Ein zweiachsiger Neigungssensor wird auf dem Rahmen einer Hubarbeitsbühne montiert. Die Maschine steht sichtbar nahezu waagerecht, trotzdem zeigt die Steuerung +1,2° Roll und -0,8° Pitch. Nach einer Nullpunktkorrektur stimmt die Anzeige im ebenen Zustand. Sobald die Plattform jedoch nur in Längsrichtung geneigt wird, verändert sich plötzlich auch der zweite Messkanal.
In einem anderen Fall arbeitet der Sensor technisch einwandfrei, aber die Steuerung meldet bei einer Neigung nach rechts einen negativen statt eines positiven Winkelwertes. Ursache ist weder ein defektes Sensorelement noch eine fehlerhafte Kalibrierung, sondern eine unterschiedliche Definition von Sensorachsen und Fahrzeugkoordinaten.
Solche Fehler sind bei der Inbetriebnahme von Neigungssensoren besonders typisch. Ein zweiachsiger Sensor liefert nicht automatisch die gewünschten Größen „Roll“ und „Pitch“. Zuerst muss eindeutig festgelegt werden, welche mechanische Sensorachse welcher Maschinenachse entspricht, welche Drehrichtung positiv ist und auf welche Ebene sich der Nullpunkt bezieht.
Zusätzlich müssen Montagefehler, Querempfindlichkeit, Temperaturverhalten, Vibrationen und dynamische Beschleunigungen berücksichtigt werden. Ein Nullpunktabgleich kann einen kleinen konstanten Offset korrigieren. Er kann jedoch keinen verdreht montierten Sensor und keine falsche Achszuordnung beheben.
Geeignete Sensoren finden Sie bei ICS Schneider unter Neigungssensoren. Eine Übersicht weiterer Sensoren für mechanische Messgrößen finden Sie unter Weg-, Kraft- und Bewegungssensoren.
Inhaltsverzeichnis
- Was misst ein Neigungssensor?
- Einachsigen und zweiachsigen Neigungssensor unterscheiden
- Sensor-, Fahrzeug- und Weltkoordinaten auseinanderhalten
- Roll und Pitch richtig definieren
- Warum ein normaler Neigungssensor keinen Gierwinkel bestimmt
- Achsrichtung und Vorzeichen vor der Parametrierung prüfen
- Montagefläche und mechanische Ausrichtung
- Nullpunkt richtig festlegen
- Offset korrigieren, Montagefehler aber nicht verstecken
- Was bedeutet Querempfindlichkeit?
- Wie eine verdrehte Montage beide Achsen koppelt
- Kombinierte Roll- und Pitch-Winkel prüfen
- Temperaturdrift und thermisches Gleichgewicht
- Dynamische Beschleunigung und Vibration
- Filterung: ruhiger Messwert gegen Reaktionszeit
- Grenzwerte, Hysterese und Verzögerung
- Zweiachsigkeit ist nicht dasselbe wie Redundanz
- Ausgangssignal und Skalierung prüfen
- Funktionsprüfung auf definierter Ebene
- Welche Prüfpunkte sind sinnvoll?
- Typische Fehlerbilder bei der Inbetriebnahme
- Schritt-für-Schritt-Inbetriebnahme
- Praxisbeispiel: Hubarbeitsbühne zeigt Querwinkel bei Längsneigung
- Passende WIKA Neigungssensoren
- Fazit
- FAQ
Was misst ein Neigungssensor?
Ein Neigungssensor beziehungsweise Inklinometer bestimmt die räumliche Neigung eines Objekts relativ zur Richtung der Erdschwerkraft.
Typische Anwendungen sind:
- Mobilkrane,
- Hubarbeitsbühnen,
- Baumaschinen,
- Landmaschinen,
- Ausleger und Plattformen,
- Nivelliersysteme,
- Schiffs- und Offshoreanwendungen,
- Solaranlagen.
Die Ausgabe erfolgt abhängig von der Sensorausführung als analoges oder digitales Signal beziehungsweise direkt als berechneter Winkelwert.
Für die Maschine ist jedoch nicht allein der gemessene Winkel entscheidend. Ebenso wichtig ist die Frage:
Zu welcher mechanischen Achse gehört dieser Winkel?
Genau diese Zuordnung muss bei einem zweiachsigen Sensor vor der eigentlichen Parametrierung eindeutig festgelegt werden.
Einachsigen und zweiachsigen Neigungssensor unterscheiden
Einachsiger Neigungssensor
Ein einachsiger Neigungssensor überwacht im Wesentlichen eine definierte Drehrichtung.
Typische Anwendungen sind beispielsweise:
- Auslegerwinkel eines Krans,
- Neigung eines Hubarms,
- Winkel einer einzelnen Klappe oder Plattform.
Ist nur diese eine Bewegung relevant, kann ein einachsiges Messprinzip ausreichend sein.
Zweiachsiger Neigungssensor
Ein zweiachsiger Sensor erfasst zwei voneinander unabhängige Neigungsrichtungen.
Bei einer mobilen Maschine werden diese häufig als:
- Roll und
- Pitch
bezeichnet.
Damit kann beispielsweise gleichzeitig überwacht werden, ob ein Fahrzeug:
- seitlich geneigt steht,
- und längs bergauf beziehungsweise bergab steht.
Die Bezeichnung „X-Achse“ und „Y-Achse“ des Sensors ist jedoch nicht automatisch identisch mit Roll und Pitch der Maschine.
Diese Zuordnung entsteht erst durch die Einbaulage.
Sensor-, Fahrzeug- und Weltkoordinaten auseinanderhalten
Bei der Inbetriebnahme eines zweiachsigen Neigungssensors treffen mehrere Koordinatensysteme aufeinander.
1. Sensorkoordinatensystem
Der Sensor besitzt seine eigenen definierten Achsen, beispielsweise:
- XS,
- YS,
- ZS.
Diese Achsen werden durch die mechanische Konstruktion des Sensors beziehungsweise die Herstellerdefinition festgelegt.
2. Maschinenkoordinatensystem
Die Maschine kann beispielsweise folgendermaßen definiert sein:
- XM = Fahrtrichtung nach vorne,
- YM = Fahrzeugseite,
- ZM = vertikal nach oben.
Andere Hersteller können jedoch andere Definitionen verwenden.
3. Funktionskoordinaten
Die Steuerungssoftware arbeitet möglicherweise nicht mit X und Y, sondern mit:
- Roll,
- Pitch,
- Querneigung,
- Längsneigung.
