Gaswarngeräte werden in Chemieanlagen, Raffinerien, Tanklagern, Abwasseranlagen, Energieanlagen und bei industriellen Wartungsarbeiten eingesetzt. Sie sollen Beschäftigte vor brennbaren Gasen, toxischen Stoffen sowie Sauerstoffmangel oder Sauerstoffanreicherung warnen.
Befindet sich der Einsatzort in einem explosionsgefährdeten Bereich, genügt es jedoch nicht, dass das Gerät grundsätzlich als „ATEX-geeignet“ bezeichnet wird. Die vollständige Kennzeichnung muss zur festgelegten Ex-Zone, Gasgruppe, Temperaturklasse, Umgebungstemperatur und konkreten Geräteausführung passen.
Ebenso wichtig ist die Sensorbestückung. Ein Viergasgerät für Sauerstoff, Kohlenmonoxid, Schwefelwasserstoff und brennbare Gase erkennt nicht automatisch jedes toxische Gas oder jeden Lösemitteldampf. Auch innerhalb der Messung brennbarer Gase unterscheiden sich katalytische, infrarote und moderne Mehrgas-Sensortechnologien deutlich.
Dieser Beitrag zeigt, wie tragbare und stationäre Gaswarngeräte ausgewählt werden, welche Grenzen die verschiedenen Sensoren besitzen und weshalb Bump-Test, Kalibrierung, Alarmkonzept und Anwenderschulung zur sicheren Nutzung gehören.
Inhaltsverzeichnis
- Welche Aufgabe ein Gaswarngerät übernimmt
- ATEX-Kennzeichnung und Ex-Zone richtig zuordnen
- Brennbare Gase, toxische Gase und Sauerstoff unterscheiden
- Welche Sensortechnologie zur Gasgefahr passt
- Alarmarten und Alarmschwellen richtig festlegen
- Tragbares oder stationäres Gaswarngerät?
- Personenschutz und Freigabemessung unterscheiden
- Diffusionsmessung, Pumpe und Probenahmeschlauch
- Temperatur, Feuchte, Druck und Umgebungsbedingungen
- Sensorvergiftung, Querempfindlichkeit und Überbereich
- Bump-Test, Kalibrierung und Funktionskontrolle
- Laden, Öffnen und Warten in Ex-Bereichen
- Dokumentation und Geräteverwaltung
- Typische Auswahl- und Anwendungsfehler
- Praxisbeispiel: Einstieg in einen Abwasserschacht
- Welche Messgeräte / Produkte eignen sich?
- Fazit
- Häufige Fragen zu Gaswarngeräten in Ex-Zonen
Welche Aufgabe ein Gaswarngerät übernimmt
Ein Gaswarngerät überwacht die Umgebungsluft oder eine gezielt entnommene Gasprobe. Überschreitet beziehungsweise unterschreitet die gemessene Konzentration eine festgelegte Alarmschwelle, warnt das Gerät den Anwender oder löst eine technische Reaktion aus.
Je nach Anwendung kann das Gaswarngerät folgende Gefahren überwachen:
- Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre
- akute Belastung durch toxische Gase
- zeitlich gemittelte Exposition gegenüber Gefahrstoffen
- Sauerstoffmangel durch Verdrängung oder Verbrauch
- Sauerstoffanreicherung mit erhöhter Brandgefahr
Ein Gaswarngerät verhindert die Freisetzung eines Gases nicht. Es erkennt eine Gefahr erst, wenn das Gas den Sensor in einer ausreichend hohen Konzentration erreicht. Lüftung, technische Dichtheit, Arbeitsfreigabe und organisatorische Schutzmaßnahmen bleiben deshalb weiterhin erforderlich.
Auch ein Gerät ohne aktive Alarmmeldung beweist nicht automatisch, dass der gesamte Arbeitsbereich gasfrei ist. Gasverteilung, Messort, Luftströmung, Schichtbildung und Probenahmeverfahren müssen zur Anwendung passen.
