gemessen.

Die Schlussfolgerung:

„Die Vibration ist um 33 % gestiegen.“

kann falsch sein.

Möglicherweise überträgt die Schraubmontage einen Frequenzanteil besser, der durch die Magnetmontage zuvor abgeschwächt wurde.

Auch der umgekehrte Effekt ist möglich, wenn eine Montage nahe einer Resonanz eine lokale Überhöhung erzeugt.

Nach einem Wechsel der Befestigungsmethode sollte deshalb eine neue Referenz beziehungsweise Baseline aufgenommen werden.

Alte und neue Trendwerte sollten nicht ungeprüft als identische Messreihe fortgeführt werden.

Typische Fehlerbilder bei der Montage von Vibrationssensoren

Beobachtung	Mögliche Ursache	Sinnvolle Prüfung
Niederfrequente Unwucht ist sichtbar, hohe Frequenzen fehlen	Montage begrenzt oberen Frequenzbereich	Montageart, Oberfläche und Sensorfrequenzbereich prüfen
Messung mit Schraube zeigt mehr Hochfrequenzanteile als mit Magnet	Steifere mechanische Kopplung	Beide Montagearten unter identischen Bedingungen vergleichen
Zwei Magnetmessungen am gleichen Motor unterscheiden sich deutlich	Unterschiedliche Position, Oberfläche oder Magnetauflage	Messpunkt markieren und Kontaktfläche reinigen
Messwert verändert sich beim Bewegen des Kabels	Kabelkräfte oder kabelbedingte Störungen	Kabel zugentlasten und während Messung ruhig halten
Hoher Ausschlag direkt nach Aufsetzen des Magneten	Mechanischer Schock beim Anschnappen des Magneten	Magnet kontrolliert aufsetzen
Sensor wackelt trotz angezogener Schraube	Schraube schlägt am Gewindegrund an oder Oberfläche ist uneben	Einschraubtiefe und Kontaktfläche prüfen
Messwert ändert sich nach erneutem Anziehen des Sensors	Andere Vorspannung beziehungsweise Kontaktsteifigkeit	Herstellerdrehmoment verwenden
Auf Schutzhaube wesentlich höhere Vibration als am Lagergehäuse	Lokale Resonanz der dünnen Struktur	Messstelle näher am mechanischen Kraftfluss wählen
Klebesensor zeigt schlechte Hochfrequenzübertragung	Zu dicke oder weiche Klebeschicht	Klebeverbindung und geeigneten Montagesockel prüfen
Sensor liefert nach dem Umsetzen andere Trendwerte	Montageort beziehungsweise Ausrichtung nicht reproduziert	Messpunkte dauerhaft kennzeichnen
Axiale und radiale Messwerte wirken unplausibel ähnlich	Sensor schräg montiert oder Messrichtungen verwechselt	Sensorachse und Messpunktdefinition prüfen
Lagerdiagnose bleibt unauffällig, obwohl Geräusche zunehmen	Frequenzbereich von Sensor oder Montage möglicherweise nicht ausreichend	Benötigten Diagnosefrequenzbereich der gesamten Messkette überprüfen

Systematischer Prüf- und Montageablauf

Für eine belastbare Vibrationsmessung sollte die Montage bereits vor der Datenerfassung geplant werden.

