In Hydraulikprüfständen, Maschinenprüfständen und Entwicklungsumgebungen reicht es häufig nicht aus, den Volumenstrom nur statisch zu betrachten. Gerade bei Prüfzyklen, Lastwechseln, Ventilschaltungen, Pumpentests oder Funktionsprüfungen muss sichtbar werden, wie schnell sich der Durchfluss verändert und ob das System unter realen Betriebsbedingungen stabil arbeitet.
Messturbinen sind für solche Aufgaben besonders interessant, weil sie schnelle Änderungen im Volumenstrom erfassen und als Frequenz- beziehungsweise Impulssignal ausgeben können. Dadurch lassen sich dynamische Vorgänge gut in Messdatenerfassung, Prüfstandssoftware oder mobile Messsysteme integrieren. Besonders in der Hydraulik ist das hilfreich, wenn Pumpen, Ventile, Motoren, Zylinder oder komplette Baugruppen geprüft werden sollen.
Dieser Beitrag erklärt, wann eine Messturbine im Prüfstand sinnvoll ist, worauf bei Hydrauliköl, Temperatur, Viskosität, Einbau und Kalibrierung zu achten ist und wie Messwerte im Prüfzyklus sinnvoll ausgewertet werden können. Dabei geht es nicht nur um den Sensor selbst, sondern um die gesamte Messstrecke aus Medium, Einbauort, Signal, Datenerfassung und Interpretation.
Inhaltsverzeichnis
- Grundlagen: Wie eine Messturbine den Volumenstrom erfasst
- Warum Messturbinen im Prüfstand besonders nützlich sind
- Dynamische Durchflussmessung: Schnelle Änderungen sichtbar machen
- Hydrauliköl, Temperatur und Viskosität als Einflussgrößen
- Einbau in die Prüfstrecke: Was für stabile Messwerte wichtig ist
- Frequenzausgang, Impulse und Messdatenerfassung
- Kalibrierung und K-Faktor: Warum die Auswertung stimmen muss
- Tabellen: Auswahl, Einflussgrößen und Auswertung
- Praxisbeispiel: Pumpenprüfung mit Messturbine
- Welche Messgeräte / Produkte eignen sich?
- Fazit: Messturbinen sind stark, wenn Dynamik sichtbar werden muss
- FAQ: Häufige Fragen zu Messturbinen im Prüfstand
Grundlagen: Wie eine Messturbine den Volumenstrom erfasst
Eine Messturbine nutzt ein Turbinenrad, das vom durchströmenden Medium angetrieben wird. Die Drehzahl des Turbinenrades steht in einem definierten Zusammenhang zum Volumenstrom. Je höher der Durchfluss, desto schneller dreht sich die Turbine. Diese Drehbewegung wird über einen Signalaufnehmer erfasst und in ein elektrisches Signal umgewandelt.
In vielen Anwendungen wird das Signal als Frequenz- oder Impulssignal ausgegeben. Die Frequenz steigt mit dem Volumenstrom. Über einen K-Faktor beziehungsweise eine gerätespezifische Kalibrierung kann aus den Impulsen oder der Frequenz der tatsächliche Volumenstrom berechnet werden.
Der große Vorteil im Prüfstand liegt in der schnellen Signalreaktion. Wenn sich Ventilstellungen ändern, Pumpendrehzahlen variieren oder Lastzyklen gefahren werden, kann eine Messturbine solche Änderungen sehr gut sichtbar machen. Dadurch eignet sie sich nicht nur für eine einfache Durchflussanzeige, sondern auch für die dynamische Analyse von Prüfabläufen.
Gleichzeitig muss berücksichtigt werden, dass Messturbinen ein bewegliches Messelement besitzen. Sauberkeit des Mediums, Viskosität, Temperatur, Einbaubedingungen und Kalibrierung haben direkten Einfluss auf die Messqualität. Eine Messturbine ist deshalb kein beliebiger Durchflussmesser, sondern muss passend zur Prüfaufgabe ausgelegt werden.
Warum Messturbinen im Prüfstand besonders nützlich sind
In einem Prüfstand werden Bauteile, Baugruppen oder komplette Systeme unter definierten Bedingungen getestet. Dabei interessiert häufig nicht nur ein einzelner Endwert, sondern das Verhalten über den gesamten Prüfzyklus. Genau hier bieten Messturbinen einen praktischen Vorteil.