ATEX-Kennzeichnung und Ex-Zone richtig zuordnen
Die Ex-Zone wird im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung vom Betreiber festgelegt. Das Gaswarngerät muss mindestens das erforderliche Geräteschutzniveau für diesen Bereich besitzen.
| Gas-Ex-Zone | Auftreten explosionsfähiger Atmosphäre | Typisches erforderliches EPL | Typische ATEX-Kategorie |
|---|---|---|---|
| Zone 0 | ständig, über lange Zeiträume oder häufig | Ga | 1G |
| Zone 1 | im Normalbetrieb gelegentlich | Gb | 2G oder höher |
| Zone 2 | normalerweise nicht oder nur kurzzeitig | Gc | 3G oder höher |
Eine vollständige Gerätekennzeichnung kann beispielsweise Informationen zu Gerätegruppe, Kategorie, Zündschutzart, Gasgruppe, Temperaturklasse, EPL und zulässiger Umgebungstemperatur enthalten.
Die Aussage „ATEX-zertifiziert“ allein reicht deshalb nicht aus. Zu prüfen sind insbesondere:
- Zone 0, 1 oder 2
- Gerätekategorie und EPL
- Gasgruppe IIA, IIB oder IIC
- Temperaturklasse
- zulässiger Umgebungstemperaturbereich
- konkrete Geräte- und Sensorvariante
Eine für Zone 1 zugelassene Ausführung darf nicht automatisch in Zone 0 eingesetzt werden. Ebenso kann sich die Kennzeichnung verschiedener Sensorvarianten desselben Grundgeräts unterscheiden.
ATEX bestätigt außerdem nicht, dass das Gerät die für die Anwendung benötigten Gase messen kann. Ex-Zulassung und messtechnische Eignung sind getrennt zu prüfen.
Brennbare Gase, toxische Gase und Sauerstoff unterscheiden
Die Auswahl beginnt mit einer vollständigen Liste der möglichen Gase und Dämpfe. Dabei werden unterschiedliche Messgrößen verwendet.
| Gasgefahr | Typische Einheit | Beispiele | Ziel der Messung |
|---|---|---|---|
| Brennbare Gase und Dämpfe | % UEG oder Vol.-% | Methan, Propan, Wasserstoff, Lösemitteldämpfe | Explosionsgefahr erkennen |
| Toxische Gase | ppm oder mg/m³ | CO, H₂S, SO₂, NO₂, NH₃ | Gesundheitsgefährdung überwachen |
| Sauerstoff | Vol.-% | O₂-Mangel oder O₂-Anreicherung | Erstickungs- und Brandgefahr erkennen |
Bei brennbaren Gasen zeigt ein Wert in Prozent der unteren Explosionsgrenze an, wie weit die Konzentration von der Zündgrenze entfernt ist. 100 % UEG entspricht der unteren Explosionsgrenze des zugrunde gelegten Gases und nicht 100 Vol.-% Gas.
Bei toxischen Gasen können schon Konzentrationen im ppm-Bereich relevant sein. Ein Sensor für brennbare Gase ersetzt daher keinen toxischen Sensor, selbst wenn derselbe Stoff sowohl brennbar als auch gesundheitsschädlich ist.
Auch Sauerstoff muss separat überwacht werden. Ein brennbarer Gassensor kann bei Sauerstoffmangel je nach Messprinzip falsch oder unzureichend reagieren, während für die Beschäftigten bereits eine Erstickungsgefahr besteht.
Welche Sensortechnologie zur Gasgefahr passt
Katalytische Sensoren für brennbare Gase
Katalytische Wärmetönungssensoren, häufig Pellistoren genannt, oxidieren das brennbare Gas an einer beheizten Sensoroberfläche. Die dadurch entstehende Temperaturänderung wird als Messsignal ausgewertet.
Sie können viele brennbare Gase erkennen, benötigen für ihre Funktion jedoch ausreichend Sauerstoff. In inertisierten Behältern, bei sehr hohen Gaskonzentrationen oder in sauerstoffarmer Atmosphäre kann das Messergebnis unzuverlässig werden.
