Hydraulische Messstellen an Baumaschinen, Rettungsgeräten, Hochdruckpumpen und Prüfständen werden häufig wesentlich stärker belastet als der angezeigte Betriebsdruck vermuten lässt. Schnelle Ventilschaltungen, abrupt gestoppte Zylinder, Lastwechsel oder Pumpenpulsationen können kurzzeitige Druckspitzen erzeugen, die deutlich oberhalb des normalen Arbeitsdrucks liegen.
Eine Standard-Messkupplung kann für viele Hydraulikanwendungen vollkommen ausreichend sein. Bewegt sich das System jedoch regelmäßig im Bereich mehrerer hundert bar oder treten starke Druckimpulse auf, müssen Testpunkt, Anschlussgewinde, Dichtung, Adapter, Messschlauch und angeschlossenes Messgerät gemeinsam für diese Belastung ausgelegt sein.
MINIMESS Xtreme Pressure schafft einen robusten Systemzugang für Druckmessung, Diagnose, Probenentnahme, Befüllung und Entlüftung in Hochdruckanwendungen. Die Hochdruckausführung schützt jedoch nicht aktiv vor Druckspitzen. Sie ersetzt daher weder ein Druckbegrenzungsventil noch einen Druckspeicher oder Pulsationsdämpfer. Ihre Aufgabe besteht darin, die Messstelle auch unter hohen statischen und dynamischen Belastungen zuverlässig abzudichten.
Inhaltsverzeichnis
- Wie entstehen Druckspitzen in Hydraulikanlagen?
- Wann reicht eine Standard-Messkupplung nicht mehr aus?
- Wie funktioniert MINIMESS Xtreme Pressure?
- Betriebsdruck, Druckspitze und Berstdruck unterscheiden
- Die gesamte Hochdruck-Messkette auslegen
- Kuppeln unter Druck: Was ist zulässig?
- Anschlussform und Dichtung bei Druckimpulsen
- Typische Anwendungen
- Montage und mechanischer Schutz
- Wartung und Austauschintervalle
- Praxisbeispiel an einem Hochdruckprüfstand
- Wichtige Auswahlkriterien
- Welche Messgeräte / Produkte eignen sich?
- Fazit
- Häufige Fragen
Wie entstehen Druckspitzen in Hydraulikanlagen?
Der Betriebsdruck einer Hydraulikanlage verändert sich nicht immer langsam und gleichmäßig. Wird ein schnell strömendes Fluid abrupt abgebremst, kann seine Bewegungsenergie innerhalb sehr kurzer Zeit in einen zusätzlichen Druckanstieg umgewandelt werden.
Typische Ursachen für Druckspitzen sind:
- schnell schließende Wege- und Sperrventile,
- plötzlich gestoppte Hydraulikzylinder oder Motoren,
- schlagartige Lastwechsel an mobilen Maschinen,
- Pulsationen von Kolben- und Plungerpumpen,
- mechanische Anschläge und harte Endlagen,
- unzureichend gedämpfte Druckregelungen,
- eingeschlossene Flüssigkeitsvolumen zwischen Ventilen,
- Temperaturänderungen in vollständig abgesperrten Leitungsabschnitten.
Viele dieser Vorgänge dauern nur wenige Millisekunden. Ein mechanisches Manometer reagiert dafür häufig zu langsam und zeigt lediglich einen ruhigen Mittelwert. Die Messkupplung, das Anschlussgewinde und der Messschlauch werden dennoch durch den tatsächlichen Impuls belastet.
Zur Bewertung dynamischer Druckspitzen ist daher ein ausreichend schneller Drucksensor in Verbindung mit einem geeigneten Messgerät oder Datenlogger erforderlich. Die Abtastrate muss hoch genug sein, damit kurze Spitzen nicht zwischen zwei Messwerten verschwinden.
Wann reicht eine Standard-Messkupplung nicht mehr aus?
Standard-MINIMESS-Testpunkte sind für viele mobile und stationäre Hydraulikanwendungen bis 630 bar erhältlich. Ob diese Druckstufe ausreicht, hängt jedoch nicht allein vom normalen Maschinenarbeitsdruck ab.