Vor dem elektrischen Anschluss sollte deshalb bereits dokumentiert werden:
Sensorachse → Maschinenachse → Funktionsbezeichnung → positive Drehrichtung.
Ohne diese Zuordnung kann ein technisch korrekt arbeitender Sensor in der Steuerung scheinbar völlig falsche Werte liefern.
Roll und Pitch richtig definieren
In Fahrzeuganwendungen werden die Begriffe Roll und Pitch häufig verwendet.
Roll
Roll bezeichnet üblicherweise eine Drehung um die Fahrzeuglängsachse.
Ein typisches Beispiel:
Die linken Räder stehen höher als die rechten Räder. Das Fahrzeug besitzt eine seitliche Neigung.
Pitch
Pitch bezeichnet üblicherweise eine Drehung um die Fahrzeugquerachse.
Ein typisches Beispiel:
Das Fahrzeug steht mit der Vorderachse höher als mit der Hinterachse.
Die Bezeichnungen sind in vielen technischen Anwendungen üblich, trotzdem muss die tatsächliche Definition der jeweiligen Maschinensteuerung geprüft werden.
Besonders wichtig ist zusätzlich das Vorzeichen.
Beispielsweise kann definiert werden:
- rechts tiefer = +Roll,
- rechts höher = -Roll,
- Fahrzeugfront höher = +Pitch,
- Fahrzeugfront tiefer = -Pitch.
Eine andere Steuerung kann genau die entgegengesetzten Vorzeichen verwenden.
Warum ein normaler Neigungssensor keinen Gierwinkel bestimmt
Neben Roll und Pitch gibt es eine dritte bekannte Lagegröße: Yaw beziehungsweise Gierwinkel.
Yaw beschreibt die Drehung um die vertikale Achse.
Eine solche Drehung verändert die Ausrichtung relativ zur Himmelsrichtung, nicht aber zwingend die Richtung des Schwerkraftvektors zum Sensor.
Ein reiner gravitationsbezogener Neigungssensor kann deshalb aus der statischen Erfassung der Erdschwerkraft keinen absoluten Gierwinkel bestimmen.
Für eine vollständige räumliche Orientierung sind je nach Anwendung zusätzliche Messgrößen beziehungsweise andere Sensortechnologien erforderlich.
Diese Unterscheidung ist wichtig, weil ein Sensor mit X-, Y- und Z-Bezug nicht automatisch ein vollständiges dreiachsiges Orientierungssystem darstellt.
Achsrichtung und Vorzeichen vor der Parametrierung prüfen
Vor dem Nullpunktabgleich sollte zunächst die Achsrichtung geprüft werden.
Dazu wird die Maschine beziehungsweise eine definierte Prüfebene gezielt in nur einer Richtung geneigt.
Beispiel:
- Sensor befindet sich ungefähr in Nullstellung.
- Maschine wird ausschließlich nach rechts geneigt.
- Beobachten, welcher Sensorkanal reagiert.
- Vorzeichen des Messwertes dokumentieren.
- Maschine wieder auf Null stellen.
- Nun ausschließlich in Längsrichtung neigen.
- Zweiten Kanal prüfen.
Damit lassen sich bereits mehrere typische Fehler erkennen:
- X und Y wurden vertauscht,
- eine Achse besitzt das falsche Vorzeichen,
- Sensor wurde um 90° verdreht montiert,
- Sensor ist gegenüber den Maschinenachsen leicht verdreht.
Diese Prüfung sollte vor dem Nullpunktabgleich durchgeführt werden.
Ein Offset kann eine falsche Achsdefinition nicht korrigieren.
Montagefläche und mechanische Ausrichtung
Die Genauigkeit eines Neigungssensors beginnt an seiner Montagefläche.
Idealerweise ist diese:
- eben,
- steif,
- sauber,
- frei von Graten,
- mechanisch stabil,
- eindeutig zur Maschinengeometrie ausgerichtet.
Problematisch sind beispielsweise:
- dünne Bleche, die sich beim Anziehen der Schrauben verformen,
- Montage auf einer lackierten oder unebenen Fläche,
- Sensorhalter mit Spiel,
- Montageflächen, die selbst nicht parallel zur gewünschten Referenzebene sind.
Ein Sensor kann messtechnisch sehr genau sein und trotzdem einen falschen Maschinenwinkel liefern, wenn seine Montagefläche bereits um 1° gegenüber der gewünschten Referenzebene verdreht ist.
Bei hohen Genauigkeitsanforderungen sollte deshalb nicht angenommen werden, dass eine beliebige Chassisfläche automatisch die Maschinenreferenz darstellt.
Nullpunkt richtig festlegen
Der Nullpunkt ist die mechanische Lage, die von der Steuerung als 0° interpretiert werden soll.
Vor einem Nullabgleich muss deshalb zunächst definiert werden, was „waagerecht“ für die konkrete Maschine bedeutet.
Mögliche Referenzen sind beispielsweise:
- eine definierte Bearbeitungsfläche am Chassis,
- eine Referenzfläche am Maschinenrahmen,
- eine kalibrierte Nivellierebene,
- eine vom Maschinenhersteller definierte Fahrwerkslage.
Bei einer mobilen Maschine sollten zusätzlich die mechanischen Betriebsbedingungen festgelegt werden.
Zum Beispiel:
- Ausleger eingefahren oder ausgefahren?
- Abstützungen eingefahren oder belastet?
- Reifendruck definiert?
- Maschine unbeladen oder mit definierter Last?
- Drehbühne in welcher Position?
Diese Faktoren können den Maschinenrahmen geringfügig verformen beziehungsweise seine Lage verändern.
Ein reproduzierbarer Nullpunkt benötigt deshalb eine reproduzierbare mechanische Referenzsituation.
Offset korrigieren, Montagefehler aber nicht verstecken
Nach der Montage kann ein kleiner Nullpunktfehler vorhanden sein.
Beispiel:
Die Referenzebene steht exakt bei 0,00°, der Sensor zeigt jedoch:
- X = +0,18°,
- Y = -0,11°.
Wenn Montage, Achsrichtung und Referenzebene geprüft wurden, können solche konstanten Abweichungen je nach System durch eine Nullpunkt- beziehungsweise Offsetkorrektur kompensiert werden.
Problematisch wird es, wenn mit dem Nullpunktabgleich ein mechanischer Einbaufehler versteckt wird.