Bei einer Hydraulikpumpe kann zum Beispiel geprüft werden, wie sich der Volumenstrom bei steigender Last verändert. Bei einem Proportionalventil kann sichtbar werden, ob der Durchfluss proportional zum Ansteuersignal ansteigt. Bei einem Hydraulikmotor kann der Durchfluss mit Drehzahl, Druck und Temperatur verglichen werden. In der Qualitätssicherung kann geprüft werden, ob ein Bauteil innerhalb definierter Toleranzen arbeitet.
Weil Messturbinen ein schnelles Signal liefern, sind sie besonders interessant, wenn kurze Ereignisse erfasst werden sollen. Ein langsamer oder stark gedämpfter Durchflussmesser kann schnelle Änderungen glätten und damit wichtige Informationen verbergen. Eine Messturbine kann dagegen helfen, Lastwechsel, Sprünge, Pulsationen oder kurze Abweichungen im Prüfzyklus zu erkennen.
Damit die Messung sinnvoll ist, muss die Messturbine jedoch zur erwarteten Durchflussmenge, zum Medium, zum Druckbereich, zur Temperatur und zur Datenerfassung passen. Der Prüfstand sollte nicht nur mechanisch, sondern auch messtechnisch geplant werden.
Dynamische Durchflussmessung: Schnelle Änderungen sichtbar machen
Dynamische Durchflussmessung bedeutet, dass nicht nur ein stabiler Mittelwert betrachtet wird, sondern der zeitliche Verlauf des Volumenstroms. Im Prüfstand ist das besonders wichtig, wenn Bauteile unter wechselnden Betriebsbedingungen getestet werden.
Ein Beispiel ist ein Prüfzyklus, bei dem ein Ventil mehrfach geöffnet und geschlossen wird. Der reine Endwert sagt nur aus, welcher Durchfluss bei einer bestimmten Stellung erreicht wird. Der Verlauf zeigt zusätzlich, wie schnell das System reagiert, ob Überschwinger auftreten, ob der Durchfluss flattert oder ob sich nach mehreren Zyklen ein Temperatur- beziehungsweise Viskositätseinfluss bemerkbar macht.
Auch bei Pumpenprüfungen ist der Verlauf wichtig. Eine Pumpe kann bei einem statischen Messpunkt unauffällig erscheinen, aber während schneller Laständerungen Einbrüche, Pulsationen oder verzögerte Reaktionen zeigen. Genau solche Effekte sind für Entwicklung, Diagnose und Qualitätsprüfung häufig entscheidend.
Die Messturbine liefert dafür ein Signal, das mit geeigneter Messdatenerfassung aufgezeichnet werden kann. Entscheidend ist, dass Abtastrate, Signalverarbeitung und Softwareauswertung zur Dynamik des Prüfzyklus passen. Ein schneller Sensor hilft wenig, wenn die Messdatenerfassung zu langsam eingestellt ist oder der Wert in der Software zu stark geglättet wird.
Hydrauliköl, Temperatur und Viskosität als Einflussgrößen
In Hydraulikprüfständen ist das Medium meistens Hydrauliköl oder ein anderes Öl auf Mineralölbasis. Die Viskosität des Öls hängt stark von der Temperatur ab. Kaltes Öl ist zäher, warmes Öl fließt leichter. Dadurch kann sich das Verhalten der Messturbine ändern, wenn die Anlage während des Prüfablaufs auf Temperatur kommt.
Dieser Einfluss ist in der Praxis sehr wichtig. Wird eine Messturbine nur bei einer bestimmten Viskosität kalibriert, kann eine deutliche Abweichung der tatsächlichen Ölviskosität die Messgenauigkeit beeinflussen. Bei Prüfständen mit stark wechselnden Temperaturen, langen Testreihen oder unterschiedlichen Ölsorten sollte deshalb besonders sorgfältig geprüft werden, wie die Viskosität berücksichtigt wird.
Moderne Messturbinenlösungen können diese Abhängigkeit teilweise durch Sonderkalibrierung, hinterlegte Ölkennlinien oder Temperaturkompensation berücksichtigen. Das ist besonders nützlich, wenn Messungen nicht immer exakt bei gleicher Betriebstemperatur stattfinden oder wenn verschiedene Hydraulikmedien eingesetzt werden.