Arbeitet eine Anlage beispielsweise dauerhaft mit 580 bar, bleibt gegenüber einer für 630 bar ausgelegten Komponente nur eine geringe Reserve. Treten zusätzlich wiederkehrende Druckspitzen auf, kann die zulässige Belastung überschritten werden. Für die Auslegung muss daher der höchste tatsächlich auftretende Druck berücksichtigt werden.
| Betriebssituation | Bewertung |
|---|---|
| Arbeitsdruck deutlich unterhalb der zulässigen Druckstufe, geringe Pulsation | Standard-Messkupplung kann ausreichend sein |
| Arbeitsdruck nahe der maximalen Druckstufe | Dynamische Druckspitzen und Temperatur müssen genauer geprüft werden |
| Regelmäßige Druckspitzen oberhalb der Standard-Druckstufe | Höher ausgelegte Messstelle erforderlich |
| Starke, dauerhafte Druckimpulse | Anschlussform, Dichtung und Anzugsdrehmoment besonders berücksichtigen |
| Prüf- oder Arbeitsdruck bis etwa 1.000 bar | MINIMESS Xtreme Pressure mit vollständig geeigneter Hochdruck-Messkette einsetzen |
Eine größere Druckstufe ist nicht automatisch in jeder Anwendung besser. Ein Hochdrucksystem benötigt passende Anschlussbohrungen, Adapter und Leitungen. Außerdem steigen die Anforderungen an Montage, Arbeitsschutz und Messgerät. Die Druckstufe sollte daher passend zur realen Belastung und nicht pauschal möglichst hoch gewählt werden.
Wie funktioniert MINIMESS Xtreme Pressure?
Der MINIMESS-Xtreme-Testpunkt ist ein mechanisch entsperrbares Rückschlagventil. Im ungekuppelten Zustand verschließt das Ventil den Systemzugang. Beim Aufschrauben eines geeigneten Anschlussadapters wird das Ventilelement kontrolliert geöffnet, sodass der Systemdruck zum Messgerät oder zur angeschlossenen Leitung übertragen wird.
Dadurch kann ein dauerhaft installierter Messpunkt geschaffen werden, ohne an jeder Position einen eigenen Drucksensor montieren zu müssen. Je nach Aufgabe lassen sich beispielsweise ein Manometer, ein elektronischer Drucksensor, eine Hochdruckleitung oder eine Probenahmeeinrichtung anschließen.
Die Xtreme-Ausführung ist speziell für Hochdruckanwendungen entwickelt. Sie ist für Betriebsdrücke bis 1.000 bar verfügbar und ermöglicht das manuelle Kuppeln unter Druck bis 700 bar. Oberhalb dieser Kupplungsgrenze muss die Messstelle vor dem Anschließen drucklos gemacht werden.
Der Testpunkt erlaubt damit einen schnellen Systemzugang, erhöht aber nicht die zulässige Druckstufe der angeschlossenen Komponenten. Sobald ein Adapter oder Messschlauch angeschlossen wird, bestimmt die Komponente mit dem niedrigsten zulässigen Betriebsdruck die Belastbarkeit der gesamten Verbindung.
Betriebsdruck, Druckspitze und Berstdruck unterscheiden
Bei Hochdruckkomponenten werden verschiedene Druckangaben verwendet, die nicht miteinander verwechselt werden dürfen.
Der Betriebsdruck ist der Druck, mit dem die Komponente unter den definierten Bedingungen dauerhaft betrieben werden darf. Er ist für die praktische Auslegung der entscheidende Wert.
Eine Druckspitze ist ein kurzzeitiger dynamischer Druckanstieg. Ob und in welcher Höhe solche Spitzen zulässig sind, hängt von Konstruktion, Häufigkeit, Druckanstiegsrate, Temperatur, Medium und Anschlussform ab. Eine sehr kurze Spitze darf nicht pauschal bis zum Berstdruck reichen.
Der Berstdruck beschreibt eine Grenze aus einer zerstörenden Prüfung. Er ist weder der zulässige Betriebsdruck noch eine nutzbare Reserve für den regelmäßigen Anlagenbetrieb.
Auch ein Testpunkt mit einem deutlich über dem Betriebsdruck liegenden Berstdruck darf daher nicht dauerhaft oberhalb seines angegebenen Arbeitsdrucks betrieben werden. Wiederholte Impulse können Material, Gewinde und Dichtungen ermüden, obwohl keine sofort sichtbare Beschädigung entsteht.
