Zug- und Druckkräfte treten in Prüfständen, Pressen, Spannsystemen, Linearantrieben und Sondermaschinen häufig in derselben mechanischen Achse auf. Ein geeigneter Zug-/Druckkraftaufnehmer kann beide Kraftrichtungen erfassen und in ein elektrisches Signal umwandeln.
Die Auswahl allein nach dem maximal erwarteten Kraftwert reicht jedoch nicht aus. Selbst ein hochgenauer Kraftaufnehmer liefert unzuverlässige Werte, wenn die Kraft exzentrisch eingeleitet wird, Querkräfte auftreten oder sich die angrenzende Konstruktion unter Last verformt. Entscheidend ist deshalb, wie der Sensor in den realen Kraftfluss integriert wird.
Auch Bauhöhe, Gewinde, Gelenkköpfe, Montageadapter und Bewegungsfreiheit beeinflussen die Messung. Besonders bei wechselnder Zug- und Druckbelastung muss die Verbindung spielfrei, zentrisch und für beide Kraftrichtungen ausgelegt sein.
Inhaltsverzeichnis
- Was unterscheidet Zug- und Druckkraft?
- Warum ist der Kraftfluss so wichtig?
- Welche Bauformen stehen zur Verfügung?
- Wie beeinflusst der Einbauraum die Auswahl?
- Gewinde, Gelenkköpfe und Montageadapter
- Querkräfte und Biegemomente vermeiden
- Messbereich und Überlast richtig auslegen
- Statische und dynamische Kraftmessung
- Ausgangssignale und Messverstärker
- Kalibrierung und Einbausituation
- Praxisbeispiel an einem Spannsystem
- Wichtige Auswahlkriterien
- Welche Messgeräte / Produkte eignen sich?
- Fazit
- Häufige Fragen
Was unterscheidet Zug- und Druckkraft?
Eine Zugkraft zieht zwei Bauteile auseinander. Typische Beispiele sind Zugstäbe, Seile, Spannvorrichtungen und aufgehängte Lasten. Eine Druckkraft wirkt in die entgegengesetzte Richtung und presst Bauteile zusammen, etwa in Pressen, Einspannvorrichtungen oder zwischen einem Hydraulikzylinder und einem Werkzeug.
Zug-/Druckkraftaufnehmer können beide Kraftrichtungen messen. Je nach elektrischer Beschaltung wird eine Richtung als positives und die andere als negatives Signal ausgegeben. Das ist besonders bei Anwendungen hilfreich, in denen ein Antrieb abwechselnd zieht und drückt.
Die Möglichkeit, beide Richtungen zu erfassen, bedeutet jedoch nicht, dass jede Befestigungsart automatisch für Zug und Druck geeignet ist. Eine lose aufgesetzte Druckplatte kann beispielsweise Druck übertragen, aber keine Zugkraft. Für eine beidseitige Messung benötigt die mechanische Verbindung eine formschlüssige und ausreichend steife Kopplung.
Warum ist der Kraftfluss so wichtig?
Der Kraftfluss beschreibt den Weg, den eine mechanische Belastung durch eine Konstruktion nimmt. Soll die gesamte Kraft gemessen werden, muss sie vollständig durch den elastischen Messkörper des Kraftaufnehmers fließen.
Entsteht parallel zum Sensor ein weiterer tragender Weg, wird nur ein Teil der tatsächlichen Kraft erfasst. Solche Kraftnebenschlüsse können beispielsweise durch Führungen, verspannte Gehäuseteile, Kabel, Anschläge oder parallel montierte Bauteile entstehen.
Ein typisches Beispiel ist ein Kraftaufnehmer zwischen einem Zylinder und einem Werkzeug. Wird das Werkzeug zusätzlich durch eine stramm eingestellte Führung abgestützt, kann ein Teil der Zylinderkraft über diese Führung abgeleitet werden. Der Sensor zeigt dann weniger Kraft an, als tatsächlich im System wirkt.
Für eine zuverlässige Messung muss deshalb vor der Auswahl geklärt werden:
- Wo entsteht die zu messende Kraft?
- Über welche Bauteile wird sie weitergeleitet?
- Kann die gesamte Kraft durch den Sensor geführt werden?
- Gibt es parallele Lastpfade oder mechanische Anschläge?
- Verändert sich der Kraftfluss bei Zug- und Druckbelastung?
Welche Bauformen stehen zur Verfügung?