1. Diagnoseziel festlegen: Unwucht, Ausrichtung, Lagerzustand, allgemeiner Trend oder hochfrequente Impulsdiagnose?
2. Benötigten Frequenzbereich bestimmen: Welche Frequenzen müssen tatsächlich übertragen werden?
3. Sensor prüfen: Messbereich, Frequenzbereich und Ausgangssignal müssen geeignet sein.
4. Montageart auswählen: Schraube, Klebesockel, Magnet oder orientierende Handmessung.
5. Messstelle wählen: Möglichst steifer Bereich nahe dem relevanten Lager beziehungsweise Kraftfluss.
6. Oberfläche prüfen: Ebenheit, Lack, Rost und Verschmutzung beurteilen.
7. Messrichtung definieren: Horizontal, vertikal oder axial eindeutig festlegen.
8. Sensor montieren: Herstellerangaben für Montage und Drehmoment beachten.
9. Magnet kontrolliert aufsetzen: Unnötige Schockbelastung vermeiden.
10. Kabel zugentlasten: Keine Zugkraft auf den Sensor übertragen.
11. Betriebszustand dokumentieren: Drehzahl, Last und Prozesszustand erfassen.
12. Signal zunächst plausibilisieren: Amplitude und Spektrum kontrollieren.
13. Auf Resonanzauffälligkeiten achten: Ungewöhnliche schmale Überhöhungen untersuchen.
14. Messung wiederholen: Sensor gegebenenfalls entfernen und erneut montieren.
15. Wiederholbarkeit bewerten: Große Unterschiede können auf ein Montageproblem hinweisen.
16. Trendbaseline speichern: Erst bei stabiler Messmethode Referenzwerte festlegen.
17. Montageart dokumentieren: Bestandteil des Messprotokolls.

Praxisbeispiel: Magnetmessung am Motorlager

An einem Elektromotor mit 1.500 min^-1 werden regelmäßig Vibrationsmessungen durchgeführt.

Die Drehfrequenz beträgt:

f = 1.500 / 60 = 25 Hz

Für die Wartungsroute wird ein Beschleunigungssensor mit Magnetfuß verwendet.

Schritt 1: erste Messung

Der Sensor wird auf dem Lagergehäuse der Antriebsseite befestigt.

Im Spektrum ist eine deutliche Komponente bei ungefähr 25 Hz sichtbar.

Für die Beurteilung der niederfrequenten Maschinenschwingung ist die Messung plausibel.

Schritt 2: Versuch an anderer Oberfläche

Der gleiche Sensor wird anschließend wenige Zentimeter daneben auf einer lackierten, leicht gekrümmten Gehäusefläche montiert.

Der 25-Hz-Anteil bleibt erkennbar, höhere Frequenzanteile unterscheiden sich jedoch deutlich.

Schritt 3: Magnetauflage prüfen

Die zweite Oberfläche bietet keine vollflächige Auflage.

Der Magnet steht teilweise auf der Wölbung des Gehäuses.

Dadurch hat sich die mechanische Kopplung verändert.

Schritt 4: definierte Messstelle festlegen

Für zukünftige Wartungsrouten wird eine feste Position auf der ebenen Lagergehäusefläche markiert.

Der Sensor wird dort immer:

• mit demselben Magnetfuß,
• in derselben Richtung,
• auf gereinigter Oberfläche

montiert.

Schritt 5: Baseline aufnehmen

Mehrere Messungen unter vergleichbarem Maschinenzustand werden durchgeführt.

Die Werte sind nun wesentlich besser reproduzierbar.

Schritt 6: hochfrequente Lagerdiagnose bewerten

Für eine zusätzliche frühe Wälzlagerdiagnose soll später ein höherer Frequenzbereich untersucht werden.

Nun wird geprüft, ob:

• Sensorfrequenzbereich,
• Magnetmontage,
• Abtastrate,
• Auswertung

dafür ausreichend sind.

Falls nicht, wird für diese spezielle Diagnose eine steifere Montage und eine entsprechend breitbandigere Messkette benötigt.

Ergebnis: Die Magnetmontage ist für die vorhandene mobile Niederfrequenz-Trendmessung gut geeignet. Daraus darf jedoch nicht automatisch geschlossen werden, dass dieselbe Messanordnung auch für jede hochfrequente Lagerdiagnose geeignet ist.

Passende ICS-Produkte für mobile Vibrationsmessungen

HySense VB110 – kapazitiver Vibrationssensor mit integriertem Magnetfuß

Der HySense VB110 ist ein kapazitiver Beschleunigungssensor für mobile Vibrationsmessungen unter industriellen Umgebungsbedingungen.

