Druckschalter werden in vielen industriellen Anlagen eingesetzt, um Pumpen, Kompressoren, Hydrauliksysteme, Druckluftnetze oder Prozessanlagen bei bestimmten Druckwerten zu schalten. Sie sollen beispielsweise bei einem definierten Druck einschalten, bei einem anderen Druck wieder abschalten oder bei Über- beziehungsweise Unterdruck einen Alarm auslösen.
Damit ein Druckschalter zuverlässig arbeitet, müssen Schaltpunkt und Rückschaltpunkt regelmäßig geprüft und bei Bedarf korrekt eingestellt werden. Ein Digitalmanometer dient dabei als Referenzgerät, mit dem der tatsächliche Druck präzise abgelesen werden kann. Dieser Beitrag erklärt, wie ein einfacher Prüfaufbau funktioniert, wie Schaltpunkt und Hysterese ermittelt werden und warum eine saubere Dokumentation der Messergebnisse wichtig ist. Passende Lösungen finden Sie in den Bereichen Digitalmanometer / Prüfmanometer, Kalibrierkoffer / Prüfkoffer und Druckschalter / Differenzdruckschalter.
Inhaltsverzeichnis
- Warum Druckschalter regelmäßig geprüft werden sollten
- Warum ein Digitalmanometer als Referenzgerät sinnvoll ist
- Prüfaufbau: Druckschalter, Digitalmanometer und Druckerzeugung verbinden
- Schaltpunkt prüfen: Druck langsam erhöhen
- Rückschaltpunkt prüfen: Druck langsam senken
- Hysterese berechnen und richtig bewerten
- Kontaktzustand sicher erkennen: Schließer, Öffner und Wechsler
- Pneumatisch oder hydraulisch prüfen: Welches Medium ist geeignet?
- Typische Fehler beim Einstellen von Druckschaltern
- Ergebnisse dokumentieren: Warum der Messwert allein nicht genügt
- Praxisbeispiel: Druckschalter soll bei 6 bar einschalten und bei 4 bar zurückschalten
- Passende Produkte für Prüfung und Einstellung von Druckschaltern
- Fazit: Mit Digitalmanometer Schaltpunkt und Hysterese sicher prüfen
- FAQ: Häufige Fragen zur Prüfung von Druckschaltern mit Digitalmanometer
Warum Druckschalter regelmäßig geprüft werden sollten
Ein Druckschalter übernimmt in vielen Anlagen eine wichtige Überwachungs- oder Steuerungsfunktion. Er schaltet nicht kontinuierlich wie ein Drucktransmitter, sondern wechselt seinen Kontaktzustand, sobald ein definierter Druck erreicht oder unterschritten wird. In Pumpenanlagen kann er den Betrieb freigeben oder abschalten, in Kompressoren den Druckbereich überwachen, in Hydraulikanlagen Grenzwerte absichern oder in Prozessanlagen einen Alarm auslösen.
Wenn der Schaltpunkt nicht stimmt, kann die Anlage zu früh, zu spät oder gar nicht reagieren. Eine Pumpe läuft dann möglicherweise unnötig lange, ein Kompressor startet zu häufig, ein Sicherheitsalarm erfolgt zu spät oder eine Maschine arbeitet außerhalb des vorgesehenen Druckbereichs. In manchen Fällen fällt der Fehler nicht sofort auf, weil der Druckschalter grundsätzlich noch schaltet. Erst bei genauer Prüfung zeigt sich, dass der tatsächliche Schaltpunkt nicht mehr zur Vorgabe passt.
Druckschalter können sich durch mechanische Beanspruchung, Vibrationen, Alterung, Temperaturwechsel, Verschmutzung, Mediumseinfluss oder häufige Schaltspiele verändern. Auch nach dem Einbau, nach Wartungsarbeiten oder nach dem Austausch eines Druckschalters sollte geprüft werden, ob der eingestellte Schaltpunkt wirklich erreicht wird. Besonders wichtig ist dies bei Anwendungen, bei denen die Schaltfunktion für Betriebssicherheit, Prozessqualität oder Anlagenschutz relevant ist.
Eine regelmäßige Prüfung sorgt daher nicht nur für zuverlässige Messergebnisse, sondern auch für nachvollziehbare Betriebssicherheit. Entscheidend ist, dass nicht nur geprüft wird, ob der Druckschalter „irgendwann“ schaltet, sondern bei welchem Druckwert er schaltet und bei welchem Druckwert er wieder zurückschaltet.