Beispiel:
Der Sensor ist um 3° gegenüber der Maschinenlängsachse verdreht montiert.
Auf einer waagerechten Fläche kann trotzdem für beide Kanäle ein perfekter Nullpunkt eingestellt werden.
Sobald die Maschine geneigt wird, entsteht jedoch eine Kopplung zwischen beiden Messachsen.
Ein Nullabgleich korrigiert einen konstanten Offset, aber keine Rotationsabweichung zwischen Sensor- und Maschinenkoordinatensystem.
Was bedeutet Querempfindlichkeit?
Unter Querempfindlichkeit versteht man allgemein den Einfluss einer Messgröße aus einer anderen Richtung auf den eigentlich betrachteten Messkanal.
Bei zweiachsigen Neigungssensoren sollten zwei unterschiedliche Ursachen auseinandergehalten werden.
Interne Querempfindlichkeit des Sensors
Das Sensorelement selbst kann konstruktionsbedingt eine gewisse Empfindlichkeit gegenüber Bewegungen beziehungsweise Neigungen außerhalb seiner idealen Messachse besitzen.
Dieser Effekt gehört zu den technischen Eigenschaften des Sensors.
Scheinbare Querempfindlichkeit durch Montagefehler
In der Praxis wesentlich häufiger ist eine geometrische Kopplung, weil der Sensor gegenüber den Maschinenachsen verdreht montiert wurde.
Dann misst die Sensor-X-Achse nicht ausschließlich die gewünschte Maschinen-X-Richtung, sondern einen Anteil aus beiden Maschinenachsen.
Die Beobachtung lautet dann beispielsweise:
„Wenn ich nur Pitch verändere, verändert sich auch Roll.“
Das muss nicht bedeuten, dass der Sensor eine schlechte Querempfindlichkeit besitzt.
Es kann schlicht daran liegen, dass Sensor- und Maschinenkoordinaten nicht sauber übereinanderliegen.
Wie eine verdrehte Montage beide Achsen koppelt
Bei kleinen Winkeln lässt sich die Wirkung einer Verdrehung zwischen Sensor- und Maschinenkoordinaten vereinfacht darstellen.
Ist der Sensor in seiner Montageebene um den Winkel α gegenüber den Maschinenachsen verdreht, können näherungsweise folgende Zusammenhänge entstehen:
XSensor ≈ XMaschine · cos(α) + YMaschine · sin(α)
YSensor ≈ -XMaschine · sin(α) + YMaschine · cos(α)
Die Gleichungen zeigen den entscheidenden Effekt:
Schon eine kleine Verdrehung erzeugt einen Anteil der jeweils anderen Maschinenachse im Sensorsignal.
Bei kleinen Montagefehlern kann dieser Effekt leicht übersehen werden.
Auf einer vollkommen ebenen Fläche zeigen beide Kanäle nach Nullung exakt 0°.
Erst bei einer gezielten Neigung nur einer Maschinenachse wird die Kopplung sichtbar.
Deshalb gehört eine getrennte X-/Y-Funktionsprüfung zwingend zur Inbetriebnahme.
Kombinierte Roll- und Pitch-Winkel prüfen
Eine reine Prüfung von:
- Roll = 0°, Pitch = 0°,
- Roll ≠ 0°, Pitch = 0°,
- Roll = 0°, Pitch ≠ 0°
ist ein guter Anfang.
Für eine vollständigere Funktionsprüfung sollte jedoch zusätzlich mindestens eine kombinierte Neigung betrachtet werden.
Beispiel:
- Roll = +5°,
- Pitch = +5°.
oder:
- Roll = -5°,
- Pitch = +5°.
Dadurch können Fehler sichtbar werden, die bei reinen Einzelachsprüfungen nicht auffallen.
Bei größeren Neigungswinkeln ist außerdem zu beachten, dass räumliche Rotationen mathematisch nicht beliebig wie zwei vollständig unabhängige lineare Größen behandelt werden können.
Die Parametrierung und Auswertung sollte deshalb immer dem vom Sensor- beziehungsweise Maschinenhersteller vorgesehenen Koordinatenmodell entsprechen.
Temperaturdrift und thermisches Gleichgewicht
Neigungssensoren werden in mobilen Maschinen häufig großen Temperaturbereichen ausgesetzt.
Beispielsweise:
- Maschine steht nachts bei -15 °C im Freien,
- Hydraulik und Motor erwärmen sich nach dem Start,
- Sonnenstrahlung erwärmt eine Seite des Maschinenrahmens,
- Sensor befindet sich nahe einer Wärmequelle.
Sowohl Sensorelektronik als auch mechanische Montage können sich mit der Temperatur geringfügig verändern.
Deshalb ist es sinnvoll, den Nullpunkt nicht nur direkt nach der Montage bei einer einzigen Temperatur zu beurteilen.
Bei anspruchsvollen Anwendungen sollte geprüft werden:
- Nullpunkt bei Raumtemperatur,
- Verhalten nach Kaltstart,
- Verhalten nach thermischer Erwärmung,
- Wiederkehr des Nullpunktes nach Temperaturzyklus.
Wenn sich Sensor und Maschinenstruktur noch thermisch verändern, sollte eine kurzfristige Nullpunktabweichung nicht sofort durch eine erneute Justage kompensiert werden.
Dynamische Beschleunigung und Vibration
Viele Neigungssensoren bestimmen ihre Orientierung relativ zur Erdschwerkraft.
Bei einer ruhenden beziehungsweise langsam bewegten Maschine ist diese Bezugsgröße gut nutzbar.
Während starker Beschleunigungen, Stöße oder Vibrationen können jedoch zusätzliche mechanische Einflüsse auftreten.
Typische Situationen sind:
- starkes Bremsen,
- schnelles Anfahren,
- Fahren über Unebenheiten,
- Schwingungen eines Auslegers,
- hydraulische Lastwechsel,
- Stöße beim Aufsetzen einer Plattform.
Bei gravitationsbasierten beziehungsweise beschleunigungsbasierten Messprinzipien können solche dynamischen Einflüsse das für die Neigungsbestimmung verwendete Signal überlagern.
Deshalb muss bereits bei der Auswahl geklärt werden:
Soll der Sensor eine statische beziehungsweise quasistatische Lage erfassen oder muss während starker Maschinenbewegungen ein stabiler Lagewinkel bestimmt werden?
Für stark dynamische Anwendungen können spezielle dynamische Neigungssysteme mit zusätzlicher Filterung oder Sensorfusion erforderlich sein.