Zug-/Druckkraftaufnehmer sind in unterschiedlichen Geometrien erhältlich. Die Bauform sollte nicht nur nach Messbereich und Genauigkeit, sondern auch nach der vorgesehenen Krafteinleitung ausgewählt werden.
| Bauform | Typische Krafteinleitung | Geeignete Anwendungen |
|---|---|---|
| Zylindrischer Kraftaufnehmer mit Innengewinden | Gewindestangen, Adapter oder Gelenkköpfe an beiden Seiten | Zugprüfungen, Linearantriebe, Spannsysteme und kleine Prüfstände |
| Kraftaufnehmer mit Gewindebolzen | Direkte Verschraubung in vorhandene Bauteile | Gestänge, Seil- und Zugkraftmessungen sowie kompakte Maschinen |
| Flache Kraftmessdose mit zentralem Innengewinde | Zentrale Schraube oder Zugstange durch die Sensorachse | Materialprüfmaschinen, Pressen und Anwendungen mit geringer Bauhöhe |
| Kraftaufnehmer mit Gelenkköpfen | Bolzenverbindung mit begrenztem Winkelausgleich | Zylinder, Hebelmechanismen und bewegliche Konstruktionen |
| Miniatur-Kraftaufnehmer | Kleine Gewinde oder kundenspezifische Adapter | Enge Einbauräume, Laborgeräte und kleine Nennkräfte |
| Dehnungsaufnehmer | Messung der Dehnung eines bestehenden tragenden Bauteils | Nachrüstung an Maschinenrahmen, Pressen oder Trägern |
Eine niedrige Bauhöhe ist häufig vorteilhaft, kann aber zusätzliche Montageplatten oder spezielle Adapter erfordern. Ein längerer zylindrischer Sensor lässt sich dagegen oft einfacher mit Gelenkköpfen in ein Zug- und Druckgestänge integrieren.
Wie beeinflusst der Einbauraum die Auswahl?
Der verfügbare Einbauraum bestimmt nicht nur die äußeren Abmessungen des Sensors. Zusätzlich müssen Platz für Adapter, Kabelanschluss, Montagewerkzeug und mögliche Bewegungen der Konstruktion berücksichtigt werden.
Bei einem Linearantrieb kann ein zu langer Kraftaufnehmer den nutzbaren Hub reduzieren. Eine sehr flache Messdose benötigt dagegen ausreichend breite und ebene Anlageflächen. Gelenkköpfe gleichen kleine Winkelabweichungen aus, erhöhen jedoch die gesamte Einbaulänge.
Auch das Sensorkabel benötigt einen geschützten Austritt. Es darf bei wechselnder Belastung nicht geknickt, gequetscht oder als mechanische Abstützung genutzt werden. Bei beweglichen Achsen ist eine ausreichende Kabelschleife oder geeignete Energieführung erforderlich.
Kann ein klassischer Kraftaufnehmer nicht in den Lastpfad integriert werden, kann ein Dehnungsaufnehmer eine Alternative darstellen. Dieser wird auf einem bereits vorhandenen tragenden Bauteil befestigt und misst dessen Dehnung beziehungsweise Stauchung. Die gemessene Verformung muss anschließend zur tatsächlichen Kraft der Konstruktion in Beziehung gesetzt werden.
Gewinde, Gelenkköpfe und Montageadapter
Die Krafteinleitung verbindet den Sensor mit der Maschine. Schon kleine konstruktive Fehler an dieser Stelle können die Messabweichung stärker beeinflussen als die spezifizierte Genauigkeit des Kraftaufnehmers.
Gewindeverbindungen
Innen- oder Außengewinde ermöglichen eine kompakte und steife Verbindung. Die Einschraubtiefe muss ausreichend sein, damit die maximale Kraft einschließlich möglicher Überlast sicher übertragen wird. Zu kurze Gewindeeingriffe können Gewinde beschädigen oder zu zusätzlichem Spiel führen.
Die angeschlossenen Gewindestangen sollten fluchten. Werden sie beim Einschrauben gegeneinander verspannt, entsteht bereits ohne Nutzlast eine mechanische Vorspannung oder ein Biegemoment.
Gelenkköpfe
Gelenkköpfe können kleine Winkelabweichungen ausgleichen und helfen, Biegemomente vom Sensor fernzuhalten. Sie sind besonders bei Zylindern, Hebeln und beweglichen Prüfaufbauten sinnvoll.