Warum ein Digitalmanometer als Referenzgerät sinnvoll ist
Ein Digitalmanometer eignet sich sehr gut als Referenzgerät für die Prüfung eines Druckschalters, weil der aktuelle Druckwert klar ablesbar ist und je nach Gerät deutlich genauer erfasst werden kann als mit einem einfachen analogen Manometer. Gerade beim langsamen Anfahren des Schaltpunktes ist eine gut ablesbare, stabile Anzeige wichtig. So lässt sich der Moment des Schaltens besser einem konkreten Druckwert zuordnen.
Ein weiterer Vorteil liegt in der Auflösung und in Zusatzfunktionen. Viele Digitalmanometer bieten Min-/Max-Funktionen, Tara- oder Nullpunktfunktionen, verschiedene Druckeinheiten oder eine höhere Messrate. Das ist besonders hilfreich, wenn der Druck nicht völlig stabil ist oder wenn kurze Druckspitzen auftreten. Bei der Prüfung von Druckschaltern sollte allerdings nicht nur auf den angezeigten Wert geachtet werden, sondern auch auf die Genauigkeit des Referenzgeräts, den passenden Messbereich und den Kalibrierstatus.
Ein Digitalmanometer sollte zum zu prüfenden Druckbereich passen. Wird ein Druckschalter bei 6 bar geprüft, ist ein sehr großer Messbereich bis 1000 bar meist nicht ideal, weil die nutzbare Auflösung und Genauigkeit im unteren Bereich ungünstig sein können. Umgekehrt darf das Referenzgerät natürlich nicht überlastet werden. Der Messbereich sollte deshalb so gewählt werden, dass der Prüfpunkt gut innerhalb des Messbereichs liegt und die Genauigkeit für die gewünschte Aussage ausreicht.
Für solche Aufgaben stehen Digitalmanometer und Prüfmanometer zur Verfügung. Für mobile Prüfungen im Service oder in der Instandhaltung sind außerdem komplette Prüfkoffer sinnvoll, weil Druckerzeugung, Referenzgerät und Anschlusszubehör gemeinsam verfügbar sind.
Prüfaufbau: Druckschalter, Digitalmanometer und Druckerzeugung verbinden
Der grundlegende Prüfaufbau ist einfach: Druckschalter und Digitalmanometer werden an denselben Druckkreis angeschlossen. Der Druck wird über eine Handprüfpumpe, eine Kalibrierpumpe oder eine geeignete Druckquelle langsam erhöht und anschließend wieder langsam abgesenkt. Parallel dazu wird der elektrische Kontakt des Druckschalters überwacht, damit der Schaltmoment eindeutig erkannt wird.
Wichtig ist, dass Druckschalter und Digitalmanometer tatsächlich denselben Druck sehen. Wenn sich zwischen Referenzgerät und Druckschalter enge Leitungen, Ventile, lange Schläuche, Drosseln oder Luftpolster befinden, kann der Druck am Schalter kurzzeitig vom angezeigten Referenzdruck abweichen. Für eine saubere Prüfung sollte der Prüfkreis deshalb möglichst direkt, dicht und entlüftet aufgebaut werden.
Auch die Anschlussgewinde und Dichtungen müssen passen. Undichte Adapter, ungeeignete Dichtmittel oder mechanisch verspannte Anschlüsse können die Prüfung verfälschen oder beschädigen. Gerade bei kleinen Druckbereichen kann bereits eine kleine Undichtigkeit dazu führen, dass der Druck langsam abfällt und der Schaltpunkt nicht reproduzierbar erfasst wird.
| Bestandteil des Prüfaufbaus | Aufgabe | Worauf zu achten ist |
|---|---|---|
| Digitalmanometer | Referenzdruck anzeigen | Passender Messbereich, Genauigkeit, Kalibrierstatus |
| Druckschalter | Prüfling mit elektrischem Kontakt | Schaltfunktion, Anschlussbelegung, Sollwert |
| Handprüfpumpe / Druckquelle | Prüfdruck langsam erzeugen und abbauen | Feinregelung, Medium, Druckbereich |
| Adapter und Schläuche | Mechanische Verbindung herstellen | Dichtheit, Druckfestigkeit, passende Gewinde |
| Kontaktanzeige / Multimeter | Schaltzustand erkennen | Schließer, Öffner oder Wechsler korrekt auswerten |
Für mobile Prüfungen sind vollständige Kalibrierkoffer und Prüfkoffer besonders praktisch. Sie kombinieren Druckerzeugung, Referenzgerät und Adapter in einem transportablen Set und reduzieren dadurch den Aufwand beim Aufbau vor Ort.