Katalytische Sensoren können außerdem durch Silikone, Schwefelverbindungen, halogenierte Stoffe oder andere Verunreinigungen gehemmt oder dauerhaft vergiftet werden. Ein äußerlich unbeschädigtes Gerät kann dann eine zu geringe Empfindlichkeit besitzen.
Infrarotsensoren
Infrarotsensoren messen die Absorption bestimmter Infrarotwellenlängen. Sie eignen sich je nach Ausführung besonders für Kohlenwasserstoffe oder Kohlendioxid und benötigen für die Messreaktion keinen Sauerstoff.
Sie sind gegenüber vielen klassischen Katalysatorgiften unempfindlich. Allerdings erkennt ein IR-Sensor nur Gase, die im verwendeten Spektralbereich ausreichend absorbieren.
Wasserstoff lässt sich mit einem üblichen Kohlenwasserstoff-IR-Sensor nicht detektieren. Auch die pauschale Aussage „IR misst alle brennbaren Gase“ ist daher falsch.
MPS-Sensoren für mehrere brennbare Gase
Moderne MPS-Sensoren bewerten thermische beziehungsweise molekulare Eigenschaften brennbarer Gase. Sie können unterschiedliche brennbare Gase und Gasgemische erfassen, ohne dass für jedes Gas eine separate Standardkalibrierung gewählt werden muss.
Die Technologie kann gegenüber typischen Vergiftungsproblemen katalytischer Sensoren Vorteile bieten. Trotzdem müssen Gasspektrum, Messbereich, Umgebungsbedingungen und Herstellerfreigabe zur Anwendung passen.
Elektrochemische Sensoren
Elektrochemische Sensoren werden vor allem für toxische Gase und Sauerstoff eingesetzt. Sie sind kompakt und können niedrige Konzentrationen erfassen.
Die Sensoren besitzen eine begrenzte Lebensdauer und können Querempfindlichkeiten gegenüber anderen Gasen zeigen. Temperatur, Feuchte, Alterung und vorherige Belastungen können das Ansprechverhalten beeinflussen.
PID-Sensoren
Photoionisationsdetektoren erfassen viele flüchtige organische Verbindungen. Sie sind besonders bei Lösemitteln und VOC-Belastungen hilfreich.
Ein PID identifiziert den Stoff jedoch nicht automatisch eindeutig. Das Signal hängt von Ionisationspotenzial, Kalibrierstoff und Korrekturfaktor ab. Ein PID ersetzt außerdem nicht grundsätzlich die Messung der Explosionsgefahr in % UEG.
Alarmarten und Alarmschwellen richtig festlegen
Tragbare Gaswarngeräte warnen üblicherweise durch eine Kombination aus:
- akustischem Alarm
- optischen Warnleuchten
- Vibrationsalarm
- Displayanzeige und Gaskennung
Mehrere Alarmarten sind wichtig, weil laute Maschinen den akustischen Alarm überdecken können und helle Umgebung beziehungsweise Schutzkleidung die Wahrnehmung optischer oder vibrierender Warnungen beeinflussen können.
Bei toxischen Gasen werden häufig unterschiedliche Alarmarten ausgewertet:
- Momentanwertalarm
- Kurzzeitmittelwert
- Schichtmittelwert
- Spitzenwert
Bei brennbaren Gasen werden üblicherweise Vor- und Hauptalarm in % UEG verwendet. Für Sauerstoff können sowohl ein Unteralarm bei Sauerstoffmangel als auch ein Oberalarm bei Sauerstoffanreicherung erforderlich sein.
Alarmschwellen dürfen nicht ungeprüft aus der Werkseinstellung eines Geräts übernommen werden. Sie müssen zur Gefährdungsbeurteilung, den betrieblichen Grenzwerten, dem Evakuierungsweg und den vorgesehenen technischen Maßnahmen passen.
Der Anwender muss vor dem Einsatz wissen, welche Handlung bei welchem Alarm erforderlich ist. Ein Alarm sollte nicht lediglich quittiert und die Arbeit anschließend fortgesetzt werden.