Ein Gelenkkopf beseitigt jedoch keine seitlich versetzte Krafteinleitung. Liegen die beiden Gelenkpunkte nicht auf derselben Wirkungslinie, entsteht weiterhin ein Moment. Außerdem müssen Gelenkkopf, Bolzen und Sicherung für die maximale Zug- und Druckkraft geeignet sein.
Montageadapter
Adapter sollten kurz, steif und rotationssymmetrisch ausgeführt sein. Lange oder schlanke Adapter können sich unter Last biegen und die Kraft schräg in den Sensor einleiten. Bei wechselnder Belastung sind spielfreie Verbindungen besonders wichtig, da vorhandenes Spiel beim Richtungswechsel zu Stößen und Messwertsprüngen führen kann.
Querkräfte und Biegemomente vermeiden
Kraftaufnehmer sind in der Regel für eine definierte Hauptmessachse ausgelegt. Kräfte quer zu dieser Achse sowie Biege- und Torsionsmomente können zusätzliche Verformungen im Messkörper verursachen.
Mögliche Folgen sind:
- abweichende oder nicht reproduzierbare Messwerte,
- unterschiedliche Ergebnisse bei Zug und Druck,
- Nullpunktverschiebungen nach einer Belastung,
- mechanische Überlast trotz Kraftwert unterhalb des Nennbereichs,
- verkürzte Lebensdauer bei dynamischer Beanspruchung.
Querkräfte entstehen häufig durch nicht fluchtende Gewinde, unebene Montageflächen, verkantete Führungen oder die seitliche Bewegung eines Zylinders. Bei Druckmessungen muss die Auflagefläche eben und ausreichend steif sein. Bei Zugmessungen sollten die Anschlusspunkte möglichst gelenkig, aber ohne unnötiges Spiel ausgeführt werden.
Führungen müssen seitliche Bewegungen aufnehmen, dürfen aber keinen relevanten Teil der axialen Kraft am Sensor vorbeileiten. Dieser Zielkonflikt sollte bereits bei der Konstruktion des Prüfaufbaus berücksichtigt werden.
Messbereich und Überlast richtig auslegen
Der Nennkraftbereich sollte möglichst gut zum normalen Arbeitsbereich passen. Ein Sensor mit 100 kN Nennkraft kann zwar eine Kraft von 5 kN erfassen, nutzt dabei aber nur 5 Prozent seines Messbereichs. Auflösung, Signal-Rausch-Verhältnis und die relative Unsicherheit der gesamten Messkette können dadurch ungünstiger ausfallen.
Gleichzeitig darf der Sensor nicht so knapp gewählt werden, dass normale Lastspitzen bereits zur Überlast führen. Zu berücksichtigen sind:
- maximale reguläre Zug- und Druckkraft,
- Anfahr- und Abschaltspitzen,
- Blockier- und Endlagenkräfte,
- Schwingungen und Lastwechsel,
- Montagevorspannung,
- mögliche Fehlbedienung oder Prozessstörung.
Die zulässige Gebrauchskraft, Grenzkraft und Bruchkraft dürfen nicht miteinander verwechselt werden. Eine hohe Bruchkraft ist keine nutzbare Reserve für den normalen Betrieb. Wiederkehrende Überlastungen können den Nullpunkt verschieben oder den Messkörper dauerhaft verändern, auch wenn der Sensor äußerlich unbeschädigt bleibt.
Wo hohe unvorhersehbare Kräfte auftreten können, sollte zusätzlich ein mechanischer Überlastschutz vorgesehen werden. Dazu eignen sich beispielsweise einstellbare Anschläge, Kraftnebenschlüsse, Federsysteme oder elektronische Abschaltungen. Ein solcher Schutz muss so konstruiert sein, dass er die Messung im normalen Bereich nicht beeinflusst.
Statische und dynamische Kraftmessung
Bei statischen Messungen verändert sich die Kraft nur langsam. Beispiele sind das Halten einer Spannkraft oder die Bestimmung einer ruhenden Last. Hier stehen Genauigkeit, Nullpunktstabilität und Kriechen im Vordergrund.
Bei dynamischen Messungen ändert sich die Kraft schnell oder periodisch. Dazu gehören Pressvorgänge, wechselnde Zylinderkräfte, Materialprüfungen und Kraftverläufe während eines Montageprozesses.
Für dynamische Anwendungen müssen Sensor, Messverstärker und Datenerfassung gemeinsam betrachtet werden. Eine hohe Abtastrate allein reicht nicht aus, wenn der Messverstärker das Signal stark filtert oder der mechanische Aufbau schwingt.