Schaltpunkt prüfen: Druck langsam erhöhen
Zur Prüfung des oberen Schaltpunktes wird der Druck langsam erhöht. Dabei sollte nicht zu schnell gepumpt werden, weil der Schaltpunkt sonst überfahren werden kann. Besonders bei mechanischen Druckschaltern reagiert das Schaltelement nicht immer exakt in dem Moment, in dem der Druckwert kurzzeitig erreicht wird. Ein zu schneller Druckanstieg führt deshalb häufig zu ungenauen oder schlecht reproduzierbaren Ergebnissen.
In der Praxis wird der Druck zunächst bis knapp unter den erwarteten Schaltpunkt aufgebaut. Danach wird der Druck langsam und kontrolliert weiter erhöht. Sobald der Kontakt schaltet, wird der am Digitalmanometer angezeigte Druckwert notiert. Dieser Wert ist der tatsächliche Schaltpunkt bei steigendem Druck.
Wenn der Druckschalter einstellbar ist, wird der Schaltpunkt entsprechend der Vorgabe korrigiert. Dabei sollte nach jeder Verstellung erneut geprüft werden. Es reicht nicht aus, die Einstellschraube auf eine Skalenmarkierung zu setzen und davon auszugehen, dass der Schaltwert damit exakt stimmt. Skalen an Druckschaltern sind oft nur Einstellhilfen. Der tatsächliche Schaltpunkt muss mit einem Referenzgerät überprüft werden.
Besonders wichtig ist eine stabile Druckführung kurz vor dem Schaltpunkt. Wenn der Druck im Prüfkreis schwankt, kann der Kontakt mehrfach umschalten oder der Schaltpunkt wirkt unklar. In diesem Fall sollte zunächst geprüft werden, ob Luft im System, eine Undichtigkeit, eine zu grobe Druckregelung oder ein instabiler Prüfaufbau vorliegt.
Rückschaltpunkt prüfen: Druck langsam senken
Nach dem Schalten bei steigendem Druck wird der Druck wieder langsam abgesenkt. Der Druckschalter bleibt zunächst im geschalteten Zustand. Erst wenn der Druck unter einen bestimmten Wert fällt, wechselt der Kontakt wieder zurück. Dieser Wert ist der Rückschaltpunkt.
Der Rückschaltpunkt ist in der Praxis genauso wichtig wie der Schaltpunkt. Er bestimmt, wann eine Pumpe wieder einschaltet, wann ein Kompressor erneut startet oder wann ein Alarm zurückgesetzt wird. Wenn der Rückschaltpunkt zu nah am Schaltpunkt liegt, kann die Anlage häufig ein- und ausschalten. Wenn er zu weit entfernt liegt, kann der Druckbereich zu groß werden.
Auch beim Absenken des Drucks sollte langsam und kontrolliert gearbeitet werden. Wird der Druck zu schnell abgelassen, kann der Rückschaltpunkt ungenau erfasst werden. Der Kontaktzustand sollte kontinuierlich beobachtet werden. Sobald der Druckschalter zurückschaltet, wird der Druckwert am Digitalmanometer notiert.
Bei Druckschaltern mit einstellbarer Schaltdifferenz kann der Rückschaltpunkt gezielt beeinflusst werden. Bei vielen einfachen mechanischen Druckschaltern ist die Differenz dagegen konstruktiv vorgegeben oder nur begrenzt veränderbar. Deshalb sollte vor der Einstellung immer geprüft werden, ob der jeweilige Druckschalter nur den Schaltpunkt oder auch die Schaltdifferenz verändern kann.
Hysterese berechnen und richtig bewerten
Die Hysterese, auch Schaltdifferenz genannt, ist der Abstand zwischen Schaltpunkt und Rückschaltpunkt. Sie verhindert, dass der Druckschalter bei kleinen Druckschwankungen ständig ein- und ausschaltet. Ohne ausreichende Hysterese würde ein Druckschalter in vielen Anlagen unruhig arbeiten, besonders wenn der Druck nahe am Schaltpunkt schwankt.
