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Kalibrierintervall festlegen: Warum Einsatzbedingungen wichtiger sind als ein fixer Jahresrhythmus

Veröffentlicht am von Lukas Achtelik
Kalibrierintervall prüfen Drucktransmitter mit dem PV624 vor Ort kalibrieren
→ Produktgruppe: Kalibriertechnik

 

Viele Unternehmen kalibrieren ihre Mess- und Prüfmittel automatisch alle zwölf Monate. Dieser Rhythmus ist organisatorisch einfach, lässt sich gut im Kalender hinterlegen und wird bei Audits häufig ohne größere Diskussion akzeptiert. Technisch ist ein pauschales Jahresintervall jedoch nicht für jedes Messgerät gleichermaßen sinnvoll.

Ein selten genutztes Referenzmessgerät, das unter kontrollierten Laborbedingungen gelagert wird, altert anders als ein täglich eingesetztes Manometer an einer pulsierenden Hydraulikanlage. Ein Temperaturfühler bei Raumtemperatur ist anderen Belastungen ausgesetzt als ein Thermoelement, das regelmäßig bei 1.000 °C betrieben wird. Auch zwei baugleiche Multimeter können aufgrund unterschiedlicher Nutzung, Lagerung und Überlastung eine völlig verschiedene Stabilität aufweisen.

Das Kalibrierintervall sollte deshalb nicht allein aus dem Kalender entstehen. Entscheidend ist die Frage, wie lange ein Prüfmittel unter seinen tatsächlichen Einsatzbedingungen mit vertretbarem Risiko innerhalb der festgelegten Anforderungen bleibt.

Dafür müssen Messaufgabe, zulässige Abweichung, Messunsicherheit, Nutzungshäufigkeit, Umgebungsbedingungen, mechanische Belastung, Driftverhalten und bisherige Kalibrierergebnisse gemeinsam betrachtet werden. Je kritischer eine Messung für Produktqualität, Sicherheit oder Freigabeentscheidungen ist, desto geringer darf das Risiko einer unentdeckten Messabweichung sein.

Ein risikobasiertes Intervall bedeutet jedoch nicht, Kalibrierungen möglichst weit hinauszuschieben. Ziel ist vielmehr ein nachvollziehbarer Ausgleich: Messgeräte sollen rechtzeitig kalibriert werden, bevor eine relevante Abweichung wahrscheinlich wird, aber nicht häufiger als technisch und wirtschaftlich notwendig.

Dieser Beitrag erklärt, wie ein erstes Kalibrierintervall festgelegt, anhand von As-Found-Ergebnissen überprüft und bei stabilen beziehungsweise auffälligen Prüfmitteln verlängert oder verkürzt werden kann. Außerdem wird gezeigt, wie Zwischenprüfungen, Nutzungsstunden, Ereignisse und Prüfmittelhistorie in eine auditfähige Prüfmittelüberwachung einfließen.

Inhaltsverzeichnis

Was ein Kalibrierintervall tatsächlich beschreibt

Das Kalibrierintervall ist der Zeitraum oder die Nutzungsdauer zwischen zwei aufeinanderfolgenden Kalibrierungen eines Mess- oder Prüfmittels.

Es beschreibt nicht automatisch die technische Lebensdauer des Geräts. Ebenso wenig bestätigt ein noch nicht abgelaufener Kalibriertermin, dass das Prüfmittel zu jedem Zeitpunkt innerhalb seiner zulässigen Abweichung liegt.

Eine Kalibrierung stellt den Zustand an einem bestimmten Zeitpunkt fest. Das Messgerät wird mit einer geeigneten Referenz verglichen und die Abweichung wird dokumentiert. Aus dem Ergebnis lässt sich ableiten, wie das Gerät zum Zeitpunkt der Kalibrierung gemessen hat.

Für den Zeitraum zwischen zwei Kalibrierungen muss dagegen abgeschätzt werden, mit welcher Wahrscheinlichkeit das Prüfmittel weiterhin ausreichend genau bleibt. Genau diese Abschätzung ist die Grundlage des Kalibrierintervalls.

Das Intervall kann auf unterschiedliche Weise definiert werden:

  • als Kalenderzeit, beispielsweise sechs, zwölf oder vierundzwanzig Monate
  • als tatsächliche Nutzungsdauer, beispielsweise 1.000 Betriebsstunden
  • als Anzahl von Messungen, Lastspielen oder Druckzyklen
  • als Kombination aus Kalenderzeit und Nutzung
  • ereignisbezogen, beispielsweise nach Reparatur, Überlastung oder Sturz

Für viele Prüfmittel wird eine Kombination verwendet. Ein Gerät wird beispielsweise spätestens nach zwölf Monaten kalibriert, bei Erreichen einer bestimmten Zahl an Betriebsstunden jedoch früher.