Für eine saubere Bewertung sollte die Temperatur im Prüfstand dokumentiert werden. Wenn sich der Volumenstrom während eines Prüfzyklus verändert, kann die Ursache im Bauteil liegen, aber auch in der Temperatur- und Viskositätsänderung des Mediums. Ohne diese Zusatzinformation ist die Interpretation schnell unsicher.
Einbau in die Prüfstrecke: Was für stabile Messwerte wichtig ist
Die beste Messturbine liefert nur dann gute Ergebnisse, wenn sie korrekt in die Prüfstrecke eingebaut wird. Der Einbauort sollte so gewählt werden, dass das Medium gleichmäßig durch die Turbine strömt und keine starken Strömungsstörungen unmittelbar vor dem Sensor entstehen.
Starke Querschnittsänderungen, enge Bögen, Ventile, Drosseln oder Pumpenausgänge direkt vor der Messturbine können das Strömungsprofil beeinflussen. Je nach Aufbau kann das zu unruhigen Messwerten oder systematischen Abweichungen führen. Gerade bei Prüfständen mit kompaktem Aufbau wird dieser Punkt häufig unterschätzt.
Auch die Sauberkeit des Mediums ist entscheidend. Schmutzpartikel können das Turbinenrad beeinträchtigen, zu Verschleiß führen oder die Messung verfälschen. Deshalb sollte die Anlage vor dem Einbau sauber gespült und die Messstrecke fachgerecht entlüftet werden. Luft im System kann ebenfalls zu schwankenden oder unplausiblen Messwerten führen.
Bei hohen Drücken und hydraulischen Prüfständen sind außerdem die mechanische Auslegung, geeignete Verschraubungen, Dichtungen und sichere Montage wichtig. Arbeiten an Hydrauliksystemen und Prüfständen dürfen nur durch qualifiziertes Fachpersonal durchgeführt werden. Vor Eingriffen müssen Druckzustand, Medium und Sicherheitsvorgaben beachtet werden.
Frequenzausgang, Impulse und Messdatenerfassung
Eine Messturbine ist im Prüfstand besonders wertvoll, wenn das Signal sauber erfasst und ausgewertet wird. Häufig liefert der Sensor ein Frequenzsignal oder Impulse, die proportional zum Volumenstrom sind. Die Messdatenerfassung zählt die Impulse oder misst die Frequenz und berechnet daraus den Durchfluss.
Der Vorteil eines Frequenzsignals liegt darin, dass schnelle Änderungen gut abgebildet werden können. Gleichzeitig muss die Auswertung richtig parametriert sein. Der K-Faktor, die Einheit, der Messbereich und die Abtastrate müssen zum Sensor und zur Anwendung passen. Wenn hier Fehler entstehen, ist der Sensor eventuell korrekt, aber der angezeigte Durchfluss falsch.
In Prüfständen wird das Durchflusssignal häufig gemeinsam mit Druck, Temperatur, Drehzahl, Ventilansteuerung oder elektrischem Strom aufgezeichnet. Erst durch diese Kombination entsteht ein vollständiges Bild. Der Volumenstrom allein erklärt nicht immer, warum ein Prüfling auffällig ist. Im Zusammenhang mit Druck und Temperatur lassen sich Ursachen deutlich besser eingrenzen.
Bei der Messdatenerfassung sollte außerdem entschieden werden, ob Rohsignale, geglättete Werte oder berechnete Kennwerte gespeichert werden. Für Entwicklung und Fehlersuche sind Rohdaten oder hochaufgelöste Zeitverläufe oft wertvoll. Für die Qualitätssicherung reichen dagegen häufig definierte Kennwerte wie Mittelwert, Maximalwert, Minimalwert oder Stabilitätskriterium.
Kalibrierung und K-Faktor: Warum die Auswertung stimmen muss
Der K-Faktor beschreibt, wie viele Impulse einer bestimmten Durchflussmenge entsprechen. Er ist die Grundlage dafür, aus dem Signal der Messturbine einen Volumenstrom zu berechnen. Wenn der K-Faktor falsch eingegeben oder nicht zur verwendeten Messturbine passt, sind die Messwerte entsprechend falsch.