Die gesamte Hochdruck-Messkette auslegen
Eine druckfeste Messkupplung allein ergibt noch keine sichere Hochdruckmessstelle. Zur vollständigen Messkette gehören:
- Prozessanschluss und Aufnahmebohrung,
- MINIMESS-Xtreme-Testpunkt,
- Anschlussadapter,
- Messschlauch oder Hochdruckleitung,
- Drucksensor oder Manometer,
- gegebenenfalls Absperrventil und Entlastungseinrichtung.
Alle Komponenten müssen mindestens für den maximal möglichen Systemdruck geeignet sein. Dabei ist nicht der auf dem Messgerät eingestellte Messbereich entscheidend, sondern dessen zulässiger Arbeits- und Überlastdruck.
Besondere Aufmerksamkeit benötigt der Messschlauch. Standard-MINIMESS-Mikrobohrschläuche sind je nach Nennweite und Ausführung typischerweise für niedrigere Betriebsdrücke ausgelegt. Ein Standard-DN2- oder DN4-Schlauch darf daher nicht allein deshalb mit 1.000 bar beaufschlagt werden, weil er mechanisch an einen Xtreme-Testpunkt angeschlossen werden kann.
Für Hochdruckanwendungen müssen geeignete Hochdruckschlauchleitungen oder Rohrleitungen mit passenden Armaturen verwendet werden. Der jeweils niedrigste zulässige Druck von Schlauch, Armatur und Adapter bestimmt den maximalen Betriebsdruck der konfektionierten Leitung.
Kuppeln unter Druck: Was ist zulässig?
Ein wesentlicher Vorteil von MINIMESS-Testpunkten ist die Möglichkeit, Messgeräte ohne vollständigen Anlagenstillstand anzuschließen. Bei MINIMESS Xtreme Pressure ist das manuelle Kuppeln bis zu einem Systemdruck von 700 bar vorgesehen.
Diese Angabe bedeutet nicht, dass das Aufschrauben bei jedem Druck und unter allen Bedingungen gefahrlos ist. Vor dem Kuppeln müssen der angeschlossene Schlauch, der Adapter und das Messgerät für den vorhandenen Druck geeignet sein.
Der Bediener darf sich während des Kuppelns nicht in einer möglichen Austrittsrichtung befinden. Der Schlauch muss so geführt und gesichert sein, dass er bei einer beschädigten Armatur oder einem Montagefehler nicht unkontrolliert ausschlagen kann.
Bei Drücken oberhalb der zulässigen Kupplungsgrenze ist die Messstelle vor dem Anschließen zu entlasten. Gleiches gilt, wenn Gewinde, Dichtung, Schutzkappe oder Kupplungsadapter erkennbare Schäden aufweisen.
Anschlussform und Dichtung bei Druckimpulsen
Nicht nur der Testpunkt selbst, sondern auch die Abdichtung zum Hydraulikblock muss zur Anwendung passen. MINIMESS Xtreme Pressure ist unter anderem mit einem 9/16-18-UNF-Einschraubzapfen und metallischem Dichtkegel sowie mit einem G-1/4-Anschluss und Profildichtring erhältlich.
Die Ausführung mit 58°-Dichtkegel ist für flüssige und gasförmige Medien vorgesehen und eignet sich besonders für stark druckbelastete Hochdruckverbindungen. Bei starken, dauerhaften Druckimpulsen muss das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment eingehalten werden, damit sich die Schraubverbindung im Betrieb nicht lockert.
Die G-1/4-Ausführung mit Profildichtring ist vornehmlich für gasförmige Medien vorgesehen. Bei flüssigen Medien darf sie nur verwendet werden, wenn keine relevanten Druckpulsationen zu erwarten sind. Starke Pulsationen können den Profildichtring beschädigen und eine Leckage verursachen.
Die richtige Anschlussform muss deshalb bereits bei der Auslegung der Aufnahmebohrung festgelegt werden. Ein vorhandenes Gewinde allein ist kein ausreichender Nachweis dafür, dass Dichtfläche, Bohrungsgeometrie und Werkstoff für den vorgesehenen Hochdruck geeignet sind.
Typische Anwendungen
Mobile Hydraulik und Baumaschinen
An Baggern, Hebegeräten, Pressen und schweren Arbeitsmaschinen entstehen durch wechselnde Lasten und schnelle Ventilbewegungen hohe dynamische Belastungen. Messstellen werden zusätzlich durch Schmutz, Feuchtigkeit, Vibration und mechanische Einwirkungen beansprucht.