Tragbares oder stationäres Gaswarngerät?
| Merkmal | Tragbares Gaswarngerät | Stationäres Gaswarngerät |
|---|---|---|
| Hauptaufgabe | Personenschutz und temporäre Messung | Dauerhafte Bereichs- und Anlagenüberwachung |
| Messort | Bewegt sich mit dem Anwender | Fest definierter Sensorstandort |
| Alarmierung | Akustisch, optisch und vibrierend am Gerät | Zentrale, Relais, Leitsystem, Hupe oder Warnleuchte |
| Versorgung | Batterie oder Akku | Feste Spannungsversorgung |
| Typischer Einsatz | Wartung, Rundgang, Freigabemessung | Tanklager, Technikraum, Prozessanlage |
Ein stationärer Sensor überwacht nur den Bereich, den das Gas tatsächlich erreicht. Seine Position muss anhand von Freisetzungsquelle, Lüftung, Raumgeometrie, Gasverhalten und Anlagenbetrieb festgelegt werden.
Ein tragbares Gerät begleitet dagegen die Person. Es kann eine stationäre Anlage sinnvoll ergänzen, ersetzt sie aber nicht automatisch. Umgekehrt schützt ein stationärer Detektor außerhalb seines wirksamen Erfassungsbereichs keinen Mitarbeiter zuverlässig.
Personenschutz und Freigabemessung unterscheiden
Ein persönliches Gaswarngerät wird möglichst im Atembereich getragen. Es überwacht die Atmosphäre, die den Mitarbeiter während der Arbeit umgibt.
Eine Freigabemessung erfolgt dagegen vor dem Betreten eines Behälters, Schachts oder engen Raums. Die Atmosphäre wird dabei an mehreren Punkten beziehungsweise Höhen geprüft, bevor sich eine Person in den Bereich begibt.
Für eine Freigabemessung kann ein Gerät mit interner Pumpe und Probenahmeschlauch erforderlich sein. Nach der Freigabe ist häufig weiterhin ein persönliches Gaswarngerät zu tragen, weil sich die Atmosphäre während der Arbeit verändern kann.
Ein mit einer Pumpe ausgestattetes Mehrgasgerät ist somit nicht automatisch ein Ersatz für die persönliche Überwachung. Messaufgabe, Trageposition und Betriebsmodus müssen eindeutig festgelegt sein.
Diffusionsmessung, Pumpe und Probenahmeschlauch
Bei einem Diffusionsgerät gelangt das Gas durch natürliche Luftbewegung an den Sensor. Das Gerät muss deshalb offen getragen werden und darf nicht von Kleidung, Werkzeugtaschen oder Schutzabdeckungen verdeckt sein.
Bei einer gepumpten Messung wird die Probe über einen Schlauch zum Gerät gefördert. Dabei sind zu berücksichtigen:
- Schlauchlänge und Pumpenleistung
- Spül- und Transportzeit
- Dichtheit von Schlauch und Anschlüssen
- mögliche Adsorption des Zielgases
- Kondensat, Staub und Filterzustand
- Messung in unterschiedlichen Höhen
Der Messwert steht nicht sofort nach dem Einführen des Schlauchs zur Verfügung. Zunächst muss das vollständige Schlauchvolumen mit der neuen Gasprobe gespült werden. Hinzu kommt die eigentliche Ansprechzeit des Sensors.
Reaktive oder gut adsorbierende Gase können an ungeeigneten Schlauchmaterialien teilweise zurückgehalten werden. Probenahmeleitung und Zubehör müssen deshalb ausdrücklich zum Zielgas passen.
Temperatur, Feuchte, Druck und Umgebungsbedingungen
Die Ex-Zulassung und die messtechnischen Spezifikationen gelten nur innerhalb der angegebenen Betriebsbedingungen.