Die Berechnung ist einfach: Der Rückschaltpunkt wird vom Schaltpunkt abgezogen. Wenn ein Druckschalter bei steigendem Druck bei 6 bar schaltet und bei fallendem Druck bei 4 bar zurückschaltet, beträgt die Hysterese 2 bar.
| Schaltpunkt bei steigendem Druck | Rückschaltpunkt bei fallendem Druck | Hysterese |
|---|---|---|
| 6,0 bar | 4,0 bar | 2,0 bar |
| 10,0 bar | 8,5 bar | 1,5 bar |
| 2,5 bar | 2,2 bar | 0,3 bar |
Ob eine Hysterese passend ist, hängt von der Anwendung ab. Bei einer Pumpensteuerung kann eine größere Differenz sinnvoll sein, damit die Pumpe nicht ständig taktet. Bei einer Alarmfunktion kann dagegen eine kleinere Differenz gewünscht sein, damit der Alarmzustand möglichst nah am Grenzwert zurückgesetzt wird. In Druckluftanlagen, Hydrauliksystemen oder Filterüberwachungen gelten jeweils andere Anforderungen.
Wichtig ist, die gemessene Hysterese nicht isoliert zu betrachten. Sie muss zur Funktion der Anlage passen. Ein Druckschalter kann technisch korrekt arbeiten, aber für die konkrete Anwendung ungünstig eingestellt sein. Deshalb sollte die Prüfung immer mit den Anlagenanforderungen verglichen werden.
Kontaktzustand sicher erkennen: Schließer, Öffner und Wechsler
Ein Druckschalter kann je nach Ausführung als Schließer, Öffner oder Wechsler ausgeführt sein. Bei einem Schließer wird der Kontakt beim Erreichen des Schaltpunktes geschlossen. Bei einem Öffner wird der Kontakt geöffnet. Ein Wechsler besitzt in der Regel einen gemeinsamen Kontakt sowie einen Öffner- und einen Schließerkontakt.
Für die Prüfung ist entscheidend, dass die Anschlussbelegung richtig verstanden wird. Wird der falsche Kontakt ausgewertet, kann der Schaltpunkt falsch interpretiert werden. In der Praxis passiert das häufig, wenn der Druckschalter mehrere Anschlussmöglichkeiten besitzt oder wenn nicht klar ist, ob der Kontakt bei steigendem oder fallendem Druck betrachtet werden soll.
Der Kontaktzustand kann mit einem Multimeter, einer Durchgangsprüfung, einer Signalleuchte oder einem geeigneten Schalteingang am Prüfgerät überwacht werden. Wichtig ist, dass der elektrische Teil sicher und passend zur Anwendung aufgebaut ist. Wenn der Druckschalter in einer Anlage bereits mit einer Steuerung verbunden ist, sollte vor der Prüfung geklärt werden, ob der Schalter ausgebaut, elektrisch getrennt oder im eingebauten Zustand geprüft wird.
Bei sicherheitsrelevanten Anwendungen ist besondere Vorsicht erforderlich. Ein Druckschalter kann Teil einer Abschalt-, Alarm- oder Schutzfunktion sein. In solchen Fällen darf die Prüfung nicht dazu führen, dass die Anlage unbeabsichtigt startet, abschaltet oder eine Schutzfunktion überbrückt wird.
Pneumatisch oder hydraulisch prüfen: Welches Medium ist geeignet?
Die Wahl des Prüfmediums hängt vom Druckbereich, vom Druckschalter und von der Anwendung ab. Für niedrige bis mittlere Druckbereiche wird häufig pneumatisch mit Luft geprüft. Das ist sauber, einfach und besonders bei Druckluft- oder Gas-Anwendungen naheliegend. Bei höheren Druckbereichen oder hydraulischen Anwendungen werden dagegen häufig hydraulische Kalibrierpumpen mit Öl oder Wasser eingesetzt.
Pneumatische Prüfungen haben den Vorteil, dass keine Flüssigkeit in den Druckschalter oder Prüfaufbau eingebracht wird. Gleichzeitig ist Luft kompressibel. Dadurch kann sich der Druck bei kleinen Volumenänderungen anders verhalten als bei einer hydraulischen Prüfung. Der Druckaufbau kann elastischer wirken und bei Undichtigkeiten schneller schwanken.