Ein fest installierter Hochdruck-Testpunkt ermöglicht die Diagnose direkt an Pumpen, Ventilblöcken, Zylindern und hydrostatischen Antrieben. Die Messposition sollte dabei so gewählt werden, dass sie geschützt, aber für Wartungsarbeiten erreichbar bleibt.
Rettungsscheren und Spreizer
Hydraulische Rettungsgeräte arbeiten mit hohen Drücken und müssen trotz kompakter Bauweise zuverlässig funktionieren. Testpunkte können bei Wartung und Funktionsprüfung zur Kontrolle von Pumpendruck, Druckbegrenzung und Druckhaltung eingesetzt werden.
Hochdruckpumpen und Prüfstände
Auf Prüfständen werden Komponenten gezielt mit hohen statischen Drücken oder wiederholten Druckimpulsen belastet. Der Messpunkt muss deshalb nicht nur den maximalen Druck, sondern auch die Anzahl und Geschwindigkeit der Lastwechsel verkraften.
Bei Impulsprüfständen sollten Drucksensor und Datenaufzeichnung möglichst nah an der zu untersuchenden Komponente positioniert werden. Lange Messleitungen können das dynamische Signal dämpfen oder Resonanzen erzeugen.
Öl-, Gas- und Schiffbauanwendungen
In diesen Bereichen kommen neben hohen Drücken häufig korrosive Umgebungsbedingungen hinzu. Werkstoff, Dichtung, Medium und Temperatur müssen gemeinsam geprüft werden. Edelstahl allein garantiert keine uneingeschränkte Eignung für jedes Gas, jede Flüssigkeit oder jede maritime Umgebung.
Montage und mechanischer Schutz
Die Aufnahmebohrung muss entsprechend der vorgesehenen Anschlussform gefertigt sein. Gewinde, Dichtkegel, Profildichtring und Auflagefläche dürfen nicht beschädigt oder verschmutzt sein.
Der Testpunkt wird zunächst von Hand angesetzt, um ein Verkanten oder Beschädigen des Gewindes zu vermeiden. Anschließend erfolgt das Anziehen mit dem für die konkrete Ausführung vorgeschriebenen Drehmoment. Ein zu niedriges Drehmoment kann zu Lockerung und Leckage führen, ein zu hohes Drehmoment kann Gewinde oder Dichtfläche beschädigen.
Die Schutzkappe sollte nach jeder Messung wieder montiert werden. Sie schützt das Kupplungsgewinde und den Ventilbereich vor Schmutz, Korrosion und mechanischer Beschädigung. Bei mobilen Maschinen sollte die Messstelle nicht an exponierten Stellen liegen, an denen sie durch Steinschlag, Werkzeug oder bewegliche Bauteile getroffen werden kann.
Messschläuche dürfen nicht unter Zug, Torsion oder starker Biegung montiert werden. Der zulässige Mindestbiegeradius ist einzuhalten. An beweglichen Maschinen müssen ausreichend Bewegungsreserve und geeignete Scheuerschutzmaßnahmen vorgesehen werden.
Wartung und Austauschintervalle
Für Hochdruck-Testpunkte gibt es kein universelles Austauschintervall, das für jede Anwendung gilt. Die erforderliche Prüfhäufigkeit hängt von Druckniveau, Impulshäufigkeit, Temperatur, Medium, Umgebung und Anzahl der Kupplungsvorgänge ab.
Bei der Sicht- und Funktionsprüfung sind insbesondere folgende Punkte zu kontrollieren:
- Beschädigungen oder Korrosion am Gehäuse,
- verformte oder verschmutzte Kupplungsgewinde,
- Ölaustritt bei aufgesetzter Schutzkappe,
- Leckage nach dem An- oder Abkuppeln,
- beschädigte Dichtflächen und Profildichtringe,
- Lockerung des Einschraubzapfens,
- Beschädigungen, Blasen oder Scheuerstellen am Messschlauch,
- korrekte Funktion des Rückschlagventils.
Bauteile mit erkennbaren Schäden dürfen nicht weiterverwendet werden. Bei stark impulsbelasteten Prüfständen kann zusätzlich ein vorbeugender Austausch nach einer festgelegten Anzahl von Lastzyklen sinnvoll sein. Die Intervalle sollten aus den Betriebsdaten und bisherigen Prüferfahrungen abgeleitet und dokumentiert werden.