Filterung: ruhiger Messwert gegen Reaktionszeit
Ein Filter kann schwankende Sensormesswerte glätten.
Eine stärkere Dämpfung reduziert beispielsweise:
- hochfrequentes Rauschen,
- Vibrationseinflüsse,
- kurzzeitige Spitzen.
Gleichzeitig entsteht jedoch eine längere Reaktionszeit.
Ein stark gefilterter Sensor kann deshalb einen sehr ruhigen Messwert liefern, aber auf eine tatsächliche kritische Neigungsänderung verzögert reagieren.
Die Filtereinstellung muss daher immer zur Funktion passen.
| Anwendung | Tendenz bei der Filterung |
|---|---|
| Langsame Nivellierung einer Plattform | Stärkere Dämpfung kann sinnvoll sein |
| Statische Standsicherheitsüberwachung | Ruhiger, reproduzierbarer Wert wichtig |
| Schnelle Bewegungsüberwachung | Reaktionszeit besonders beachten |
| Starke Vibration | Dämpfung erforderlich, aber Verzögerung bewerten |
Bei sicherheitsrelevanten Funktionen muss die Reaktionszeit der gesamten Signalkette betrachtet werden und nicht nur die interne Filterzeit des Sensors.
Grenzwerte, Hysterese und Verzögerung
Neigungssensoren werden häufig nicht nur zur Anzeige eines Winkels verwendet, sondern auch zur Überwachung von Grenzwerten.
Beispiel:
- Warnung ab 3°,
- Bewegungsbegrenzung ab 4°,
- Abschaltung oberhalb eines definierten Grenzwertes.
Ein Grenzwert sollte nicht isoliert betrachtet werden.
Zusätzlich relevant sind:
- Messunsicherheit,
- Nullpunktabweichung,
- Temperaturverhalten,
- Vibration,
- Filterzeit,
- Hysterese,
- Schaltverzögerung.
Hysterese
Ohne Hysterese kann ein Messwert direkt am Grenzwert ständig zwischen „zulässig“ und „nicht zulässig“ wechseln.
Beispiel:
Grenzwert EIN = 4,0°
Rückschaltwert = 3,5°
Die konkrete Auslegung hängt von der Maschinenfunktion und dem Sicherheitskonzept ab.
Verzögerung
Eine kurze zeitliche Verzögerung kann verhindern, dass ein einzelner Vibrationsimpuls unmittelbar eine Reaktion auslöst.
Eine zu lange Verzögerung kann dagegen die tatsächliche Reaktion der Maschine unzulässig verlangsamen.
Grenzwert, Hysterese, Filter und Verzögerung müssen deshalb als zusammengehörige Parameter betrachtet werden.
Zweiachsigkeit ist nicht dasselbe wie Redundanz
Die Begriffe zweiachsig und redundant werden gelegentlich miteinander verwechselt.
Sie beschreiben jedoch völlig unterschiedliche Eigenschaften.
| Eigenschaft | Bedeutung |
|---|---|
| Zweiachsig | Der Sensor misst zwei unterschiedliche Neigungsrichtungen |
| Redundant | Eine Messgröße beziehungsweise Messfunktion steht über zusätzliche unabhängige Signalpfade oder Messkanäle zur Verfügung |
Ein zweiachsiger Sensor kann also X und Y messen, ohne redundant zu sein.
Ein redundanter Sensor kann dagegen beispielsweise denselben Winkel über zwei Signalpfade bereitstellen.
Bei Kranen, Hubarbeitsbühnen und anderen Maschinen können redundante Messungen Teil eines Sicherheitskonzeptes sein.
Das Vorhandensein eines redundanten Sensors allein macht eine Maschinenfunktion jedoch noch nicht automatisch zu einer funktional sicheren Funktion.
Dazu müssen die komplette Architektur, Diagnose, Steuerung, Aktoren, Fehlerreaktionen und die jeweils anzuwendenden Normen beziehungsweise Sicherheitsanforderungen betrachtet werden.
Ausgangssignal und Skalierung prüfen
Nach der mechanischen Inbetriebnahme muss die elektrische Skalierung kontrolliert werden.
Je nach Sensorausführung können Neigungssensoren beispielsweise analoge oder digitale Ausgangssignale besitzen.
Typische Schnittstellen in dieser Geräteklasse können sein:
- 4–20 mA,
- 0–10 V,
- PWM,
- CANopen,
- serielle beziehungsweise digitale Schnittstellen.
Bei einem analogen Signal muss die Steuerung den elektrischen Bereich korrekt auf den Winkelbereich umrechnen.
Beispiel:
Wenn eine bestimmte Sensorausführung einen symmetrischen Winkelbereich verwendet, muss in der Steuerung eindeutig definiert sein:
- welches Signal dem negativen Endpunkt entspricht,
- welches Signal dem Nullpunkt entspricht,
- welches Signal dem positiven Endpunkt entspricht.
Bei digitalen Sensoren müssen zusätzlich beispielsweise geprüft werden:
- Geräteadresse,
- Baudrate,
- Datenformat,
- Einheit,
- Vorzeichen,
- Achsenbezeichnung.
Eine falsche Skalierung kann dazu führen, dass ein mechanisch korrekt montierter Sensor beispielsweise 5° misst, die SPS daraus aber 10° berechnet.
Funktionsprüfung auf definierter Ebene
Nach Montage und Parametrierung sollte der Sensor nicht ausschließlich in seiner Nullstellung geprüft werden.
Eine geeignete Referenz kann beispielsweise sein:
- eine definierte Neigungsprüfvorrichtung,
- eine präzise einstellbare Ebene,
- eine geeignete kalibrierte Winkelreferenz.
Der grundlegende Prüfablauf lautet:
- Referenzebene auf 0° einstellen.
- Sensorwerte X und Y dokumentieren.
- Nullpunkt nur bei Bedarf und nach geometrischer Prüfung korrigieren.
- Positive X-Neigung anfahren.
- Negativen X-Punkt anfahren.
- Positive Y-Neigung anfahren.
- Negativen Y-Punkt anfahren.
- Mindestens einen kombinierten X-/Y-Punkt prüfen.
- Rückkehr auf 0° kontrollieren.
Damit werden gleichzeitig geprüft:
- Nullpunkt,
- Vorzeichen,
- Achszuordnung,
- ungefähre Skalierung,
- Querbeeinflussung,
- Wiederholbarkeit.