Auch die Masse von Adaptern und Werkzeugen beeinflusst das Ergebnis. Bei schnellen Bewegungen entstehen Beschleunigungskräfte, die der Sensor zusätzlich zur eigentlichen Prozesskraft erfasst. Je nach Messaufgabe müssen diese Kräfte berücksichtigt, durch einen geeigneten Aufbau reduziert oder rechnerisch kompensiert werden.
Ausgangssignale und Messverstärker
Viele Kraftaufnehmer arbeiten mit Dehnungsmessstreifen und liefern ein unverstärktes mV/V-Signal. Die Ausgangsspannung hängt dabei von der Speisespannung und der aufgebrachten Kraft ab. Für die Auswertung wird ein geeigneter DMS-Messverstärker oder ein entsprechender Messeingang benötigt.
Für industrielle Maschinen sind auch Kraftaufnehmer mit integriertem Messverstärker erhältlich. Übliche Ausgangssignale sind 0–10 V und 4–20 mA. Je nach Baureihe können zusätzlich digitale Schnittstellen oder redundante Signale verfügbar sein.
| Ausgangssignal | Eigenschaften | Typischer Einsatz |
|---|---|---|
| mV/V | Unverstärktes DMS-Signal mit hoher Flexibilität bei der Messverstärkerauswahl | Prüfstände, Labormesstechnik und hochauflösende Datenerfassung |
| 0–10 V | Einfach in Maschinensteuerungen integrierbar, bei langen Leitungen stärker störanfällig | Kurze Leitungswege und vorhandene Spannungseingänge |
| 4–20 mA | Störsichere Übertragung und gute Fehlererkennung im industriellen Umfeld | SPS, Anlagensteuerung und längere Kabelwege |
| Digitales Signal | Direkte Übertragung von Messwerten und teilweise Diagnoseinformationen | Vernetzte Maschinen und automatisierte Systeme |
Bei einem 4–20-mA-Ausgang kann die Skalierung des nachgeschalteten SPS- oder Anzeigeeingangs mit einem Druck UPS4E Stromschleifen-Kalibrator geprüft werden. Dabei wird das Sensorsignal elektrisch simuliert. Die mechanische Funktion und Kalibrierung des Kraftaufnehmers werden dadurch nicht geprüft.
Kalibrierung und Einbausituation
Bei einer Kalibrierung wird der Kraftaufnehmer mit definierten Referenzkräften belastet. Dabei können Zug, Druck oder beide Kraftrichtungen geprüft werden. Wichtig ist, dass die Kalibrierrichtung zur späteren Anwendung passt.
Ein Sensor kann in Zug und Druck leicht unterschiedliche Kennwerte zeigen. Wird er später in beiden Richtungen verwendet, sollte die Kalibrierung beide Belastungsrichtungen sowie gegebenenfalls mehrere Belastungszyklen umfassen.
Die Werkskalibrierung bewertet den Sensor unter kontrollierten Bedingungen. Im realen Einbau kommen jedoch Adapter, Gelenkköpfe, Montageflächen und die Maschinenkonstruktion hinzu. Diese können das Messergebnis beeinflussen.
Für besonders anspruchsvolle Messaufgaben kann daher eine Kalibrierung der vollständigen Messkette oder eine Vergleichsmessung im eingebauten Zustand sinnvoll sein. Dabei sollten Kraftaufnehmer, Verstärker, Anzeige und mechanische Krafteinleitung gemeinsam betrachtet werden.
Auch die Einbaulage kann relevant sein, wenn schwere Adapter oder Werkzeuge am Sensor hängen. Deren Eigengewicht erzeugt eine Vorspannung, die vor der Messung tariert oder in der Auswertung berücksichtigt werden muss.
Praxisbeispiel: Zug- und Druckkraft an einem Spannsystem messen
Ein pneumatisch betätigtes Spannsystem soll Bauteile zunächst mit Druck fixieren und nach der Bearbeitung aktiv zurückziehen. Die normale Druckkraft beträgt 8 kN, die Rückzugskraft 3 kN. Beim schnellen Schließen entstehen kurzzeitig Spitzen bis 11 kN.
Ein Kraftaufnehmer mit 10 kN Nennkraft wäre trotz des normalen Arbeitswerts von 8 kN zu knapp dimensioniert, da die wiederkehrenden Spitzen den Nennbereich überschreiten. Für die Anwendung wird deshalb ein Zug-/Druckkraftaufnehmer mit 15 kN Nennkraft gewählt.