Die bei ICS angegebene Ausführung besitzt:

• Messprinzip: kapazitiver Beschleunigungssensor,
• Frequenzbereich: 1 … 100 Hz,
• Messbereich: ±50 g,
• Ausgangssignal: Frequenz beziehungsweise Rechtecksignal,
• mechanischen Anschluss über integrierten Magnetfuß,
• Umgebungstemperatur: -20 … +85 °C,
• Schutzart IP66 für das Sensorelement.

Der Permanentmagnet im Standfuß ermöglicht eine schnelle Montage auf geeigneten metallischen Oberflächen.

Damit ist der Sensor insbesondere interessant für:

• mobile Vibrationsmessungen,
• wiederkehrende Vergleichsmessungen,
• Messrouten an Maschinen,
• niederfrequente Maschinenbewegungen,
• Unwucht- und Zustandsbeobachtung innerhalb des vorgesehenen Frequenzbereiches.

Gerade beim VB110 ist die im Beitrag beschriebene Reproduzierbarkeit der Magnetmontage wichtig.

Für Trendmessungen sollte deshalb möglichst immer:

• dieselbe Maschinenstelle,
• dieselbe Sensororientierung,
• eine saubere Kontaktfläche

verwendet werden.

Weitere Informationen finden Sie unter HySense VB110 bei ICS Schneider.

Wichtig: Frequenzbereich des VB110 richtig einordnen

Der Frequenzbereich des HySense VB110 beträgt 1 … 100 Hz.

Damit kann der Sensor für viele niederfrequente Maschinenbewegungen und Vergleichsmessungen interessant sein.

Bei einer Maschine mit 1.500 min^-1 liegt die einfache Drehfrequenz beispielsweise bei 25 Hz und damit innerhalb dieses Bereiches.

Für eine sehr frühe Diagnose von Wälzlagerdefekten können jedoch wesentlich höhere Frequenzen beziehungsweise angeregte Resonanzbereiche relevant sein.

Deshalb sollte der VB110 nicht allein aufgrund der Bezeichnung „Vibrationssensor“ automatisch für jede Form der Lagerdiagnose ausgewählt werden.

Der benötigte Frequenzbereich muss zuerst aus der eigentlichen Diagnoseaufgabe abgeleitet werden.

HySense SC100 – Frequenzsignal in 4…20 mA umwandeln

Der HySense SC100 ist ein multifunktionaler Signalwandler für Frequenzsignale.

Er kann ein Frequenzsignal in ein industrielles 4…20-mA-Signal umwandeln.

Zu den bei ICS angegebenen Daten gehören:

• Messgröße Frequenz, optional zwei Frequenzen,
• Messbereich 0 … 5.000 Hz,
• Ausgang 4 … 20 mA ISDS,
• optional Schaltausgang,
• Messgenauigkeit ±0,1 % FS,
• Schutzart IP67.

Der SC100 ist kein zusätzlicher Vibrationssensor, sondern eine Lösung zur Verarbeitung beziehungsweise Weitergabe geeigneter Frequenzsignale.

Bei einer Kombination mit einem Sensor muss die komplette Signalkette hinsichtlich:

• Eingangssignal,
• Frequenzbereich,
• Skalierung,
• Versorgung,
• Ausgangssignal

aufeinander abgestimmt werden.

Weitere Informationen finden Sie unter HySense SC100 bei ICS Schneider.

Welche Montageart passt zur Messaufgabe?