Praxisbeispiel: Druckmessung an einem Hochdruckprüfstand
Ein hydraulischer Prüfstand arbeitet mit einem normalen Prüfdruck von 600 bar. Beim schnellen Schließen eines Ventils werden mit einem dynamischen Drucksensor wiederholt Spitzen von bis zu 850 bar gemessen.
Ein Standard-Testpunkt mit einem zulässigen Betriebsdruck von 630 bar wäre für diese Anwendung nicht ausreichend, obwohl der normale Prüfdruck darunter liegt. Maßgeblich ist der tatsächlich auftretende Spitzendruck von 850 bar.
Für die feste Messstelle wird deshalb ein MINIMESS-Xtreme-Testpunkt mit 1.000 bar Betriebsdruck vorgesehen. Auch der Anschlussadapter, die Hochdruckleitung und der Drucksensor werden für mindestens 1.000 bar Betriebsdruck ausgelegt.
Da der Systemdruck beim Anschluss zeitweise über 700 bar liegen kann, darf die Messleitung nicht in diesem Zustand von Hand angekuppelt werden. Der Prüfstand wird vor dem Anschließen auf einen sicheren Druck unterhalb der zulässigen Kupplungsgrenze entlastet.
Zusätzlich wird die Ursache der 850-bar-Spitzen untersucht. Durch eine angepasste Ventilschaltzeit und einen geeigneten Pulsationsdämpfer kann der Maximaldruck auf 690 bar reduziert werden. Der Xtreme-Testpunkt stellt dabei eine ausreichend belastbare Messschnittstelle bereit; die eigentliche Begrenzung der Druckspitzen erfolgt jedoch durch die hydraulische Anlagenoptimierung.
Wichtige Auswahlkriterien
Für die Auslegung einer Hochdruck-Messstelle werden mindestens folgende Angaben benötigt:
- normaler, minimaler und maximaler Betriebsdruck,
- Höhe, Dauer und Häufigkeit möglicher Druckspitzen,
- maximale Druckanstiegsrate,
- flüssiges oder gasförmiges Medium,
- genaue Medienbezeichnung und Konzentration,
- Betriebs- und Umgebungstemperatur,
- vorhandene Anschlussbohrung und Dichtform,
- gewünschte Schlauch- oder Rohrleitungslänge,
- zulässiger Betriebsdruck des Messgeräts,
- Anzahl der erwarteten Kupplungs- und Lastzyklen,
- Vibration, Schmutz, Feuchtigkeit und Korrosionsbelastung,
- erforderliche Schutzmaßnahmen für Bediener und Umgebung.
Bei Wasser, Wasser-Glykol, schwer entflammbaren Hydraulikflüssigkeiten oder anderen Sondermedien müssen Werkstoff- und Dichtungsverträglichkeit gesondert geprüft werden. Abweichende Medien können den zulässigen Druckbereich, die Temperaturgrenzen und die Lebensdauer reduzieren.
Welche Messgeräte / Produkte eignen sich?
MINIMESS Xtreme Pressure
Die Kategorie MINIMESS Xtreme Hochdruck umfasst Hochdruck-Testpunkte für Betriebsdrücke bis 1.000 bar. Sie eignen sich als fest installierter Systemzugang für Druckmessung, Diagnose, Befüllung, Entlüftung und Probenentnahme.
Der MINIMESS Xtreme Pressure Testpunkt ist in unterschiedlichen Anschluss- und Dichtvarianten verfügbar. Die konkrete Ausführung muss passend zu Medium, Druckpulsation und vorhandener Aufnahmebohrung ausgewählt werden.
Hochdruckadapter und Hochdruckleitungen
Für den Anschluss von Drucksensoren, Manometern und Leitungen stehen geeignete Adapter zur Verfügung. Bei Anwendungen bis 1.000 bar müssen ausdrücklich für diesen Druck vorgesehene Hochdruckschläuche oder Rohrleitungen eingesetzt werden.
Die allgemeinen MINIMESS-Kupplungen und -Schläuche decken unterschiedliche Druckstufen, Gewinde und Schlauchtypen ab. Standardkomponenten dürfen nur innerhalb ihrer jeweils angegebenen Druckgrenzen verwendet werden.
Dynamische Druckmesstechnik
Zur Erfassung kurzer Druckspitzen eignet sich ein schneller Drucksensor in Verbindung mit einem Messgerät oder Datenlogger mit ausreichend hoher Abtastrate. Ein mechanisches Manometer kann ergänzend für die Kontrolle des statischen Betriebsdrucks verwendet werden, bildet sehr kurze Impulse jedoch häufig nicht vollständig ab.