Eine Kalibrierung stellt den Zusammenhang zwischen tatsächlichem Durchfluss und Sensorsignal her. Im Prüfstand ist das besonders wichtig, weil die Messergebnisse häufig für Freigaben, Qualitätsentscheidungen oder Entwicklungsbewertungen genutzt werden. Je wichtiger die Entscheidung, desto wichtiger ist eine nachvollziehbare Kalibrierung.
Bei hydraulischen Prüfständen sollte die Kalibrierung möglichst zur Anwendung passen. Medium, Viskosität, Temperaturbereich, Druckbereich und Durchflussbereich beeinflussen die praktische Messunsicherheit. Wenn im Prüfstand stark andere Bedingungen herrschen als bei der Kalibrierung, sollte dieser Einfluss bewertet werden.
Auch die Messkette hinter dem Sensor muss geprüft werden. Dazu gehören Anschlusskabel, Frequenzeingang, Messgerät, Software, Skalierung und gespeicherte Parameter. Eine Messturbine kann korrekt arbeiten, während die Auswertung durch falsche Parametrierung, zu niedrige Abtastrate oder fehlerhafte Einheit falsche Ergebnisse liefert.
Tabellen: Auswahl, Einflussgrößen und Auswertung
Die folgenden Tabellen fassen die wichtigsten Punkte für den Einsatz einer Messturbine im Prüfstand zusammen. Sie ersetzen keine Auslegung, helfen aber bei der strukturierten Planung und Fehlersuche.
| Prüfstandsaufgabe | Warum eine Messturbine sinnvoll sein kann | Worauf achten? |
|---|---|---|
| Pumpenprüfung | Schnelle Erfassung von Volumenstromänderungen bei Lastwechseln | Durchflussbereich, Druckbereich, Temperatur, Pulsation |
| Ventilprüfung | Bewertung von Öffnungsverhalten, Kennlinie und Reaktionszeit | Abtastrate, Signalauflösung, definierte Ansteuerung |
| Hydraulikmotor-Prüfung | Vergleich von Durchfluss, Druck und Drehzahl | Synchronisierte Messdatenerfassung |
| Qualitätssicherung | Reproduzierbare Bewertung von Prüflingen innerhalb definierter Toleranzen | Kalibrierstatus, Prüfprotokoll, stabile Prüfbedingungen |
| Entwicklung | Sichtbarmachen von transienten Vorgängen und Systemverhalten | Rohdaten, hohe zeitliche Auflösung, Temperaturdokumentation |
| Einflussgröße | Mögliche Auswirkung | Praktische Maßnahme |
|---|---|---|
| Viskosität | Abweichung der Messgenauigkeit bei stark anderer Ölviskosität | Viskositätsbereich beachten, Temperatur messen, passende Kalibrierung wählen |
| Temperatur | Änderung der Ölviskosität und damit Einfluss auf die Messung | Mediumtemperatur dokumentieren und Prüfbedingungen stabilisieren |
| Luft im System | Schwankende oder unplausible Durchflusswerte | Prüfstrecke langsam füllen und sorgfältig entlüften |
| Schmutzpartikel | Verschleiß, Blockade oder Messfehler an der Turbine | System reinigen, Filtration prüfen, Medium sauber halten |
| Strömungsstörungen | Unruhige Messwerte oder systematische Abweichung | Geeignete Einlauf- und Auslaufstrecken einplanen |
| Auswertepunkt | Bedeutung im Prüfstand | Typische Nutzung |
|---|---|---|
| Mittelwert | Stabiler Volumenstrom über einen definierten Zeitraum | Qualitätssicherung, Freigabeprüfung |
| Maximalwert | Erkennen von Spitzen oder kurzzeitigen Überschreitungen | Pumpenstart, Ventilschaltung, Lastsprung |
| Minimalwert | Erkennen von Einbrüchen im Volumenstrom | Versorgungsprobleme, Kavitation, Ventilfehler |
| Anstiegszeit | Bewertung der Reaktion nach einer Ansteuerung | Ventilprüfung, Dynamikbewertung |
| Signalverlauf | Beurteilung von Pulsation, Schwingung und Stabilität | Entwicklung, Fehlersuche, Optimierung |
Praxisbeispiel: Pumpenprüfung mit Messturbine
In einem Hydraulikprüfstand soll eine Pumpe geprüft werden. Die Pumpe wird bei verschiedenen Drehzahlen und Lastzuständen betrieben. Neben Druck und Temperatur soll auch der Volumenstrom aufgezeichnet werden, um zu bewerten, ob die Pumpe über den gesamten Prüfzyklus stabil arbeitet.