Messaufgabe	Sinnvolle Montage
Dauerhafte Zustandsüberwachung	Nach Möglichkeit starre Schraub-/Bolzenmontage gemäß Sensorvorgabe
Breitbandige Frequenzanalyse	Möglichst steife direkte Montage
Keine Bohrung zulässig, dauerhafter Messpunkt	Geeigneter steifer Klebesockel
Mobile Wartungsroute	Magnetfuß auf definierter, geeigneter Oberfläche
Schneller orientierender Vergleich	Magnet oder gegebenenfalls Handsonde
Reproduzierbarer langfristiger Trend	Fester Messpunkt mit immer gleicher Montageart
Sehr frühe hochfrequente Lagerdiagnose	Breitbandigen Sensor und möglichst steife Montage gemeinsam auslegen
Niederfrequente mobile Vibrationsmessung bis 100 Hz	HySense VB110 mit integriertem Magnetfuß kann passend sein

Eine Übersicht der aktuell bei ICS verfügbaren Lösungen finden Sie unter Schwingungsmessung und Vibrationssensoren bei ICS Schneider.

Fazit

Die Befestigung eines Vibrationssensors ist kein nebensächliches mechanisches Detail, sondern Teil der messtechnischen Übertragungskette.

Sensor, Montageelement und Maschinenoberfläche bilden gemeinsam ein schwingungsfähiges System.

Je steifer und direkter die Ankopplung, desto höher liegt in der Regel die montierte Resonanzfrequenz und desto größer kann der nutzbare Frequenzbereich sein.

Für anspruchsvolle breitbandige Vibrationsmessungen bietet deshalb eine korrekt ausgeführte Schraub- beziehungsweise Bolzenmontage meist die besten Voraussetzungen.

Eine steife, dünne Klebeverbindung kann eine sehr gute Alternative darstellen, wenn keine Bohrung möglich ist.

Magnetfüße sind dagegen besonders praktisch für mobile Messrouten und temporäre Prüfungen. Sie bringen jedoch zusätzliche Masse und eine weitere mechanische Schnittstelle in die Messkette ein.

Handsonden besitzen die geringste mechanische Reproduzierbarkeit und eignen sich daher eher für orientierende Messungen.

Besonders bei Condition Monitoring gilt:

Eine gute Trendmessung benötigt nicht nur denselben Sensor, sondern dieselbe Messstelle, Messrichtung und Befestigung.

Wird die Montageart verändert, sollte eine neue Baseline aufgenommen werden.

Für Lagerdiagnosen ist zusätzlich der benötigte Frequenzbereich entscheidend. Ein Sensor kann sehr gut für niederfrequente Maschinenbewegungen und Unwucht geeignet sein, aber für hochfrequente frühe Lagerimpulse nicht genügend Bandbreite besitzen.

Der bei ICS verfügbare HySense VB110 verdeutlicht dies gut: Der integrierte Magnetfuß ermöglicht eine schnelle mobile Installation, während der spezifizierte Frequenzbereich von 1 … 100 Hz bei der Auswahl klar berücksichtigt werden muss.

Für die Praxis gilt deshalb:

Diagnoseziel festlegen → benötigten Frequenzbereich bestimmen → Sensor auswählen → Montageart passend zur Frequenz wählen → steife Messstelle vorbereiten → Sensor korrekt ausrichten → Kabel entlasten → Betriebszustand dokumentieren → Wiederholbarkeit prüfen → Baseline festlegen.

FAQ: Vibrationssensor richtig montieren

Wie sollte ein Vibrationssensor befestigt werden?

Die optimale Befestigung hängt vom benötigten Frequenzbereich und der Anwendung ab. Für einen möglichst breiten Frequenzbereich ist eine steife direkte Schraub- oder Bolzenmontage normalerweise die bevorzugte Lösung. Für mobile Messungen kann ein Magnetfuß sinnvoll sein.

Welche Montageart bietet den größten Frequenzbereich?

Eine korrekt ausgeführte direkte Schraub- beziehungsweise Bolzenmontage auf einer glatten und steifen Oberfläche ermöglicht in der Regel den größten nutzbaren Frequenzbereich.

Warum beeinflusst ein Magnetfuß den Frequenzgang?