Hydraulische Prüfungen ermöglichen eine stabilere Druckerzeugung bei höheren Drücken. Sie sind besonders geeignet, wenn Druckschalter in Hydrauliksystemen geprüft werden oder wenn der erforderliche Prüfdruck mit Luft nicht sinnvoll erzeugt werden soll. Dabei muss jedoch sichergestellt sein, dass das Prüfmedium mit dem Druckschalter und der späteren Anwendung verträglich ist.
Komplette Service-Kits wie das WIKA CPG-KITP pneumatische Service-Kit eignen sich für pneumatische Prüfaufgaben. Für höhere Drücke oder hydraulische Anwendungen können entsprechende hydraulische Kalibrierpumpen oder hydraulische Prüfkoffer sinnvoll sein.
Typische Fehler beim Einstellen von Druckschaltern
Viele fehlerhafte Einstellungen entstehen nicht durch ein defektes Gerät, sondern durch den Prüfablauf. Ein häufiger Fehler ist ein zu schneller Druckaufbau. Der Schaltpunkt wird dann überschritten, bevor der tatsächliche Schaltmoment sauber erkannt wird. Dadurch wirkt der Druckschalter ungenauer, als er tatsächlich ist.
Ein weiterer häufiger Fehler ist ein nicht entlüfteter oder undichter Prüfaufbau. Luftpolster, lose Verschraubungen oder ungeeignete Adapter können dazu führen, dass der Druck nicht stabil bleibt. Besonders bei der Prüfung des Rückschaltpunktes kann dies zu falschen Ergebnissen führen, weil der Druck nicht kontrolliert abgebaut wird.
Auch der falsche Messbereich des Digitalmanometers kann problematisch sein. Ein Referenzgerät mit zu großem Messbereich kann im relevanten Prüfpunkt weniger geeignet sein als ein Gerät mit besser passendem Bereich. Umgekehrt darf das Digitalmanometer nicht an seiner Druckgrenze betrieben werden. Entscheidend ist die Kombination aus Messbereich, Genauigkeit, Auflösung und Kalibrierstatus.
In der Praxis wird außerdem oft vergessen, den Kontaktzustand eindeutig zu dokumentieren. Wenn nur ein Druckwert notiert wird, aber nicht klar ist, ob er beim steigenden oder fallenden Druck erfasst wurde, ist das Ergebnis später kaum verwertbar. Deshalb sollten Schaltpunkt, Rückschaltpunkt und Hysterese immer gemeinsam betrachtet werden.
Ergebnisse dokumentieren: Warum der Messwert allein nicht genügt
Eine saubere Dokumentation ist bei der Prüfung von Druckschaltern besonders wichtig. Der reine Schaltpunkt sagt nur einen Teil der Wahrheit. Für eine nachvollziehbare Prüfung sollten auch Rückschaltpunkt, Hysterese, Prüfmedium, Referenzgerät, Messbereich, Kalibrierstatus, Umgebungsbedingungen und gegebenenfalls die Einbausituation dokumentiert werden.
Wenn ein Druckschalter später erneut geprüft wird, lassen sich die Ergebnisse mit früheren Werten vergleichen. So kann erkannt werden, ob der Schaltpunkt stabil geblieben ist oder ob eine schleichende Veränderung vorliegt. Das ist besonders hilfreich bei Anlagen, in denen Druckschalter eine wichtige Schutz- oder Steuerfunktion übernehmen.
Auch bei Reklamationen, Wartungsnachweisen oder internen Prüfprozessen ist eine vollständige Dokumentation sinnvoll. Sie zeigt nicht nur, dass der Druckschalter geprüft wurde, sondern auch, wie die Prüfung durchgeführt wurde und ob die Ergebnisse innerhalb der Vorgaben lagen.
| Dokumentierter Wert | Bedeutung für die Bewertung |
|---|---|
| Schaltpunkt bei steigendem Druck | Zeigt, wann der Druckschalter auslöst oder einschaltet |
| Rückschaltpunkt bei fallendem Druck | Zeigt, wann der Kontakt in den Ausgangszustand zurückkehrt |
| Hysterese | Bewertet die Schaltdifferenz zwischen beiden Punkten |
| Referenzgerät | Ermöglicht Rückverfolgbarkeit der Messung |
| Prüfmedium | Hilft bei der Bewertung von dynamischem Verhalten und Verträglichkeit |
| Bewertung | Zeigt, ob die Vorgabe erfüllt wurde oder eine Einstellung nötig ist |
Gerade bei wiederkehrenden Prüfungen lohnt es sich, die Ergebnisse einheitlich zu erfassen. Dadurch werden Unterschiede zwischen mehreren Druckschaltern, Änderungen über die Zeit und mögliche Einstellfehler deutlich schneller sichtbar.