Kalibrieren, prüfen und justieren unterscheiden

Für eine sinnvolle Intervallstrategie müssen Kalibrieren, Prüfen und Justieren sauber voneinander getrennt werden.

Bei einer Kalibrierung wird die Anzeige oder das Ausgangssignal eines Messgeräts mit einer rückführbaren Referenz verglichen. Das Ergebnis besteht aus Messwerten, Abweichungen und gegebenenfalls der zugehörigen Messunsicherheit.

Eine Kalibrierung verändert das Gerät zunächst nicht. Sie kann deshalb zeigen, dass ein Prüfmittel außerhalb der betrieblich festgelegten Toleranz liegt, ohne diesen Zustand zu beheben.

Beim Justieren wird das Messgerät eingestellt oder korrigiert, damit seine Anzeige wieder möglichst gut mit dem Referenzwert übereinstimmt. Nach einer Justage ist eine erneute Kalibrierung erforderlich, um den neuen Zustand zu dokumentieren.

Eine Prüfung oder Verifizierung bewertet, ob das Gerät eine festgelegte Anforderung erfüllt. Dabei wird beispielsweise entschieden, ob die festgestellte Abweichung einschließlich der relevanten Messunsicherheit innerhalb der betrieblich zulässigen Grenze liegt.

Zwischenprüfungen sind vereinfachte Kontrollen zwischen zwei Kalibrierungen. Sie können eine auffällige Veränderung frühzeitig erkennen, ersetzen aber nicht automatisch eine vollständige rückführbare Kalibrierung.

Diese Unterscheidung ist für die Prüfmittelüberwachung wichtig. Ein Gerät kann technisch funktionieren, aber messtechnisch unzureichend sein. Umgekehrt kann eine kleine bekannte Abweichung akzeptabel sein, wenn sie deutlich innerhalb der für die Anwendung festgelegten Grenze liegt.

Warum zwölf Monate nur ein möglicher Ausgangswert sind

Ein Jahresintervall ist in vielen Unternehmen historisch gewachsen. Es passt zu jährlichen Wartungszyklen, Budgetplanungen und Auditterminen. Für neue Prüfmittel ohne eigene Historie kann es außerdem ein praktikabler Ausgangswert sein.

Aus der bloßen Verbreitung folgt jedoch keine allgemeine technische Gültigkeit. Manche Prüfmittel verändern sich innerhalb weniger Monate deutlich. Andere zeigen auch nach mehreren Jahren kaum messbare Drift.

Ein pauschales Jahresintervall kann daher zwei gegensätzliche Nachteile verursachen:

  • Ein instabiles oder stark belastetes Gerät wird zu selten kalibriert und kann über längere Zeit unentdeckt außerhalb der Toleranz arbeiten.
  • Ein sehr stabiles und selten genutztes Gerät wird häufiger kalibriert als erforderlich, wodurch unnötige Kosten und Ausfallzeiten entstehen.

Besonders problematisch ist ein fixer Rhythmus, wenn die Kalibrierergebnisse anschließend nicht ausgewertet werden. Werden alle Geräte unabhängig von ihrem As-Found-Zustand jedes Jahr erneut kalibriert, entsteht zwar eine Terminverwaltung, aber keine lernende Prüfmittelüberwachung.

Ein gutes System nutzt jede Kalibrierung als neue Information. Stabile Ergebnisse können eine vorsichtige Verlängerung begründen. Wiederkehrende Drift, Justagebedarf oder Toleranzüberschreitungen sprechen dagegen für ein kürzeres Intervall oder zusätzliche Zwischenprüfungen.

Wer das Kalibrierintervall festlegt

Die Verantwortung für das Kalibrierintervall liegt grundsätzlich bei der Organisation, die das Prüfmittel einsetzt und die Messentscheidung verantwortet.

Ein Kalibrierlabor kann Empfehlungen geben und auf auffällige Drift hinweisen. Der Hersteller kann einen typischen Rekalibrierzeitraum nennen. Beide kennen jedoch nicht automatisch alle betrieblichen Bedingungen.