Der Magnetfuß fügt zusätzliche Masse und eine weitere mechanische Schnittstelle zwischen Maschine und Sensor ein. Dadurch kann die montierte Resonanzfrequenz sinken und der nutzbare obere Frequenzbereich reduziert werden.

Ist eine Magnetmontage schlecht?

Nein. Magnetmontage ist für viele mobile und wiederkehrende Vibrationsmessungen sehr praktisch. Entscheidend ist, dass ihr nutzbarer Frequenzbereich zur Messaufgabe passt.

Wann eignet sich ein Magnetfuß besonders?

Für Wartungsrouten, temporäre Messungen und schnelle Vergleichsmessungen auf geeigneten ferromagnetischen Maschinenoberflächen.

Kann ich mit einem Magnetfuß Lagerfehler messen?

Das hängt von Sensor, Magnet, Oberfläche und den für die Lagerdiagnose benötigten Frequenzen ab. Niederfrequente Auswirkungen können gut messbar sein, während frühe hochfrequente Lagerimpulse eine deutlich steifere beziehungsweise breitbandigere Messkette erfordern können.

Warum ist eine Schraubmontage besser für hohe Frequenzen?

Sie erzeugt eine sehr steife und direkte mechanische Verbindung zwischen Maschinenoberfläche und Sensor. Dadurch liegt die Resonanz des montierten Systems normalerweise höher.

Kann ein Vibrationssensor geklebt werden?

Ja. Eine dünne und steife Klebeverbindung kann eine gute Alternative zur Schraubmontage sein, wenn keine Bohrung möglich oder zulässig ist.

Welcher Klebstoff eignet sich für einen Beschleunigungssensor?

Der Klebstoff muss für Sensor, Temperatur, Umgebung und gewünschte Dauer der Montage geeignet sein. Entscheidend für das Frequenzverhalten ist unter anderem eine möglichst dünne und ausreichend steife Verbindung. Die Herstellervorgaben des Sensors beziehungsweise Montagesockels sollten beachtet werden.

Kann ich doppelseitiges Klebeband verwenden?

Für orientierende Messungen kann eine entsprechende Befestigung je nach Sensor möglich sein. Weiche oder dicke Klebepads können jedoch hohe Frequenzen deutlich stärker dämpfen als eine steife Klebeverbindung.

Was ist besser: Kleber oder Magnet?

Das hängt von der Anwendung ab. Ein steif verklebter Montagesockel kann für höhere Frequenzen eine bessere Kopplung ermöglichen, während ein Magnet erheblich schneller umgesetzt werden kann.

Warum sollte ein Klebesockel verwendet werden?

Ein separater Sockel schützt Sensorbasis und Gewinde vor Klebstoff und ermöglicht, den Sensor später zu entfernen beziehungsweise auszutauschen, ohne den Messpunkt vollständig neu aufzubauen.

Wie wichtig ist die Oberfläche bei einer Magnetmontage?

Sehr wichtig. Die Oberfläche sollte möglichst glatt, sauber und ausreichend groß sein, damit der Magnet stabil und reproduzierbar anliegt.

Kann ich auf Lack messen?

Eine Magnetmessung auf einer fest haftenden Beschichtung kann für bestimmte niederfrequente Aufgaben funktionieren. Dicke oder ungleichmäßige Beschichtungen werden jedoch Teil der mechanischen Messkette und können insbesondere höhere Frequenzen beeinflussen.

Kann Rost das Messergebnis beeinflussen?

Ja. Rost und Schmutz können die Kontaktfläche verschlechtern und bei Magnetmontage zusätzlich die Haltekraft reduzieren.

Warum muss die Montagefläche eben sein?

Eine plane Fläche ermöglicht eine möglichst großflächige und steife Kraftübertragung zwischen Maschine und Sensor. Punktuelle Kontakte erhöhen die mechanische Nachgiebigkeit.

Wie fest muss ein Vibrationssensor angezogen werden?