Der Sensor wird axial zwischen dem Zylinder und der Spannmechanik montiert. An beiden Seiten kommen Gelenkköpfe zum Einsatz, um kleine Winkelabweichungen auszugleichen. Die Führung der Spannmechanik nimmt Querbewegungen auf, ohne einen parallelen axialen Lastpfad zu bilden.
Bei der Inbetriebnahme zeigt der unbelastete Sensor bereits eine Kraft von 0,4 kN. Ursache ist eine verspannte Gewindestange, deren Anschlusspunkte nicht exakt fluchten. Nach dem Ausrichten und erneuten Montieren sinkt der Nullwert nahezu auf null.
Während des Betriebs werden Druck- und Zugrichtung getrennt ausgewertet. Zusätzlich wird bei 12 kN eine Abschaltschwelle eingerichtet, damit ein blockiertes Bauteil nicht zu einer Überlast des Sensors oder der Spannmechanik führt.
Das Beispiel zeigt, dass nicht allein Messbereich und Sensorgenauigkeit über das Ergebnis entscheiden. Erst die passende Bauform und eine zentrische, verspannungsfreie Krafteinleitung ermöglichen eine reproduzierbare Messung.
Wichtige Auswahlkriterien
Für die Auswahl eines Zug-/Druckkraftaufnehmers sind insbesondere folgende Angaben erforderlich:
- minimale, normale und maximale Zugkraft,
- minimale, normale und maximale Druckkraft,
- mögliche Last- und Überlastspitzen,
- statische oder dynamische Belastung,
- Lastwechsel und erwartete Zyklenzahl,
- verfügbarer axialer und radialer Einbauraum,
- Art der Krafteinleitung und vorhandene Gewinde,
- mögliche Querkräfte, Biegemomente und Winkelbewegungen,
- gewünschtes Ausgangssignal,
- erforderliche Genauigkeit und Auflösung,
- Umgebungstemperatur, Feuchtigkeit und Schutzart,
- gewünschte Kalibrierung in Zug, Druck oder beiden Richtungen.
Bei sicherheitsrelevanten Abschaltungen muss zusätzlich geprüft werden, ob Sensor, Auswerteelektronik und Steuerung die erforderliche Sicherheitsfunktion und Architektur erfüllen. Ein normales Messsignal ist nicht automatisch ein sicherheitsgerichtetes Signal.
Welche Messgeräte / Produkte eignen sich?
WIKA Zug-/Druckkraftaufnehmer
Die Kategorie Zug-/Druckkraftaufnehmer umfasst unterschiedliche Bauformen für Prüfstände, Maschinenbau, Automatisierung, Hebetechnik und Sondermaschinen.
Je nach Baureihe erfolgt die Krafteinleitung über Innengewinde, Gewindebolzen, Gelenkköpfe oder zentrale Bohrungen. Verfügbar sind kompakte Sensoren für kleine Kräfte ebenso wie robuste Ausführungen für hohe Nennkräfte und industrielle Umgebungsbedingungen.
WIKA F2812 für kleine Nennkräfte
Der WIKA F2812 eignet sich für kleinere Zug- und Druckkräfte bis 1.000 N. Die Krafteinleitung erfolgt über zwei Innengewinde. Dadurch lässt sich der kompakte Sensor beispielsweise in kleine Prüfstände, Montagevorrichtungen und industrielle Messaufbauten integrieren.
WIKA F2822 für geringe Bauhöhen
Der WIKA F2822 besitzt eine geringe Bauhöhe und eine zentrale Durchgangsbohrung mit Innengewinde. Die Bauform eignet sich besonders für Materialprüfungen, Pressen sowie industrielle Messstellen mit begrenztem axialem Einbauraum.
WIKA F2303 mit Gelenkkopf
Der WIKA F2303 ist mit einer für bewegliche Kraftverbindungen geeigneten Krafteinleitung erhältlich. Gelenkköpfe können kleinere Winkelabweichungen ausgleichen und erleichtern die Integration in Linearantriebe, Hebelmechanismen und Sondermaschinen.
Spezialkraft- und Dehnungsaufnehmer
Die Kategorie Spezialkraftaufnehmer / Dehnungsaufnehmer umfasst Lösungen für besondere Geometrien, enge Einbauräume und bestehende Konstruktionen.