Eine Messturbine wird in die Prüfstrecke eingebaut und mit der Messdatenerfassung verbunden. Beim Start des Prüfzyklus steigt der Volumenstrom zunächst schnell an. Während der Last erhöht wird, verändert sich der Durchfluss leicht. Gleichzeitig steigt die Öltemperatur. In der Auswertung wird sichtbar, dass ein Teil der Veränderung nicht allein von der Pumpe kommt, sondern auch mit der Temperatur- und Viskositätsänderung des Mediums zusammenhängt.
Bei einem zweiten Prüfling treten kurze Einbrüche im Durchfluss auf, die im reinen Endwert nicht auffallen würden. Erst der zeitliche Verlauf zeigt, dass die Pumpe bei schnellen Lastwechseln instabil reagiert. Für die Qualitätssicherung ist dieser Verlauf entscheidend, weil der Prüfling im späteren Betrieb ebenfalls dynamisch belastet wird.
Das Beispiel zeigt: Die Messturbine liefert nicht nur einen Durchflusswert, sondern macht das Verhalten des hydraulischen Systems über die Zeit sichtbar. Genau das ist im Prüfstand oft wichtiger als ein einzelner statischer Messpunkt.
Welche Messgeräte / Produkte eignen sich?
Für dynamische Durchflussmessungen in hydraulischen Prüfständen eignen sich Messturbinen, wenn schnelle Änderungen des Volumenstroms sichtbar gemacht und als Frequenz- beziehungsweise Impulssignal ausgewertet werden sollen. Sie sind besonders interessant für Prüfstände, mobile Hydraulikmessungen, Entwicklung, Service und Qualitätssicherung.
Ein passendes Beispiel ist der HySense QT 600 Messturbinen-Durchflusssensor. Er ist für Volumenstrommessungen mit Hydraulikmedien ausgelegt und eignet sich für Anwendungen, bei denen schnelle Signalreaktion, Druckfestigkeit, Temperatur- beziehungsweise Viskositätseinflüsse und eine zuverlässige Auswertung im Messsystem wichtig sind.
Für einen vollständigen Prüfstand sollte die Messturbine nicht isoliert betrachtet werden. Häufig werden zusätzlich Drucksensoren, Temperatursensoren, Drehzahlsensoren, Datenlogger oder mobile Messsysteme benötigt. Erst die gemeinsame Aufzeichnung mehrerer Messgrößen macht es möglich, hydraulische Vorgänge sicher zu bewerten.
Bei der Auswahl sollten Durchflussbereich, Anschlussgröße, Druckbereich, Medium, Viskosität, Temperaturbereich, Signalart, Kabellänge und Kompatibilität zur vorhandenen Messdatenerfassung geprüft werden. Besonders bei Hydrauliköl und wechselnden Temperaturen lohnt sich eine genaue Auslegung, damit die Messwerte im Prüfstand belastbar bleiben.
Fazit: Messturbinen sind stark, wenn Dynamik sichtbar werden muss
Messturbinen sind im Prüfstand besonders dann sinnvoll, wenn Volumenströme schnell und dynamisch erfasst werden sollen. Sie liefern ein schnelles Signal, lassen sich gut in Messdatenerfassung integrieren und helfen, Prüfzyklen nicht nur über Endwerte, sondern über den zeitlichen Verlauf zu bewerten.
Gerade in Hydraulikprüfständen sind Temperatur, Viskosität, Druck, Luft im System, Schmutzpartikel und Einbaubedingungen entscheidend. Wer diese Einflussgrößen nicht berücksichtigt, erhält zwar Messwerte, aber nicht unbedingt belastbare Ergebnisse.
Richtig ausgelegt und sauber eingebaut ist eine Messturbine ein sehr wirkungsvolles Messprinzip für Pumpenprüfstände, Ventilprüfungen, Hydrauliktests, Entwicklung und Qualitätssicherung. Der größte Nutzen entsteht, wenn Volumenstrom, Druck, Temperatur und weitere Messgrößen gemeinsam aufgezeichnet und im Zusammenhang ausgewertet werden.