Welche Prüfpunkte sind sinnvoll?
Die konkreten Prüfpunkte richten sich nach dem Messbereich und der tatsächlichen Anwendung.
Für einen Sensor, der im Betrieb beispielsweise hauptsächlich innerhalb von ±10° arbeitet, könnten sinnvoll sein:
| Prüfung | Beispiel |
|---|---|
| Nullpunkt | X = 0°, Y = 0° |
| X positiv | X = +5°, Y = 0° |
| X negativ | X = -5°, Y = 0° |
| Y positiv | X = 0°, Y = +5° |
| Y negativ | X = 0°, Y = -5° |
| Kombination 1 | X = +5°, Y = +5° |
| Kombination 2 | X = -5°, Y = +5° |
| Rückkehr | X = 0°, Y = 0° |
Für eine reine Funktionsprüfung müssen diese Werte nicht zwangsläufig eine vollständige Kalibrierung darstellen.
Bei hohen Genauigkeits- oder Sicherheitsanforderungen ist ein definierter Prüfplan mit geeigneter rückführbarer Referenz erforderlich.
Typische Fehlerbilder bei der Inbetriebnahme von Neigungssensoren
| Beobachtung | Mögliche Ursache | Sinnvolle Prüfung |
|---|---|---|
| Beide Achsen zeigen auf ebener Fläche einen konstanten Wert ungleich Null | Nullpunktoffset oder schiefe Montagefläche | Referenzebene und Montagefläche prüfen, danach gegebenenfalls Offset setzen |
| Bei seitlicher Neigung reagiert der Längsneigungskanal | X-/Y-Achsen vertauscht oder Sensor um 90° verdreht | Einzelachsige Funktionsprüfung durchführen |
| Winkeländerung erfolgt mit falschem Vorzeichen | Positive Drehrichtung falsch definiert | Vorzeichenkonvention von Sensor und Steuerung vergleichen |
| Bei reiner X-Neigung verändert sich auch Y | Sensor gegenüber Maschinenachse verdreht oder Querempfindlichkeit | Mechanische Ausrichtung und Kreuzachsenprüfung durchführen |
| Nullpunkt stimmt nach Justage, bei größeren Winkeln aber nicht | Mechanischer Rotationsfehler oder falsche Skalierung | Mehrere positive und negative Prüfpunkte anfahren |
| Winkel schwankt bei laufendem Motor stark | Vibration beziehungsweise dynamische Beschleunigung | Messwert bei stillstehender Maschine vergleichen und Filterung prüfen |
| Sensor reagiert zu langsam | Zu starke Filterung beziehungsweise Dämpfung | Filterparameter und erforderliche Reaktionszeit prüfen |
| Sensorwert ist ruhig, aber Grenzwert reagiert verspätet | Filter und zusätzliche Steuerungsverzögerung addieren sich | Gesamte Signalkette zeitlich prüfen |
| Nullpunkt verändert sich zwischen kalter und warmer Maschine | Temperaturabhängigkeit von Sensor oder Montage | Temperaturzyklus und mechanische Referenz prüfen |
| Nach Austausch des Sensors sind X und Y vertauscht | Andere Montageorientierung beziehungsweise Parametrierung | Achsenfunktion nach jedem Sensortausch neu verifizieren |
| Redundante Kanäle unterscheiden sich | Unterschiedliche Skalierung, Verkabelung oder tatsächlicher Sensorfehler | Beide Kanäle getrennt gegen dieselbe Referenz prüfen |
Schritt-für-Schritt-Inbetriebnahme eines zweiachsigen Neigungssensors
Ein strukturierter Ablauf verhindert, dass mechanische Fehler später durch Softwareparameter kaschiert werden.
- Messaufgabe definieren: Welche Winkel müssen tatsächlich erfasst werden?
- Koordinatensystem festlegen: Maschinen-X, Maschinen-Y und Maschinen-Z dokumentieren.
- Roll und Pitch definieren: Festlegen, welche Maschinenbewegung welchem Messkanal entspricht.
- Vorzeichen festlegen: Positive und negative Drehrichtung dokumentieren.
- Messbereich prüfen: Sensorbereich muss den tatsächlichen Arbeitsbereich einschließlich Reserven abdecken.
- Montagefläche kontrollieren: Ebenheit, Steifigkeit und Ausrichtung prüfen.
- Sensor spannungsfrei montieren: Befestigung nach Herstellervorgabe durchführen.
- Elektrische Verbindung prüfen: Versorgung, Signal, Stecker und Leitung kontrollieren.
- Rohwerte lesen: Noch keine Nullpunktkorrektur durchführen.
- X-Achse funktional prüfen: Maschine gezielt nur in einer Richtung neigen.
- Y-Achse funktional prüfen: Zweite Bewegungsrichtung separat prüfen.
- Vorzeichen bestätigen: Messwert muss zur Maschinenkonvention passen.
- Querbeeinflussung prüfen: Bei reiner X-Neigung beobachten, wie stark Y reagiert und umgekehrt.
- Mechanische Ausrichtung korrigieren: Falls Achsen nicht sauber übereinstimmen.
- Referenzebene herstellen: Maschine in definierte Nullstellung bringen.
- Temperatur stabilisieren: Bei Bedarf thermisches Gleichgewicht abwarten.
- Nullpunkt setzen: Erst jetzt den zulässigen Offset korrigieren.
- Mehrere Winkelpunkte prüfen: Positiv und negativ auf beiden Achsen.
- Kombinierten Winkel prüfen: Beide Achsen gleichzeitig auslenken.
- Filter einstellen: Kompromiss zwischen Stabilität und Reaktionszeit wählen.
- Grenzwerte prüfen: Hysterese und Verzögerung berücksichtigen.
- Dynamische Prüfung durchführen: Messverhalten bei realen Maschinenbewegungen beobachten.
- Rückkehr auf Null prüfen: Nach dem Bewegungszyklus wieder Referenzstellung herstellen.
- Parameter dokumentieren: Achsen, Vorzeichen, Offset, Filter und Grenzwerte festhalten.
- Funktionsprüfung dokumentieren: Tatsächliche Prüfwinkel und Ergebnisse erfassen.
Praxisbeispiel: Hubarbeitsbühne zeigt Querwinkel bei Längsneigung
Bei einer mobilen Hubarbeitsbühne wird ein zweiachsiger Neigungssensor erneuert.
Nach der Montage steht das Fahrzeug auf einer definierten waagerechten Fläche.