Nur der Anwender kennt beispielsweise:

  • die zulässige Prozess- oder Produkttoleranz
  • die Bedeutung des Messwerts für Freigabe und Sicherheit
  • die tatsächliche Nutzungshäufigkeit
  • mechanische, thermische und elektrische Belastungen
  • vorhandene Zwischenprüfungen
  • mögliche Folgen eines falschen Messwerts

Die Festlegung sollte deshalb durch technisch kompetente Personen aus Messtechnik, Qualitätssicherung, Instandhaltung und gegebenenfalls Produktion erfolgen.

Bei sicherheitskritischen, gesetzlich geregelten oder kundenspezifisch vorgeschriebenen Messstellen können zusätzliche verbindliche Intervalle gelten. Solche Anforderungen haben Vorrang vor einer rein internen Optimierung.

Das Intervall aus dem Messrisiko ableiten

Ein risikobasiertes Kalibrierintervall orientiert sich an zwei grundlegenden Fragen:

Wie wahrscheinlich ist es, dass das Prüfmittel innerhalb des vorgesehenen Zeitraums die festgelegte Grenze überschreitet?

Welche Folgen hätte es, wenn diese Abweichung unentdeckt bleibt?

Ein Gerät mit hoher Driftwahrscheinlichkeit und schwerwiegenden Folgen benötigt ein kurzes Intervall. Ein sehr stabiles Prüfmittel mit geringer Auswirkung auf den Prozess kann länger eingesetzt werden, sofern diese Entscheidung durch Daten gestützt wird.

Zum Risiko gehören nicht nur Ausschuss oder Nacharbeit. Je nach Anwendung können weitere Folgen entstehen:

  • Freigabe nichtkonformer Produkte
  • Zurückweisung eigentlich einwandfreier Produkte
  • Gefährdung von Mitarbeitern oder Anlagen
  • Fehlerhafte Prozessregelung
  • unzureichende Prüf- oder Kalibrierergebnisse
  • Rückrufe und Reklamationen
  • Verlust der Rückführbarkeit
  • umfangreiche rückwirkende Untersuchungen

Die wirtschaftliche Bewertung muss deshalb die möglichen Folgekosten einer unentdeckten Abweichung einbeziehen. Eine eingesparte Kalibrierung kann sehr teuer werden, wenn später zahlreiche Produkte, Prüfberichte oder Kundenfreigaben neu bewertet werden müssen.

Bedeutung der Messaufgabe und Prozesskritikalität

Nicht jedes Messgerät mit demselben Messbereich benötigt dasselbe Intervall. Entscheidend ist, wofür der Messwert verwendet wird.

Ein Manometer, das lediglich einen groben Betriebszustand anzeigt, kann eine größere Abweichung tolerieren als ein Referenzmanometer, mit dem andere Sensoren abgeglichen werden.

Ein Temperaturfühler zur Komfortregelung eines Büroraums ist anders zu bewerten als ein Fühler, der einen Sterilisationsprozess oder die Lagerung temperaturempfindlicher Arzneimittel überwacht.

Typische Kritikalitätsstufen können sein:

Kritikalität Typische Verwendung Auswirkung einer Abweichung
Niedrig Orientierende Anzeige oder nicht qualitätsrelevante Hilfsmessung Geringe betriebliche Auswirkung
Mittel Prozessüberwachung und interne Qualitätskontrolle Ausschuss, Nacharbeit oder Prozessstörung möglich
Hoch Produktfreigabe, Sicherheitsfunktion oder Kalibrierreferenz Erhebliche Qualitäts-, Sicherheits- oder Haftungsfolgen

Die Einstufung darf nicht allein anhand der Gerätebezeichnung erfolgen. Ein einfaches Handthermometer kann in einem Prozess eine kritische Freigabeentscheidung beeinflussen, während ein hochgenauer Transmitter an anderer Stelle nur der Trendanzeige dient.

Toleranz, Messunsicherheit und Sicherheitsabstand

Das Intervall hängt wesentlich davon ab, wie groß der Abstand zwischen der tatsächlichen Messfähigkeit und der maximal zulässigen Abweichung ist.

Ein Prozess darf beispielsweise eine Messabweichung von ±1 bar zulassen. Wird ein Gerät eingesetzt, dessen tatsächliche Abweichung einschließlich Messunsicherheit nur wenige Hundertstel bar beträgt, besteht ein vergleichsweise großer Sicherheitsabstand.

Liegt die zulässige Abweichung dagegen nur knapp oberhalb der erreichbaren Messunsicherheit, kann bereits eine geringe Drift zur Überschreitung führen.