Zu prüfen sind unter anderem:
- minimale und maximale Umgebungstemperatur
- zulässige relative Luftfeuchte
- Kondensation und Wassereintritt
- Umgebungsdruck
- Staub- und Schmutzbelastung
- Batterielaufzeit bei niedrigen Temperaturen
- mechanische Belastung und Schutzart
Bei Kondensation kann Wasser die Sensoröffnung oder den Filter blockieren. Sehr niedrige Temperaturen können die elektrochemische Reaktion und die Batterieleistung verlangsamen. Hohe Temperaturen können Sensorlebensdauer und zulässige Einsatzdauer begrenzen.
Ein hoher IP-Schutzgrad bedeutet nicht automatisch, dass das Gerät nach vollständigem Eintauchen sofort messbereit ist. Sensorfilter und Gaszutritt müssen sauber, trocken und unbeschädigt sein.
Sensorvergiftung, Querempfindlichkeit und Überbereich
Ein Gaswarngerät kann messtechnisch beeinträchtigt sein, ohne dass ein äußerer Schaden sichtbar ist.
Typische Ursachen sind:
- Vergiftung katalytischer Sensoren durch Silikone oder Schwefelverbindungen
- Hemmung durch hohe Konzentrationen bestimmter Stoffe
- Querempfindlichkeiten elektrochemischer Sensoren
- Verschmutzung oder Blockierung des Sensorfilters
- Belastung oberhalb des zugelassenen Messbereichs
- Alterung und Verbrauch elektrochemischer Zellen
Nach einer hohen Gaskonzentration darf nicht automatisch davon ausgegangen werden, dass das Gerät nach Rückkehr auf null wieder einwandfrei arbeitet. Je nach Sensor und Herstelleranforderung können Funktionsprüfung, Frischluftabgleich, Kalibrierung oder Sensortausch erforderlich sein.
Querempfindlichkeit bedeutet, dass ein Sensor auch auf andere Stoffe reagiert. Dadurch kann ein zu hoher Messwert entstehen. Ebenso gefährlich ist eine negative Querempfindlichkeit, bei der ein Zielgaswert unter bestimmten Bedingungen geringer angezeigt wird.
Bump-Test, Kalibrierung und Funktionskontrolle
Ein Bump-Test beaufschlagt das Gaswarngerät kurzzeitig mit einem geeigneten Prüfgas. Dabei wird kontrolliert, ob:
- das Gas die Sensoren erreicht
- die Sensoren reagieren
- akustische, optische und vibrierende Alarme auslösen
- Anzeige und Geräteelektronik grundsätzlich funktionieren
Der Bump-Test ist keine vollständige Kalibrierung. Bei der Kalibrierung wird die Anzeige mit einer bekannten Prüfgaskonzentration verglichen und bei Bedarf justiert.
Das erforderliche Intervall richtet sich nach Herstellerangaben, Gefährdungsbeurteilung, Einsatzbedingungen und betrieblichen Regeln. Nach außergewöhnlicher Belastung, Überbereich, Sturz, Wassereintritt oder längerer Lagerung kann eine zusätzliche Prüfung erforderlich sein.
Automatische Teststationen können Prüfgasführung, Bump-Test, Kalibrierung und Dokumentation vereinheitlichen. Sie ersetzen jedoch nicht die Sichtprüfung und Kontrolle durch den Anwender.
Laden, Öffnen und Warten in Ex-Bereichen
Auch ein eigensicheres Gaswarngerät darf nicht beliebig im Ex-Bereich geöffnet, geladen oder mit Kommunikationszubehör verbunden werden.
Vor dem Einsatz sind insbesondere zu prüfen:
- unbeschädigtes Gehäuse
- lesbares Typenschild und vollständige Ex-Kennzeichnung
- ausreichender Batteriestand
- korrekt montierte Filter und Abdeckungen
- keine unzulässigen Ersatzteile oder Umbauten
Bei vielen tragbaren Geräten dürfen Akkuaufladung, USB-Verbindung, Datenübertragung oder Kalibrierzubehör nur im nicht explosionsgefährdeten Bereich verwendet werden. Maßgeblich ist immer die Bedienungsanleitung der konkreten Geräteausführung.
Das Ersetzen von Batterie, Sensor, Gehäuseteil oder Dichtung durch ein nicht freigegebenes Teil kann die Ex-Zulassung aufheben.