Praxisbeispiel: Druckschalter soll bei 6 bar einschalten und bei 4 bar zurückschalten
In einer Anlage soll ein mechanischer Druckschalter so arbeiten, dass er bei steigendem Druck bei 6 bar einschaltet und bei fallendem Druck bei 4 bar wieder zurückschaltet. Die gewünschte Hysterese beträgt damit 2 bar. Da die Anlage in der Vergangenheit zu häufig geschaltet hat, soll geprüft werden, ob der Druckschalter noch korrekt eingestellt ist.
Der Druckschalter wird gemeinsam mit einem Digitalmanometer an eine Handprüfpumpe angeschlossen. Zusätzlich wird der elektrische Kontakt mit einem Multimeter überwacht. Zunächst wird der Druck langsam erhöht. Kurz vor 6 bar wird besonders vorsichtig weitergepumpt, damit der Schaltpunkt nicht überfahren wird. Der Kontakt schaltet bei 5,6 bar. Damit liegt der Schaltpunkt unterhalb der Vorgabe.
Anschließend wird der Druck langsam abgesenkt. Der Kontakt schaltet bei 4,3 bar zurück. Die gemessene Hysterese beträgt also 1,3 bar. Das erklärt, warum die Anlage häufiger schaltet als gewünscht: Der Druckschalter schaltet zu früh ein und zu früh zurück, außerdem ist die Schaltdifferenz kleiner als vorgesehen.
Nach der Einstellung wird der Prüfablauf wiederholt. Bei der erneuten Messung schaltet der Druckschalter bei 6,0 bar und fällt bei 4,0 bar zurück. Die Hysterese beträgt 2,0 bar. Das Ergebnis wird mit Referenzgerät, Prüfmedium, Schaltpunkt, Rückschaltpunkt und Bewertung dokumentiert.
Dieses Beispiel zeigt, warum die Prüfung beider Punkte wichtig ist. Hätte man nur den Einschaltpunkt betrachtet, wäre die zu geringe Hysterese möglicherweise unentdeckt geblieben.
Passende Produkte für Prüfung und Einstellung von Druckschaltern
Für die Prüfung von Druckschaltern eignen sich präzise Digitalmanometer und Prüfmanometer, die als Referenzgerät im Prüfkreis eingesetzt werden. Je nach Druckbereich, Genauigkeitsanforderung und Einsatzort kann ein kompaktes Digitalmanometer für die Instandhaltung oder ein präziseres Referenzgerät für Kalibrier- und Serviceaufgaben sinnvoll sein.
Wenn Druckschalter regelmäßig vor Ort geprüft oder eingestellt werden, sind komplette Prüfkoffer besonders praktisch. Das WIKA CPG-KITP pneumatische Service-Kit kombiniert beispielsweise Druckerzeugung und Referenz-Digitalmanometer in einem mobilen Prüfkoffer und eignet sich für pneumatische Prüfungen. Für hydraulische Anwendungen stehen entsprechende Kalibrierkoffer und Prüfkoffer sowie hydraulische Kalibrierpumpen zur Verfügung.
Der Beitrag ist außerdem relevant für die Auswahl und Prüfung von Druckschaltern und Differenzdruckschaltern. Bei mechanischen Druckschaltern wie dem WIKA PSM-520 Druckschalter oder anderen industriellen Druckschaltern sollte der eingestellte Schaltpunkt nach der Montage immer mit einem geeigneten Referenzgerät überprüft werden.
Fazit: Mit Digitalmanometer Schaltpunkt und Hysterese sicher prüfen
Ein Druckschalter sollte nicht nur nach Skala eingestellt, sondern mit einem geeigneten Referenzgerät überprüft werden. Ein Digitalmanometer macht den tatsächlichen Druckwert sichtbar und hilft dabei, Schaltpunkt, Rückschaltpunkt und Hysterese nachvollziehbar zu ermitteln.