FAQ: Häufige Fragen zu Messturbinen im Prüfstand
Was ist eine Messturbine?
Eine Messturbine ist ein Durchflusssensor, bei dem ein Turbinenrad vom Medium angetrieben wird. Die Drehzahl des Turbinenrades wird elektrisch erfasst und zur Berechnung des Volumenstroms verwendet.
Warum eignet sich eine Messturbine für Prüfstände?
Sie eignet sich besonders für Prüfstände, weil sie schnelle Änderungen des Volumenstroms erfassen kann. Dadurch werden Lastwechsel, Ventilschaltungen, Pumpenverhalten und dynamische Prüfzyklen sichtbar.
Was bedeutet dynamische Durchflussmessung?
Dynamische Durchflussmessung bedeutet, dass der Volumenstrom über die Zeit betrachtet wird. Nicht nur ein Endwert, sondern der gesamte Verlauf während eines Prüfzyklus wird bewertet.
Welche Medien können mit Messturbinen gemessen werden?
Das hängt von der Ausführung ab. In Hydraulikprüfständen werden Messturbinen häufig für Hydrauliköle oder andere geeignete Öle eingesetzt. Mediumsverträglichkeit, Viskosität und Sauberkeit müssen immer geprüft werden.
Warum beeinflusst Viskosität die Messung?
Die Viskosität beeinflusst das Strömungsverhalten und damit auch das Verhalten der Turbine. Besonders bei Hydrauliköl ändert sich die Viskosität stark mit der Temperatur.
Warum sollte die Öltemperatur dokumentiert werden?
Die Öltemperatur beeinflusst die Viskosität. Wenn sich der Durchfluss während eines Prüfzyklus verändert, kann die Ursache im Prüfling liegen, aber auch in der Temperaturänderung des Mediums.
Was ist ein Frequenzausgang?
Ein Frequenzausgang liefert ein Signal, dessen Frequenz proportional zum Durchfluss ist. Je höher der Volumenstrom, desto höher ist die Frequenz.
Was ist der K-Faktor bei einer Messturbine?
Der K-Faktor beschreibt den Zusammenhang zwischen Impulsen und Durchflussmenge. Er ist notwendig, damit die Messdatenerfassung aus dem Sensorsignal den richtigen Volumenstrom berechnet.
Warum sind Einlauf- und Auslaufstrecken wichtig?
Sie helfen, ein möglichst gleichmäßiges Strömungsprofil an der Messturbine zu erreichen. Starke Störungen direkt vor dem Sensor können zu unruhigen oder abweichenden Messwerten führen.
Kann Luft im Hydrauliksystem die Messung verfälschen?
Ja. Luftblasen können zu schwankenden oder unplausiblen Messwerten führen. Deshalb sollte die Prüfstrecke langsam gefüllt und sorgfältig entlüftet werden.
Warum ist sauberes Hydrauliköl wichtig?
Schmutzpartikel können das Turbinenrad beeinträchtigen, Verschleiß verursachen oder die Messung verfälschen. Eine geeignete Filtration und saubere Prüfstrecke sind deshalb wichtig.
Kann eine Messturbine Druckspitzen messen?
Eine Messturbine misst den Volumenstrom, nicht den Druck. Druckspitzen sollten mit einem geeigneten Drucksensor oder Druckmessgerät zusätzlich erfasst werden.
Wann ist eine Messturbine besser als ein anderer Durchflussmesser?
Eine Messturbine ist besonders interessant, wenn schnelle Volumenstromänderungen bei sauberen, geeigneten Medien erfasst werden sollen. Bei stark verschmutzten, sehr viskosen oder nicht geeigneten Medien kann ein anderes Messprinzip besser sein.
Wie oft sollte eine Messturbine kalibriert werden?
Das hängt von Einsatzhäufigkeit, Belastung, Genauigkeitsanforderung und interner Prüfmittelüberwachung ab. In Prüfständen mit qualitätsrelevanten Messungen sollte der Kalibrierstatus regelmäßig überwacht werden.
Welche Messgrößen sollten im Prüfstand zusätzlich erfasst werden?
Häufig sind Druck, Temperatur, Drehzahl, Ventilansteuerung, elektrische Leistung oder Schaltzustände sinnvoll. Erst die Kombination mehrerer Messgrößen ermöglicht eine belastbare Bewertung des hydraulischen Systems.