Dokumentation und Geräteverwaltung
Ein belastbares Gaswarnkonzept benötigt nachvollziehbare Geräte- und Prüfdaten.
Dokumentiert werden sollten mindestens:
- Geräteidentifikation und Seriennummer
- Sensorbestückung und Messbereiche
- ATEX- beziehungsweise IECEx-Kennzeichnung
- eingestellte Alarmschwellen
- Bump-Tests und Kalibrierungen
- Sensorwechsel und Reparaturen
- Alarm- und Expositionsereignisse
- Zuordnung zu Anwender oder Einsatzbereich
Bei größeren Geräteflotten erleichtert eine Test- und Verwaltungsstation die Kontrolle über überfällige Kalibrierungen, fehlgeschlagene Bump-Tests und Alarmereignisse.
Ein aktueller Kalibrieraufkleber allein belegt nicht, dass das Gerät am Einsatztag funktionsfähig, korrekt konfiguriert und mit den richtigen Sensoren ausgestattet ist.
Typische Auswahl- und Anwendungsfehler
| Fehler | Mögliche Folge | Bessere Vorgehensweise |
|---|---|---|
| Nur die Bezeichnung „ATEX“ wird geprüft | Gerät passt nicht zur Zone oder Gasgruppe | Vollständige Ex-Kennzeichnung abgleichen |
| Viergasgerät wird als Universalgerät betrachtet | Nicht bestückte toxische Gase bleiben unerkannt | Alle möglichen Gase vorab erfassen |
| IR-Sensor für Wasserstoff vorgesehen | Wasserstoff wird nicht erkannt | Geeignete H₂-Sensortechnologie auswählen |
| Pellistor in inertisierter Atmosphäre eingesetzt | Zu geringe oder fehlende Anzeige | Sauerstoffunabhängiges Messprinzip prüfen |
| Gerät unter der Arbeitskleidung getragen | Gas erreicht die Sensoren verzögert | Gerät offen im Atembereich tragen |
| Schlauchverzögerung nicht berücksichtigt | Bereich wird zu früh als sicher beurteilt | Spül- und Sensoransprechzeit abwarten |
| Nur Nullanzeige in Frischluft geprüft | Vergifteter Sensor bleibt unentdeckt | Bump-Test mit geeignetem Prüfgas durchführen |
| Alarm wird quittiert und Arbeit fortgesetzt | Beschäftigte bleiben im Gefahrenbereich | Festgelegte Alarm- und Evakuierungsmaßnahme ausführen |
Praxisbeispiel: Einstieg in einen Abwasserschacht
Vor Wartungsarbeiten soll ein Mitarbeiter in einen Abwasserschacht einsteigen. In der Gefährdungsbeurteilung werden Sauerstoffmangel, Schwefelwasserstoff, Methan und Kohlenmonoxid berücksichtigt. Der Bereich um den Einstieg ist für die konkrete Arbeit als explosionsgefährdeter Bereich eingestuft.
Vor dem Einsatz wird das Mehrgasgerät einer Sichtprüfung und einem Bump-Test unterzogen. Anschließend erfolgt mit einem gepumpten Gas-Pro eine Freigabemessung von außerhalb des Schachts.
Die Proben werden nacheinander im oberen, mittleren und unteren Bereich des Schachts entnommen. Für jede Höhe werden Schlauchspülzeit und Sensoransprechzeit vollständig abgewartet.
Nach der Freigabe trägt der einsteigende Mitarbeiter zusätzlich ein T4x offen im Atembereich. Das Gerät überwacht während der vollständigen Aufenthaltsdauer:
- Sauerstoff
- Schwefelwasserstoff
- Kohlenmonoxid
- brennbare Gase
Die Lüftung bleibt in Betrieb. Eine außerhalb stehende Sicherungsperson überwacht die Arbeiten und kennt die festgelegten Maßnahmen bei Voralarm, Hauptalarm oder Gerätefehler.