Für die Intervallbewertung sollten deshalb mindestens betrachtet werden:

  • zulässige Abweichung der Anwendung
  • spezifizierte Genauigkeit des Prüfmittels
  • Kalibrierergebnisse an den relevanten Messpunkten
  • Messunsicherheit der Kalibrierung
  • erwartete Drift bis zum nächsten Termin
  • gegebenenfalls eingesetzte Entscheidungsregel

Ein Prüfmittel sollte nicht so ausgewählt werden, dass seine maximal zulässige Abweichung die gesamte Prozesstoleranz ausnutzt. Ohne ausreichenden Sicherheitsabstand bleibt kaum Spielraum für Drift, Umgebungsbedingungen und Messunsicherheit.

Je kleiner der verfügbare Abstand zur betrieblichen Grenze ist, desto enger muss die Überwachung in der Regel ausfallen.

Einsatzhäufigkeit und tatsächliche Nutzungsdauer

Ein häufig genutztes Messgerät ist meist höheren Belastungen ausgesetzt als ein selten verwendetes Reservegerät.

Häufige Nutzung kann zu mechanischem Verschleiß, Alterung von Kontakten, Belastung von Sensoren, Verschmutzung oder einer größeren Wahrscheinlichkeit von Fehlbedienung führen.

Kalenderzeit allein bildet diese Unterschiede nicht ab. Zwei baugleiche Geräte mit demselben Kaufdatum können nach einem Jahr völlig unterschiedliche Nutzungszustände aufweisen.

Besonders relevant ist die tatsächliche Nutzungsdauer bei:

  • Thermoelementen bei hohen Temperaturen
  • Druckwaagen und mechanisch beanspruchten Referenzen
  • Drehmomentwerkzeugen
  • Kraftaufnehmern mit vielen Lastwechseln
  • Prüfgeräten mit häufigen Steck- und Schaltvorgängen
  • mobilen Kalibratoren im täglichen Serviceeinsatz

Bei geeigneten Geräten kann das Intervall in Betriebsstunden, Messzyklen oder Lastspielen festgelegt werden. Häufig wird zusätzlich eine maximale Kalenderfrist verwendet, damit auch Alterung während der Lagerzeit berücksichtigt wird.

Umgebungs- und Prozessbedingungen berücksichtigen

Temperatur, Feuchte, Vibration, Staub, aggressive Medien und elektromagnetische Einflüsse können die Stabilität eines Messgeräts wesentlich beeinflussen.

Ein Gerät im klimatisierten Labor wird unter anderen Bedingungen betrieben als ein Sensor im Außenbereich oder ein Handmessgerät auf Baustellen und in Maschinenräumen.

Mögliche belastende Umgebungsbedingungen sind:

  • häufige oder extreme Temperaturwechsel
  • hohe Luftfeuchtigkeit und Kondensation
  • Vibrationen und mechanische Stöße
  • Staub, Schmutz und Feuchtigkeit
  • korrosive oder kristallisierende Medien
  • hohe Prozessdrücke und Pulsationen
  • ionisierende Strahlung
  • starke elektrische oder magnetische Felder

Ein Temperaturfühler, der dauerhaft bei hoher Temperatur betrieben wird, kann schneller driften als ein identisches Element im moderaten Temperaturbereich. Ein Drucksensor an einem pulsierenden Verdichter kann stärker beansprucht sein als derselbe Sensor an einem ruhigen Speicher.

Das Intervall sollte daher die reale Belastung berücksichtigen und nicht nur den zulässigen Datenblattbereich. Ein Betrieb innerhalb der Spezifikation kann trotzdem langfristig zu unterschiedlicher Alterung führen.

Transport, Lagerung und Bedienung

Mobile Messgeräte werden häufig transportiert, auf Baustellen eingesetzt und wechselnden Umgebungen ausgesetzt. Dabei können Stöße, Vibrationen, Feuchtigkeit und große Temperaturunterschiede auftreten.

Auch eine längere Lagerung ist nicht automatisch risikofrei. Batterieleckagen, Korrosion, Alterung elektronischer Komponenten oder ungeeignete Lagerbedingungen können das Gerät beeinflussen.