Das vorgeschriebene Montagedrehmoment des Sensorherstellers sollte verwendet werden. Sowohl eine zu lose als auch eine übermäßig feste Montage kann problematisch sein.

Warum darf der Gewindebolzen nicht am Gewindegrund anschlagen?

Wenn der Bolzen bereits am Gewindegrund anliegt, bevor die Sensorbasis vollständig auf der Montagefläche sitzt, entsteht keine definierte flächige Ankopplung.

Sollte man Fett unter einen Vibrationssensor geben?

Bei bestimmten direkt montierten Beschleunigungssensoren empfehlen Hersteller eine sehr dünne geeignete Kontaktschicht, um mikroskopische Unebenheiten zu überbrücken und die Hochfrequenzübertragung zu verbessern. Dabei müssen die Vorgaben des jeweiligen Sensors beachtet werden.

Warum darf ein Magnet nicht auf die Maschine schnappen?

Ein kräftiger Magnet kann beim unkontrollierten Anschnappen einen hohen mechanischen Stoß erzeugen, der den Sensor unnötig belastet.

Kann eine Handsonde für Condition Monitoring verwendet werden?

Für orientierende Messungen ja. Für präzise langfristige Trendmessungen ist sie aufgrund der bedienerabhängigen Kraft, Position und Ausrichtung weniger reproduzierbar.

Warum unterscheiden sich Handmessung und Magnetmessung?

Beide Montagearten besitzen unterschiedliche mechanische Steifigkeiten und damit unterschiedliche Übertragungseigenschaften. Zusätzlich ist eine Handsonde stärker vom Bediener abhängig.

Warum misst ein Sensor auf einem dünnen Blech so starke Schwingungen?

Das Blech kann eine eigene lokale Resonanz besitzen. Der Sensor misst dann möglicherweise stärker die Schwingung des Bleches als die des eigentlichen Lager- oder Maschinengehäuses.

Wo sollte ein Vibrationssensor am Motor montiert werden?

Für typische Maschinenzustandsmessungen wird möglichst nahe an den Lagerstellen auf einem steifen Gehäusebereich gemessen. Die konkrete Position hängt von Maschine und Diagnoseziel ab.

Welche Messrichtungen sind üblich?

Bei rotierenden Maschinen werden häufig horizontal-radiale, vertikal-radiale und axiale Messrichtungen betrachtet.

Muss die Sensorachse genau ausgerichtet werden?

Ja. Ein einachsiger Beschleunigungssensor misst primär entlang seiner sensitiven Achse. Eine schiefe Montage führt zu einer Projektion der tatsächlichen Bewegung auf diese Achse.

Was bedeutet Querempfindlichkeit bei einem Vibrationssensor?

Die interne Querempfindlichkeit beschreibt die Reaktion eines Sensors auf Beschleunigungen quer zu seiner eigentlichen Messachse. Davon zu unterscheiden ist eine geometrische Fehlmessung durch eine falsch ausgerichtete Sensorachse.

Beeinflusst die Sensormasse das Messergebnis?

Bei massiven Maschinenbauteilen häufig nur gering. Bei sehr leichten oder dünnen Strukturen kann die zusätzliche Masse von Sensor, Magnet und Adapter jedoch das Schwingungsverhalten der Struktur verändern.

Warum ist das Sensorkabel wichtig?

Ein bewegtes oder gespanntes Kabel kann mechanische Kräfte auf den Sensor übertragen und je nach Sensortyp beziehungsweise Signalkette zusätzliche Störungen verursachen.

Wie sollte das Kabel verlegt werden?

Es sollte in Sensornähe zugentlastet sein, nicht straff am Sensor ziehen und nicht lose gegen bewegte beziehungsweise schwingende Maschinenteile schlagen.

Warum beeinflusst die Montage hohe Frequenzen stärker als niedrige?

Weiche beziehungsweise massereiche Montageelemente bilden mit Sensor und Struktur ein mechanisches System. Dessen Resonanz und Übertragungsverhalten wirken sich besonders im oberen Frequenzbereich aus.