Das Beispiel verdeutlicht den Unterschied zwischen Freigabemessung und persönlicher Überwachung. Eine einmalige Messung vor dem Einstieg reicht nicht aus, weil sich die Atmosphäre durch Zufluss, Ablagerungen oder die ausgeführten Arbeiten verändern kann.
Welche Messgeräte / Produkte eignen sich?
In der Kategorie Gasmessgeräte und Gaswarngeräte finden Sie Lösungen zur Überwachung brennbarer und toxischer Gase sowie von Sauerstoff.
Kompakte Geräte für Personenschutz, Wartung und Freigabemessungen stehen in der Kategorie tragbare Gaswarngeräte zur Verfügung.
Crowcon T4x für den persönlichen Viergas-Schutz
Das Crowcon T4x überwacht je nach Konfiguration Sauerstoff, Kohlenmonoxid, Schwefelwasserstoff und brennbare Gase.
Die Zone-0-Ausführung besitzt die Kennzeichnung II 1G Ex ia IIC T4 Ga. Akustischer, optischer und vibrierender Alarm unterstützen die Wahrnehmung in lauten und unübersichtlichen Arbeitsumgebungen.
Mit MPS-Sensor eignet sich das Gerät für unterschiedliche brennbare Gase und Gemische. Die konkrete Sensorbestückung und Gerätekennzeichnung müssen dennoch anhand der Anwendung festgelegt werden.
Crowcon Gasman für eine gezielte Eingasüberwachung
Das Crowcon Gasman ist ein kompaktes persönliches Eingaswarngerät. Es ist je nach Ausführung für brennbare Gase, Sauerstoff oder unterschiedliche toxische Gase erhältlich.
Ein Eingasgerät ist sinnvoll, wenn eine klar definierte Einzelgefahr überwacht werden soll und keine weiteren relevanten Gase auftreten können.
Crowcon Gas-Pro für Freigabemessungen und Mehrgasüberwachung
Das Crowcon Gas-Pro kann je nach Sensorbestückung bis zu fünf Gase überwachen. Eine optionale interne Pumpe unterstützt Probenahmen und Messungen vor dem Betreten von Behältern oder engen Räumen.
Zur Auswahl stehen unter anderem elektrochemische, Infrarot- und PID-Sensoren. Dadurch lässt sich das Gerät gezielter an besondere Gasgefahren und Freigabeaufgaben anpassen.
IRmax für die stationäre Kohlenwasserstoffüberwachung
Der IRmax Infrarot-Gasdetektor ist für die stationäre Überwachung brennbarer Kohlenwasserstoffgase vorgesehen.
Das Gerät besitzt einen 4–20-mA-Ausgang und kann je nach Ausführung mit zusätzlichen Kommunikationsmöglichkeiten in eine Gaswarnanlage eingebunden werden. Für Wasserstoff ist ein anderes geeignetes Messprinzip erforderlich.
Stationäre Gaswarngeräte für die dauerhafte Überwachung
Weitere fest installierte Detektoren finden Sie in der Kategorie stationäre Gaswarngeräte.
Bei stationären Anlagen müssen Sensorstandort, Alarmzentrale, Signalausgänge, Ausfallverhalten, Lüftungssteuerung und regelmäßige Wartung als vollständiges Sicherheitssystem geplant werden.
ICS Schneider Messtechnik unterstützt bei der Auswahl von Sensoren, Gasarten, Messbereichen, ATEX-Ausführung, Alarmierung und Zubehör. Für die Auslegung werden Ex-Zone, Gasgruppe, mögliche Gase und Konzentrationen, toxische Grenzwerte, Sauerstoffrisiken, Umgebungstemperatur, Messaufgabe und gewünschte Betriebsart benötigt.
Fazit: ATEX-Zulassung und Sensorbestückung müssen gemeinsam passen
Ein Gaswarngerät für Ex-Zonen muss mit seiner vollständigen Kennzeichnung zur festgelegten Zone, Gasgruppe, Temperaturklasse und Umgebungstemperatur passen. Eine allgemeine ATEX-Angabe reicht für die Auswahl nicht aus.