Für die Intervallbewertung sind deshalb unter anderem relevant:

  • Transport im Schutzkoffer oder lose im Fahrzeug
  • Häufigkeit von Standortwechseln
  • Akklimatisierung vor der Messung
  • Schutz vor Feuchtigkeit und Verschmutzung
  • Qualifikation und Zahl der Bediener
  • Häufigkeit von Anschluss- und Adapterwechseln

Ein Gerät, das von vielen Mitarbeitern genutzt wird, ist statistisch häufiger Fehlanschlüssen oder mechanischer Fehlbelastung ausgesetzt als ein fest installiertes Referenzgerät mit wenigen geschulten Bedienern.

Geeignete Arbeitsanweisungen, Schutzkoffer und Eingangskontrollen können das Risiko reduzieren und damit auch längere Intervalle unterstützen.

Drift und Stabilität des Messgeräts

Drift bezeichnet eine zeitliche Veränderung der messtechnischen Eigenschaften eines Geräts. Sie kann gleichmäßig, sprunghaft oder abhängig von Nutzung und Umgebung auftreten.

Eine kontinuierliche Drift lässt sich aus mehreren aufeinanderfolgenden Kalibrierungen erkennen. Werden dieselben relevanten Messpunkte regelmäßig dokumentiert, kann die Veränderung über die Zeit dargestellt werden.

Ein stabiler Trend ermöglicht eine Abschätzung, wann die festgelegte Toleranz voraussichtlich erreicht würde. Dabei muss ein ausreichender Sicherheitsabstand berücksichtigt werden.

Nicht jedes Gerät driftet gleichmäßig. Manche Prüfmittel zeigen lange Zeit stabile Werte und verändern sich nach Überlastung oder Beschädigung plötzlich. Andere weisen temperatur- oder messbereichsabhängige Veränderungen auf.

Für eine belastbare Trendbewertung sollten daher möglichst dieselben Messpunkte, vergleichbare Kalibrierbedingungen und unveränderte Bewertungsgrenzen verwendet werden.

Ein einzelnes gutes Kalibrierergebnis reicht normalerweise nicht aus, um ein Intervall erheblich zu verlängern. Erst mehrere aufeinanderfolgende Ergebnisse zeigen, ob das Gerät tatsächlich stabil ist.

Herstellerempfehlungen richtig verwenden

Die Empfehlung des Herstellers ist ein wichtiger Ausgangspunkt. Sie basiert häufig auf Erfahrungen mit Bauart, Sensorprinzip und typischen Anwendungen.

Sie kann jedoch nicht jede betriebliche Belastung berücksichtigen. Ein empfohlenes Jahresintervall bedeutet deshalb nicht automatisch, dass zwölf Monate unter allen Bedingungen ausreichend oder erforderlich sind.

Herstellerangaben sollten zusammen mit folgenden Informationen bewertet werden:

  • tatsächliche Verwendung des Geräts
  • geforderte Genauigkeit
  • bisherige Kalibrierhistorie
  • Umgebungs- und Transportbedingungen
  • Zwischenprüfungen
  • gesetzliche oder kundenspezifische Vorgaben

Bei neuen Geräten ohne eigene Historie ist die Herstellerempfehlung häufig die sinnvollste erste Orientierung. Mit zunehmender Datenbasis kann das betriebliche Intervall anschließend angepasst werden.

Wird deutlich von der Herstellerempfehlung abgewichen, sollte die Entscheidung technisch begründet und dokumentiert werden.

Erstes Intervall für neue Prüfmittel festlegen

Bei einem neuen Prüfmittel fehlen eigene Langzeitdaten. Das erste Intervall muss deshalb auf Basis verfügbarer Informationen geschätzt werden.

Geeignete Grundlagen sind:

  • Herstellerempfehlung
  • Erfahrungen mit baugleichen Geräten
  • Messprinzip und bekannte Driftneigung
  • Einsatzhäufigkeit und Umgebungsbedingungen
  • Prozesskritikalität
  • verfügbarer Sicherheitsabstand zur Toleranz

Bei kritischen oder bislang unbekannten Prüfmitteln ist ein eher vorsichtiges Erstintervall sinnvoll. Nach der ersten und zweiten Rekalibrierung liegen As-Found-Werte vor, anhand derer die Stabilität besser beurteilt werden kann.

Ein neues Gerät sollte nicht automatisch deshalb ein langes Intervall erhalten, weil es bei der Eingangskalibrierung sehr genau war. Die Eingangskalibrierung zeigt den aktuellen Zustand, aber noch nicht die zukünftige Drift.

Bei größeren Beständen baugleicher Geräte können zunächst Erfahrungen aus der Gruppe genutzt werden. Trotzdem müssen auffällige Einzelgeräte separat betrachtet werden.