Der Sensor zeigt:
- Roll = +0,4°,
- Pitch = -0,3°.
Die Werte werden über den Nullpunktabgleich auf 0° gesetzt.
Auf den ersten Blick scheint die Inbetriebnahme abgeschlossen zu sein.
Schritt 1: Längsneigung prüfen
Die Vorderseite der Maschine wird auf einer definierten Rampe um ungefähr 6° angehoben.
Die Steuerung zeigt:
- Pitch = +5,8°,
- Roll = +0,7°.
Da die Maschine nahezu ausschließlich längs geneigt wurde, ist die Veränderung des Roll-Wertes auffällig.
Schritt 2: Sensorbefestigung kontrollieren
Die Montagefläche wird untersucht.
Dabei zeigt sich, dass der Sensorhalter nicht exakt parallel zur Fahrzeuglängsachse montiert wurde.
Der Sensor ist in der horizontalen Montageebene leicht verdreht.
Schritt 3: Mechanische Ausrichtung korrigieren
Der Sensorhalter wird korrekt zur Fahrzeugachse ausgerichtet.
Anschließend wird die Befestigung endgültig angezogen.
Schritt 4: Nullpunkt erneut bestimmen
Die Maschine wird wieder auf die definierte Referenzfläche gestellt.
Erst nach der korrigierten mechanischen Montage wird der verbleibende kleine Offset erneut bestimmt und gegebenenfalls korrigiert.
Schritt 5: Einzelachsen erneut prüfen
Bei etwa +6° Längsneigung verändert sich nun fast ausschließlich der Pitch-Kanal.
Anschließend wird eine seitliche Neigung erzeugt. Jetzt reagiert entsprechend hauptsächlich der Roll-Kanal.
Schritt 6: kombinierte Neigung prüfen
Zum Abschluss wird eine Position angefahren, in der die Maschine gleichzeitig längs und seitlich geneigt ist.
Beide Messkanäle reagieren plausibel und mit dem definierten Vorzeichen.
Ergebnis: Der Sensor war nicht defekt. Der ursprüngliche Nullpunktabgleich hatte lediglich den Offset auf ebener Fläche verborgen. Die eigentliche Ursache war eine Verdrehung zwischen Sensor- und Fahrzeugkoordinatensystem.
Das Beispiel zeigt den wichtigsten Grundsatz:
Erst Achsrichtung und mechanische Ausrichtung prüfen – danach den Nullpunkt einstellen.
Passende WIKA Neigungssensoren für mobile Maschinen und Krananwendungen
WIKA Typ N2101 – zweiachsiger Neigungssensor für X-/Y-/Z-Richtungen
Für die im Beitrag beschriebene zweiachsige Neigungsmessung ist der WIKA Typ N2101 besonders interessant.
Der Sensor ermöglicht die Auswahl von zwei Drehrichtungen aus den X-, Y- und Z-Richtungen und ist für Anwendungen wie:
- Krananlagen,
- Mobilkrane,
- Schiffskrane,
- Arbeitsbühnen,
- Solaranlagen
vorgesehen.
Zu den angegebenen Eigenschaften gehören:
- zwei Achsen frei wählbar,
- Messbereich zwischen -45° und +45° frei wählbar,
- relative Linearitätsabweichung < 0,1 % vom Endwert über den gesamten Messbereich,
- Messwertauflösung 0,01°,
- gutes Dämpfungsverhalten,
- Schutzart IP67,
- seewasserbeständige Ausführung.
Gerade bei der zweiachsigen Anwendung ist bereits bei Bestellung und Montage eindeutig festzulegen, welche Sensorrichtungen den Maschinenachsen zugeordnet werden sollen.
Weitere Informationen finden Sie unter WIKA Typ N2101 bei ICS Schneider.
WIKA Typ N1101 – Neigungssensor für einachsige 0…360°-Messungen
Wenn keine zweiachsige Plattformneigung benötigt wird, sondern ein einzelner Winkel über einen großen Drehbereich erfasst werden soll, kann der WIKA Typ N1101 eine passende Alternative sein.
Der Sensor ist für Messbereiche bis 0…360° vorgesehen und wird beispielsweise für:
- Krananlagen,
- mobile Maschinen,
- Arbeitsbühnen,
- Solaranlagen
eingesetzt.
Für typische Aufgaben wie die Messung eines einzelnen Auslegerwinkels ist ein einachsiges Konzept häufig übersichtlicher als eine unnötige zweiachsige Messung.
Weitere Informationen finden Sie unter WIKA Typ N1101 bei ICS Schneider.
WIKA Typ N1301 – redundanter Neigungssensor
Für Anwendungen, in denen ein redundantes Messkonzept benötigt wird, steht der WIKA Typ N1301 zur Verfügung.
Der Sensor ist für einen Messbereich von 0…360° ausgelegt und als redundante Variante vorgesehen.
Zu den angegebenen Eigenschaften gehören:
- Messbereich 0…360°,
- relative Linearitätsabweichung < 0,1 % vom Endwert,
- Messwertauflösung 0,01°,
- Schutzart IP67,
- seewasserbeständige Ausführung.
Wichtig ist jedoch die bereits beschriebene Unterscheidung:
Der N1301 ist eine redundante Lösung, während der N2101 für die zweiachsige Neigungserfassung ausgelegt ist. Redundanz und Zweiachsigkeit erfüllen unterschiedliche Aufgaben.
Weitere Informationen finden Sie unter WIKA Typ N1301 bei ICS Schneider.
WIKA Typ N131C – redundanter Ex-d-Neigungssensor
Für Anwendungen im explosionsgefährdeten Bereich bietet WIKA mit dem Typ N131C zusätzlich einen redundanten Neigungssensor in druckfester Kapselung Ex d.
Typische Einsatzgebiete sind beispielsweise:
- Offshoreanlagen,
- Offshorekrane,
- Bohrgeräte,
- Mobilkrane,
- Schiffskrane,
- Öl- und Gasindustrie.
Auch hier muss die konkrete Ausführung entsprechend Einsatzbereich, Ex-Anforderung und Anlagenkonzept festgelegt werden.
Weitere Informationen finden Sie unter WIKA Typ N131C bei ICS Schneider.