Entscheidend ist ein sauberer Prüfablauf: Der Druck wird langsam erhöht, der Schaltpunkt wird notiert, anschließend wird der Druck langsam abgesenkt und der Rückschaltpunkt erfasst. Aus beiden Werten ergibt sich die Hysterese. Erst wenn alle drei Größen zur Anwendung passen, kann der Druckschalter zuverlässig bewertet werden.
Für wiederkehrende Prüfungen, Serviceeinsätze und Instandhaltung sind passende Digitalmanometer, Prüfkoffer und geeignete Druckschalter entscheidend. Sie ermöglichen eine reproduzierbare Prüfung und eine saubere Dokumentation der Messergebnisse.
FAQ: Häufige Fragen zur Prüfung von Druckschaltern mit Digitalmanometer
Kann man einen Druckschalter mit einem Digitalmanometer einstellen?
Ja. Das Digitalmanometer dient als Referenzgerät und zeigt den tatsächlichen Prüfdruck an. Der Druckschalter wird dann bei langsam steigendem und fallendem Druck geprüft und bei Bedarf entsprechend eingestellt.
Was ist der Schaltpunkt eines Druckschalters?
Der Schaltpunkt ist der Druckwert, bei dem der Druckschalter seinen Kontaktzustand ändert. Je nach Anwendung kann das ein Einschaltpunkt, Ausschaltpunkt oder Alarmpunkt sein.
Was ist der Rückschaltpunkt?
Der Rückschaltpunkt ist der Druckwert, bei dem der Druckschalter beim Absenken des Drucks wieder in seinen Ausgangszustand zurückkehrt. Er liegt bei vielen Anwendungen unterhalb des Schaltpunktes.
Was bedeutet Hysterese bei einem Druckschalter?
Die Hysterese ist die Differenz zwischen Schaltpunkt und Rückschaltpunkt. Sie verhindert, dass der Druckschalter bei kleinen Druckschwankungen ständig ein- und ausschaltet.
Wie prüft man die Hysterese eines Druckschalters?
Zuerst wird der Druck langsam erhöht und der Schaltpunkt notiert. Danach wird der Druck langsam abgesenkt und der Rückschaltpunkt notiert. Die Differenz zwischen beiden Werten ist die Hysterese.
Warum sollte der Druck langsam erhöht werden?
Wenn der Druck zu schnell erhöht wird, kann der tatsächliche Schaltpunkt überfahren werden. Eine langsame Druckänderung sorgt dafür, dass der Schaltmoment genauer erkannt und dokumentiert werden kann.
Warum reicht die Skala am Druckschalter nicht aus?
Die Skala an einem mechanischen Druckschalter ist häufig nur eine Einstellhilfe. Der tatsächliche Schaltpunkt hängt von Gerät, Einbausituation und Einstellung ab und sollte deshalb mit einem Referenzgerät geprüft werden.
Welches Messgerät eignet sich zur Prüfung von Druckschaltern?
Geeignet sind präzise Digitalmanometer oder Prüfmanometer mit passendem Druckbereich, ausreichender Genauigkeit und gültigem Kalibrierstatus.
Wann ist ein Prüfkoffer sinnvoll?
Ein Prüfkoffer ist sinnvoll, wenn Druckschalter regelmäßig vor Ort geprüft oder eingestellt werden. Er enthält je nach Ausführung Druckerzeugung, Referenzgerät, Schläuche und Adapter in einem mobilen Set.
Kann man Druckschalter im eingebauten Zustand prüfen?
Das ist je nach Anlage möglich, muss aber fachlich bewertet werden. Wichtig ist, dass der Druckschalter sicher vom Prozess getrennt oder kontrolliert beaufschlagt werden kann und dass keine unbeabsichtigten Schaltvorgänge in der Anlage ausgelöst werden.
Welche Produkte eignen sich für die Prüfung von Druckschaltern?
Für die Prüfung eignen sich Digitalmanometer und Prüfmanometer, komplette Kalibrierkoffer / Prüfkoffer sowie je nach Anwendung pneumatische oder hydraulische Kalibrierpumpen. Für den Einsatz in Anlagen stehen passende Druckschalter und Differenzdruckschalter zur Verfügung.