Ein Dehnungsaufnehmer wie der WIKA F9302 wird direkt auf einem tragenden Bauteil montiert und erfasst dessen Dehnung oder Stauchung. Diese Lösung eignet sich insbesondere für Nachrüstungen, bei denen der Kraftfluss nicht ohne größere konstruktive Änderungen durch einen klassischen Kraftaufnehmer geführt werden kann.
Fazit: Die Mechanik bestimmt die Qualität der Kraftmessung
Ein Zug-/Druckkraftaufnehmer kann beide Kraftrichtungen zuverlässig erfassen, wenn die Belastung vollständig, zentrisch und ohne relevante Querkräfte durch den Sensor geleitet wird. Der Kraftfluss ist deshalb ebenso wichtig wie Messbereich, Genauigkeit und Ausgangssignal.
Gewinde, Gelenkköpfe und Montageadapter müssen zur Anwendung passen und dürfen keine zusätzliche Verspannung oder Biegung erzeugen. Bei wechselnder Zug- und Druckbelastung sind spielfreie Verbindungen sowie ausreichend steife und fluchtende Anschlussteile entscheidend.
Steht nicht genügend Raum für einen klassischen Kraftaufnehmer zur Verfügung, können flache Bauformen, Miniatursensoren oder Dehnungsaufnehmer die geeignete Alternative darstellen. Die Auswahl sollte deshalb immer gemeinsam mit der konkreten Einbausituation und dem vollständigen Lastpfad erfolgen.
Häufige Fragen zur Auswahl und Montage von Zug-/Druckkraftaufnehmern
Kann jeder Zug-/Druckkraftaufnehmer beide Richtungen gleich genau messen?
Der Sensor ist grundsätzlich für beide Richtungen ausgelegt, kann aber in Zug und Druck leicht unterschiedliche Kennwerte besitzen. Bei einer beidseitigen Anwendung sollte die Kalibrierung beide Kraftrichtungen abdecken.
Warum zeigt der Sensor im unbelasteten Zustand bereits eine Kraft an?
Mögliche Ursachen sind mechanische Vorspannung, verspannte Gewinde, das Eigengewicht angebauter Teile, eine Temperaturänderung oder eine elektrische Nullpunktverschiebung. Vor dem elektronischen Tarieren sollte zunächst die mechanische Ursache geprüft werden.
Wie lassen sich Querkräfte vermeiden?
Die Anschlusspunkte müssen fluchten und die Krafteinleitung sollte entlang der Sensorachse erfolgen. Gelenkköpfe können kleine Winkelabweichungen ausgleichen. Führungen müssen Querbewegungen aufnehmen, ohne einen parallelen axialen Kraftweg zu erzeugen.
Sollte der Kraftaufnehmer größer als die maximale Betriebskraft gewählt werden?
Eine ausreichende Reserve für reale Lastspitzen ist notwendig. Ein deutlich zu großer Messbereich reduziert jedoch die nutzbare Auflösung. Nennkraft, Spitzenlast, zulässige Gebrauchskraft und Überlastfähigkeit müssen gemeinsam betrachtet werden.
Kann ein Dehnungsaufnehmer einen Kraftaufnehmer ersetzen?
Ein Dehnungsaufnehmer misst zunächst die Verformung eines vorhandenen Bauteils. Über eine Kalibrierung kann diese Verformung einer Kraft zugeordnet werden. Die Lösung eignet sich besonders für Nachrüstungen, erreicht aber nicht automatisch die gleiche Genauigkeit wie ein direkt im Kraftfluss montierter Kraftaufnehmer.
Warum sind Gelenkköpfe bei Zug-/Druckmessungen sinnvoll?
Sie können kleinere Winkelbewegungen zulassen und dadurch Biegemomente reduzieren. Seitliche Versätze oder größere Fluchtungsfehler können sie jedoch nicht vollständig kompensieren.
Muss die gesamte Messkette kalibriert werden?
Für Standardanwendungen kann eine Sensorkalibrierung ausreichend sein. Bei hohen Genauigkeitsanforderungen sollten Kraftaufnehmer, Messverstärker, Anzeige und gegebenenfalls die mechanischen Adapter gemeinsam geprüft oder im eingebauten Zustand verglichen werden.
Welche Angaben werden für die Geräteauswahl benötigt?
Benötigt werden Zug- und Druckbereich, maximale Lastspitzen, Belastungsdynamik, Einbauraum, Krafteinleitung, Gewinde, mögliche Querkräfte, gewünschtes Ausgangssignal, Umgebungsbedingungen, Genauigkeitsanforderung und gewünschte Kalibrierrichtung.