Welcher Sensortyp passt zur Anwendung?
| Anforderung | Sinnvolle Sensorausführung |
|---|---|
| Roll und Pitch gleichzeitig erfassen | Zweiachsiger Neigungssensor, beispielsweise WIKA N2101 |
| Einzelnen Auslegerwinkel messen | Einachsiger Neigungssensor |
| Großer Winkelbereich bis 360° | Entsprechende 360°-Ausführung, beispielsweise N1101 |
| Redundante Winkelmessung | Redundante Sensorausführung, beispielsweise N1301 |
| Redundante Messung im Ex-Bereich | Geeignete Ex-Ausführung, beispielsweise N131C |
| Starke Maschinenbewegung und dynamische Beschleunigung | Dynamisches Verhalten und gegebenenfalls spezielles Sensorprinzip separat prüfen |
Eine Übersicht der aktuell verfügbaren Geräte finden Sie unter Neigungssensoren bei ICS Schneider.
Fazit
Die erfolgreiche Inbetriebnahme eines zweiachsigen Neigungssensors beginnt nicht mit dem Nullpunktabgleich, sondern mit der Definition des Koordinatensystems.
Zuerst muss eindeutig festgelegt werden:
- Welche Sensorachse entspricht welcher Maschinenachse?
- Welche Achse wird als Roll beziehungsweise Pitch bezeichnet?
- Welche Drehrichtung ist positiv?
- Welche mechanische Ebene definiert 0°?
Erst danach sollte der Sensor endgültig montiert und der verbleibende Nullpunktoffset bestimmt werden.
Besonders wichtig ist die Unterscheidung zwischen einem echten Sensorfehler und einer scheinbaren Querempfindlichkeit durch verdrehte Montage. Ein Sensor kann auf einer ebenen Fläche perfekt auf 0° gesetzt werden und trotzdem bei einer späteren Neigung falsche Anteile auf beiden Kanälen anzeigen.
Eine sinnvolle Funktionsprüfung umfasst deshalb immer:
- Nullstellung,
- positive und negative X-Neigung,
- positive und negative Y-Neigung,
- mindestens eine kombinierte X-/Y-Neigung,
- Rückkehr zum Nullpunkt.
Bei mobilen Maschinen müssen zusätzlich Temperatur, Vibration und dynamische Beschleunigungen berücksichtigt werden. Eine stärkere Filterung kann den Messwert beruhigen, verlängert jedoch die Reaktionszeit.
Für Grenzwertfunktionen müssen daher Sensor, Filterung, Steuerung, Hysterese und Schaltverzögerung als gesamte Signalkette bewertet werden.
Ebenso wichtig ist die Unterscheidung zwischen Zweiachsigkeit und Redundanz: Zwei Messachsen erfassen zwei räumliche Richtungen – Redundanz dient dagegen der zusätzlichen Bereitstellung beziehungsweise Überwachung einer Messfunktion.
Für die Inbetriebnahme gilt deshalb als wichtigste Reihenfolge:
Koordinatensystem definieren → Sensor mechanisch ausrichten → Achsen und Vorzeichen prüfen → Querbeeinflussung kontrollieren → Referenzebene herstellen → Nullpunkt setzen → mehrere Winkelpunkte prüfen → Filter und Grenzwerte testen → reale Maschinenbewegung verifizieren.
FAQ: Zweiachsigen Neigungssensor richtig einstellen
Was ist ein zweiachsiger Neigungssensor?
Ein zweiachsiger Neigungssensor erfasst die Neigung eines Objekts in zwei Richtungen. Bei mobilen Maschinen werden diese häufig zur Bestimmung von Roll und Pitch beziehungsweise Quer- und Längsneigung verwendet.
Was ist der Unterschied zwischen einem einachsigen und einem zweiachsigen Neigungssensor?
Ein einachsiger Sensor erfasst eine definierte Neigungsrichtung. Ein zweiachsiger Sensor kann zwei unterschiedliche Neigungsrichtungen gleichzeitig erfassen.
Was bedeutet Roll bei einem Neigungssensor?
Roll bezeichnet bei Fahrzeugen üblicherweise die Drehung um die Längsachse und entspricht damit im Wesentlichen der seitlichen beziehungsweise Querneigung.
Was bedeutet Pitch?
Pitch bezeichnet üblicherweise die Drehung um die Querachse des Fahrzeugs und beschreibt damit die Längsneigung nach vorne beziehungsweise hinten.
Sind X-Achse und Roll immer dasselbe?
Nein. Die Sensorachsen werden vom Hersteller festgelegt. Erst durch die Einbaulage wird bestimmt, welche Sensorachse der Roll- oder Pitch-Richtung der Maschine entspricht.
Warum muss die Achsrichtung vor dem Nullpunkt geprüft werden?
Ein Nullpunktabgleich korrigiert nur einen Offset. Er erkennt nicht, ob X und Y vertauscht wurden oder der Sensor mechanisch verdreht montiert ist.
Wie prüft man die Achsrichtung eines Neigungssensors?
Die Maschine beziehungsweise Prüfvorrichtung wird gezielt nur in einer Richtung geneigt. Anschließend wird geprüft, welcher Messkanal reagiert und welches Vorzeichen der Messwert besitzt. Danach wird die zweite Achse separat geprüft.
Wie wird der Nullpunkt eines Neigungssensors eingestellt?
Zuerst muss eine definierte mechanische Referenzlage hergestellt werden. Nach Prüfung von Montage, Achsen und Vorzeichen kann der verbleibende konstante Offset entsprechend den Vorgaben des Messsystems korrigiert werden.
Kann man eine schiefe Montage einfach über den Nullpunkt korrigieren?
Eine kleine konstante Winkeldifferenz in der Messrichtung kann als Offset berücksichtigt werden. Eine Verdrehung zwischen Sensor- und Maschinenachsen sollte jedoch mechanisch korrigiert werden, weil sie zu einer Kopplung zwischen beiden Achsen führen kann.
Warum zeigt die zweite Achse einen Wert, obwohl nur eine Richtung geneigt wurde?
Eine häufige Ursache ist eine verdrehte Montage des Sensors gegenüber dem Maschinenkoordinatensystem. Daneben kommen eine tatsächliche Querempfindlichkeit, eine ungenaue Prüfvorrichtung oder eine kombinierte reale Neigung infrage.
Was bedeutet Querempfindlichkeit bei einem Neigungssensor?
Querempfindlichkeit beschreibt den Einfluss einer Bewegung beziehungsweise Neigung außerhalb der eigentlich betrachteten Messrichtung auf den Messkanal. In der Praxis sollte dabei zwischen interner Sensorquerempfindlichkeit und geometrischer Achskopplung durch falsche Montage unterschieden werden.