Ebenso entscheidend ist die messtechnische Konfiguration. Brennbare Gase, toxische Gase und Sauerstoff werden mit unterschiedlichen Sensoren, Messbereichen und Alarmschwellen überwacht.
Katalytische Sensoren können durch bestimmte Stoffe vergiftet werden und benötigen ausreichend Sauerstoff. Infrarotsensoren sind gegenüber vielen Katalysatorgiften robust, erkennen jedoch nicht jedes brennbare Gas und insbesondere keinen Wasserstoff mit einem üblichen Kohlenwasserstoff-IR-System.
Tragbare Geräte schützen Personen und unterstützen temporäre Messungen. Stationäre Detektoren überwachen definierte Anlagenbereiche dauerhaft. Bei Arbeiten in Behältern oder Schächten müssen Freigabemessung und kontinuierliche persönliche Überwachung getrennt betrachtet werden.
Bump-Tests, Kalibrierungen, Sichtkontrollen, dokumentierte Alarmschwellen und geschulte Anwender sind wesentliche Bestandteile des sicheren Betriebs. Ein Gaswarngerät ist nur dann zuverlässig, wenn Sensor, Gerät, Einsatzverfahren und organisatorische Maßnahmen als zusammengehöriges System behandelt werden.
Häufige Fragen zu Gaswarngeräten in Ex-Zonen
Reicht die Angabe „ATEX-zertifiziert“ für die Auswahl aus?
Nein. Zone, Gerätekategorie, EPL, Gasgruppe, Temperaturklasse, Umgebungstemperatur und konkrete Gerätevariante müssen geprüft werden.
Kann ein Zone-1-Gaswarngerät in Zone 0 verwendet werden?
Nicht automatisch. Für Zone 0 ist normalerweise ein höheres Geräteschutzniveau erforderlich. Maßgeblich ist die vollständige Ex-Kennzeichnung.
Misst ein Viergasgerät alle gefährlichen Gase?
Nein. Es misst nur die tatsächlich eingebauten und konfigurierten Sensoren. Ammoniak, Chlor, VOCs oder andere Sondergase benötigen gegebenenfalls zusätzliche Sensoren.
Was bedeutet % UEG?
Die Anzeige beschreibt den Anteil an der unteren Explosionsgrenze des kalibrierten beziehungsweise bewerteten Gases. 100 % UEG bedeutet nicht 100 Vol.-% Gas.
Kann ein Infrarotsensor Wasserstoff erkennen?
Ein üblicher IR-Sensor für Kohlenwasserstoffe kann Wasserstoff nicht detektieren. Für H₂ muss eine ausdrücklich geeignete Sensortechnologie verwendet werden.
Was ist der Unterschied zwischen Bump-Test und Kalibrierung?
Der Bump-Test überprüft Sensorreaktion und Alarmfunktion mit Prüfgas. Bei der Kalibrierung wird die Messanzeige mit einer bekannten Konzentration verglichen und gegebenenfalls justiert.
Kann ein Gaswarngerät direkt nach einem Überbereich weiterverwendet werden?
Nicht ohne Bewertung. Je nach Sensor und Belastung können Funktionsprüfung, Kalibrierung oder Sensortausch erforderlich sein.
Warum ist bei einer Schlauchmessung eine Wartezeit erforderlich?
Die Gasprobe muss zunächst den vollständigen Schlauch durchströmen. Anschließend benötigt der Sensor zusätzliche Zeit, um auf die Konzentration zu reagieren.
Wo sollte ein persönliches Gaswarngerät getragen werden?
Es sollte entsprechend der Hersteller- und Betriebsanweisung offen im Atembereich getragen werden. Kleidung oder Ausrüstung dürfen den Gaszutritt und die Alarme nicht verdecken.
Welche Angaben benötigt ICS Schneider für die Geräteauswahl?
Benötigt werden Ex-Zone, Gasgruppe, mögliche Ziel- und Begleitgase, erwartete Konzentrationen, tragbare oder stationäre Anwendung, Freigabemessung oder Personenschutz, Umgebungsbedingungen sowie Anforderungen an Alarmierung und Dokumentation.