Was ist eine Montageresonanz?

Sensor und Befestigung besitzen gemeinsam eine mechanische Eigenfrequenz. In deren Umgebung können Signale überhöht beziehungsweise oberhalb davon zunehmend verändert oder abgeschwächt werden.

Kann die Montage einen Lagerfehler verdecken?

Ja. Wenn für die Diagnose relevante hochfrequente Komponenten durch die Montage stark gedämpft werden, können charakteristische Signalanteile weniger deutlich sichtbar sein.

Wie berechnet man die Drehfrequenz einer Maschine?

Die Drehzahl in min^-1 wird durch 60 geteilt. Bei 1.500 min^-1 ergibt sich beispielsweise eine Drehfrequenz von 25 Hz.

Welche Frequenz verursacht eine Unwucht?

Eine klassische rotierende Unwucht zeigt häufig einen starken Anteil bei der einfachen Drehfrequenz. Für eine vollständige Diagnose müssen jedoch weitere Signalanteile und Maschinenbedingungen berücksichtigt werden.

Warum benötigt Lagerdiagnose oft höhere Frequenzen?

Lokale Lagerdefekte können kurze mechanische Impulse erzeugen, die höherfrequente Strukturresonanzen anregen. Für entsprechende Verfahren muss die gesamte Messkette diese Frequenzen erfassen können.

Kann ein 100-Hz-Sensor jeden Lagerfehler erkennen?

Nein. Ein Frequenzbereich bis 100 Hz kann für niederfrequente Maschinenzustände geeignet sein, muss aber für sehr frühe hochfrequente Wälzlagerdiagnosen nicht ausreichend sein.

Welchen Frequenzbereich besitzt der HySense VB110?

Der bei ICS angebotene HySense VB110 besitzt einen spezifizierten Frequenzbereich von 1 … 100 Hz.

Wie wird der HySense VB110 befestigt?

Der HySense VB110 besitzt einen integrierten Magnetfuß für eine schnelle Montage auf geeigneten metallischen Oberflächen.

Welchen Messbereich besitzt der HySense VB110?

Der spezifizierte Beschleunigungsmessbereich beträgt ±50 g.

Für welche Messungen eignet sich der HySense VB110?

Er ist insbesondere für mobile Vibrationsmessungen, wiederkehrende Vergleichsmessungen und niederfrequente Maschinenbewegungen innerhalb seines Frequenzbereiches interessant.

Was ist bei Trendmessungen mit dem VB110 besonders wichtig?

Aufgrund der mobilen Magnetmontage sollte möglichst immer derselbe Messpunkt mit gleicher Sensororientierung und vergleichbarer Oberflächenqualität verwendet werden.

Kann ich Messwerte mit Magnet und Schraubmontage direkt vergleichen?

Nicht ohne Prüfung. Die unterschiedlichen Montagearten können verschiedene Übertragungsfunktionen besitzen. Nach einem Wechsel der Befestigung sollte deshalb eine neue Referenzmessung beziehungsweise Baseline aufgenommen werden.

Was muss in einem Vibrations-Messprotokoll dokumentiert werden?

Sinnvoll sind mindestens Maschine, Messstelle, Messrichtung, Sensor, Montageart, Betriebszustand, Drehzahl, Datum sowie die verwendeten Auswerteparameter.

Welche Montage ist für langfristiges Condition Monitoring am besten?

Wenn die Anwendung und Maschinenkonstruktion es erlauben, bietet eine dauerhaft definierte, steife Montage die höchste Reproduzierbarkeit. Die konkrete Befestigung muss jedoch immer zur vorgesehenen Sensorausführung passen.

Wo finde ich Vibrationssensoren bei ICS Schneider?

Eine Übersicht finden Sie unter Schwingungsmessung und Vibrationssensoren bei ICS Schneider.