Kann ein Nullpunktabgleich Querempfindlichkeit beseitigen?
Nein. Ein Nullpunktabgleich verändert einen konstanten Offset. Eine geometrische Kopplung zwischen X und Y bleibt bei zunehmender Neigung bestehen.
Warum sollte man positive und negative Winkel prüfen?
Damit lassen sich Vorzeichenfehler, unterschiedliche Abweichungen auf beiden Seiten des Nullpunktes und gegebenenfalls Probleme mit Skalierung oder Mechanik erkennen.
Warum sollte zusätzlich eine kombinierte X-/Y-Neigung geprüft werden?
Dadurch kann kontrolliert werden, ob beide Messkanäle auch bei gleichzeitiger Quer- und Längsneigung plausibel arbeiten. Bestimmte Achs- oder Transformationsfehler werden erst bei kombinierten Winkeln sichtbar.
Kann ein Neigungssensor den Gierwinkel beziehungsweise Yaw messen?
Ein reiner gravitationsbezogener Neigungssensor kann aus der statischen Erdschwerkraft Roll und Pitch bestimmen, aber keinen absoluten Gierwinkel um die Vertikalachse. Dafür sind zusätzliche Messprinzipien erforderlich.
Beeinflusst Temperatur den Nullpunkt?
Je nach Sensor und mechanischer Konstruktion können sich Messwert und Einbausituation mit der Temperatur geringfügig verändern. Bei hohen Anforderungen sollte deshalb das Verhalten über den relevanten Temperaturbereich geprüft werden.
Warum sollte der Sensor nicht direkt nach einem starken Temperaturwechsel justiert werden?
Sensor, Gehäuse und Maschinenstruktur können sich noch thermisch angleichen. Eine während dieser Phase vorgenommene Nullpunktkorrektur kann später bei stabiler Temperatur einen neuen Offset erzeugen.
Warum schwankt ein Neigungssensor während der Fahrt?
Vibrationen, Stöße und dynamische Beschleunigungen können das Neigungssignal beeinflussen. Die Stärke des Effekts hängt vom Messprinzip, der Montage, der Filterung und der Maschinenbewegung ab.
Hilft ein stärkerer Filter gegen Vibration?
Ja, eine stärkere Filterung kann schnelle Schwankungen dämpfen. Gleichzeitig verlängert sich jedoch die Reaktionszeit. Die Filterung muss deshalb zur tatsächlichen Maschinenfunktion passen.
Was bedeutet die Filterzeit für einen Grenzwert?
Je stärker ein Signal geglättet wird, desto später kann eine tatsächliche Winkeländerung vollständig am Ausgang beziehungsweise in der Steuerung sichtbar werden. Bei Grenzwertfunktionen muss deshalb die gesamte Reaktionszeit betrachtet werden.
Warum braucht ein Neigungsgrenzwert eine Hysterese?
Hysterese verhindert, dass ein Messwert direkt am Grenzwert ständig zwischen zwei Zuständen hin- und herschaltet. Der Rückschaltpunkt wird dafür etwas vom Einschaltpunkt getrennt.
Ist ein zweiachsiger Sensor automatisch redundant?
Nein. Ein zweiachsiger Sensor misst zwei verschiedene räumliche Richtungen. Ein redundanter Sensor stellt dagegen eine Messfunktion über zusätzliche Mess- oder Signalpfade bereit.
Wann ist ein redundanter Neigungssensor sinnvoll?
Redundante Messungen können Bestandteil von Überwachungs- und Sicherheitskonzepten sein, beispielsweise bei Kranen oder Hubarbeitsbühnen. Die konkrete Notwendigkeit ergibt sich jedoch aus der Risikobeurteilung und dem Sicherheitskonzept der gesamten Maschine.
Macht ein redundanter Sensor eine Anwendung automatisch funktional sicher?
Nein. Funktionale Sicherheit muss auf Ebene der gesamten Sicherheitsfunktion betrachtet werden. Dazu gehören unter anderem Sensorik, Diagnose, Steuerung, Aktorik, Fehlerreaktion und die jeweils relevanten normativen Anforderungen.
Wie sollte ein Neigungssensor mechanisch befestigt werden?
Er sollte entsprechend den Herstellervorgaben auf einer festen, steifen und möglichst ebenen Fläche montiert werden. Lose Halterungen, mechanische Verspannung und unnötige Schwingungskopplung sollten vermieden werden.
Kann ein Sensor auf einem dünnen Blech montiert werden?
Das kann problematisch sein, wenn sich das Blech beim Anziehen der Schrauben, bei Belastung oder durch Temperatur verformt. Die Montagefläche sollte die Lage des zu überwachenden Maschinenteils reproduzierbar abbilden.
Welche Punkte sollte man nach einem Sensortausch prüfen?
Mindestens Achszuordnung, Vorzeichen, Nullpunkt, Skalierung, positive und negative Winkel beider Achsen sowie die Grenzwertfunktion sollten erneut geprüft werden.
Welche Referenz eignet sich zum Prüfen eines Neigungssensors?
Je nach Genauigkeitsanforderung kann eine definierte Neigungsprüfvorrichtung beziehungsweise eine geeignete kalibrierte Winkelreferenz verwendet werden. Entscheidend ist, dass die Referenz genauer und ausreichend stabil für die gewünschte Prüfung ist.
Welcher WIKA Sensor eignet sich für eine zweiachsige Neigungsmessung?
Für entsprechende Anwendungen ist beispielsweise der WIKA Typ N2101 geeignet. Er erlaubt zwei frei wählbare Achsen und einen frei wählbaren Messbereich innerhalb von maximal -45° bis +45°.
Welche Auflösung besitzt der WIKA N2101?
Für den WIKA Typ N2101 wird eine Messwertauflösung von 0,01° angegeben.
Welche Schutzart besitzt der WIKA N2101?
Der WIKA Typ N2101 ist mit Schutzart IP67 angegeben und für robuste Anwendungen wie Krananlagen, Mobilkrane und Arbeitsbühnen vorgesehen.
Gibt es auch einen redundanten WIKA Neigungssensor?
Ja. Der WIKA Typ N1301 ist als redundanter Neigungssensor mit einem Messbereich von 0…360° verfügbar. Für explosionsgefährdete Anwendungen steht mit dem N131C zusätzlich eine redundante Ausführung in druckfester Kapselung Ex d zur Verfügung.