Fazit: Hochdruck-Messstellen immer als vollständiges System betrachten
MINIMESS Xtreme Pressure ermöglicht feste Prüf- und Serviceanschlüsse für Hydraulikanwendungen bis 1.000 bar. Das System eignet sich insbesondere für Hochdruckpumpen, Prüfstände, Rettungsgeräte, mobile Maschinen sowie Öl- und Gasanwendungen.
Für die sichere Auslegung reicht es nicht aus, nur den normalen Arbeitsdruck zu betrachten. Kurzzeitige Druckspitzen, Impulshäufigkeit, Anschlussform, Dichtung und Druckanstiegsrate können die Messstelle wesentlich stärker beanspruchen.
Testpunkt, Adapter, Schlauch und Messgerät müssen als gemeinsame Hochdruck-Messkette ausgelegt werden. Die Komponente mit dem niedrigsten zulässigen Betriebsdruck bestimmt die Belastbarkeit des gesamten Systems. MINIMESS Xtreme erhöht die Robustheit des Messzugangs, ersetzt aber keine hydraulischen Maßnahmen zur Begrenzung gefährlicher Druckspitzen.
Häufige Fragen zu MINIMESS Xtreme und Hochdruck-Messstellen
Bis zu welchem Druck ist MINIMESS Xtreme Pressure einsetzbar?
Die Hochdruck-Testpunkte sind in Ausführungen für Betriebsdrücke bis 1.000 bar erhältlich. Maßgeblich sind immer das Datenblatt der konkreten Ausführung sowie Medium, Temperatur und Anschlussform.
Kann MINIMESS Xtreme unter Druck angekuppelt werden?
Das manuelle Kuppeln unter Systemdruck ist bis 700 bar vorgesehen. Bei höheren Drücken muss die Messstelle vor dem Anschließen entlastet werden.
Schützt der Testpunkt die Anlage vor Druckspitzen?
Nein. Der Testpunkt ist für hohe Druckbelastungen ausgelegt, begrenzt oder dämpft den Systemdruck aber nicht. Dafür sind beispielsweise Druckbegrenzungsventile, Speicher, Pulsationsdämpfer oder angepasste Ventilschaltzeiten erforderlich.
Kann ein normaler MINIMESS-Schlauch an einem 1.000-bar-Testpunkt verwendet werden?
Nur wenn Schlauch, Armaturen und Adapter ausdrücklich für den vorhandenen Betriebsdruck zugelassen sind. Viele Standard-MINIMESS-Schläuche besitzen niedrigere Druckstufen und sind daher nicht für 1.000 bar geeignet.
Warum ist der Berstdruck nicht die zulässige Druckspitze?
Der Berstdruck wird in einer zerstörenden Prüfung ermittelt. Er ist keine zulässige Betriebsgrenze und darf nicht als Reserve für regelmäßige Druckspitzen verwendet werden.
Welche Anschlussform eignet sich bei starken Druckpulsationen?
Bei flüssigen Medien und starken Pulsationen ist eine metallisch dichtende Hochdruckausführung wie der 58°-Dichtkegel häufig geeigneter. Die endgültige Auswahl hängt von Aufnahmebohrung, Medium und Herstellerfreigabe ab.
Wie lassen sich sehr kurze Druckspitzen nachweisen?
Dafür wird ein schneller Drucksensor mit einem Datenlogger oder Messgerät benötigt, dessen Abtastrate zur Dauer der Druckspitze passt. Langsame Anzeigen können kurze Impulse übersehen.
Wann sollte eine Hochdruck-Messkupplung ausgetauscht werden?
Ein Austausch ist bei Leckage, Korrosion, beschädigtem Gewinde, verformter Dichtfläche oder fehlerhaftem Rückschlagventil erforderlich. Bei stark impulsbelasteten Anwendungen können zusätzlich vorbeugende Wechselintervalle nach Lastzyklen festgelegt werden.
Welche Angaben werden für die Auswahl benötigt?
Benötigt werden Betriebs- und Spitzendruck, Impulshäufigkeit, Medium, Temperatur, Anschlussgewinde, Dichtform, gewünschte Leitung, Messgerät, Umgebungsbedingungen und die Frage, ob unter Systemdruck angekuppelt werden soll.