As-Found-Ergebnisse als wichtigste Entscheidungsgrundlage

As-Found beschreibt den Zustand des Messgeräts, in dem es bei der Kalibrierstelle eingetroffen ist, bevor eine Justage oder andere Veränderung vorgenommen wurde.

Für die Intervallbewertung ist dieser Wert besonders wichtig. Er zeigt, wie das Gerät am Ende des vergangenen Einsatzzeitraums tatsächlich gemessen hat.

Liegt das Prüfmittel nach zwölf Monaten noch deutlich innerhalb der betrieblichen Grenze, spricht dies für eine ausreichende Stabilität. Befindet es sich bereits nahe an der Grenze, kann das bisherige Intervall zu lang sein, selbst wenn das Gerät formal noch bestanden hat.

Eine sinnvolle Bewertung unterscheidet beispielsweise:

As-Found-Zustand Mögliche Bewertung Mögliche Maßnahme
Deutlich innerhalb der Toleranz und stabiler Verlauf Geringes erkennbares Driftrisiko Intervall beibehalten oder vorsichtig verlängern
Innerhalb der Toleranz, aber deutlich schlechter als zuvor Erkennbarer Drifttrend Intervall beibehalten, verkürzen oder Zwischenprüfung ergänzen
Nahe an der zulässigen Grenze Geringer verbleibender Sicherheitsabstand Intervall verkürzen und Ursache untersuchen
Außerhalb der Toleranz Messmittel war am Intervallende nicht mehr ausreichend Intervall verkürzen und rückwirkende Auswirkungsanalyse durchführen

Wird ein Gerät vor der Dokumentation des As-Found-Zustands sofort justiert, geht eine wichtige Information verloren. Danach lässt sich nicht mehr zuverlässig beurteilen, wie das Prüfmittel im zurückliegenden Zeitraum gemessen hat.

As-Left, Justage und erneuter Intervallbeginn

As-Left beschreibt den Zustand, in dem das Messgerät die Kalibrierstelle nach Abschluss der Arbeiten verlässt.

Wurde keine Justage vorgenommen, können As-Found und As-Left identisch sein. Nach einer Justage zeigt As-Left, ob das Gerät wieder ausreichend genau arbeitet.

Für die Freigabe zum weiteren Einsatz ist der As-Left-Zustand wichtig. Für die Bewertung des vergangenen Intervalls bleibt jedoch As-Found entscheidend.

Nach einer Justage beginnt in der Regel ein neuer Überwachungszeitraum. Das bisherige Driftverhalten darf aber nicht vollständig ignoriert werden. Wiederkehrender Justagebedarf kann auf ein grundsätzlich zu langes Intervall, ungeeignete Einsatzbedingungen oder ein alterndes Gerät hinweisen.

Wird ein Prüfmittel bei jeder Kalibrierung stark justiert, obwohl es anschließend wieder gute Werte zeigt, sollte das Intervall nicht allein anhand der As-Left-Ergebnisse verlängert werden.

Kalibrierhistorie und Trendbewertung

Eine belastbare Intervallentscheidung benötigt eine nachvollziehbare Prüfmittelhistorie. Einzelne Kalibrierscheine sollten deshalb nicht isoliert abgelegt, sondern über die Seriennummer miteinander verknüpft werden.

Die Historie sollte mindestens enthalten:

  • Kalibrierdatum
  • verwendete Messpunkte
  • As-Found-Abweichungen
  • As-Left-Abweichungen
  • durchgeführte Justagen und Reparaturen
  • Messunsicherheit und Bewertungsgrenzen
  • Zwischenprüfungen
  • besondere Ereignisse oder Überlastungen
  • jeweiliges Kalibrierintervall

Für die Trendanalyse sollten besonders die für die Anwendung kritischen Messpunkte betrachtet werden. Ein Gerät kann am unteren Messbereich stabil sein und am oberen Ende zunehmend abweichen.

Auch Nullpunkt, Spanne, Hysterese und Wiederholbarkeit können unterschiedliche Veränderungen zeigen. Eine reine Betrachtung des größten Einzelwerts reicht deshalb nicht immer aus.

Grafische Darstellungen erleichtern die Bewertung. Werden Abweichungen gegen Datum oder Nutzungsstunden aufgetragen, werden schleichende Veränderungen häufig früher sichtbar.

Wann ein Intervall verlängert werden kann

Eine Verlängerung sollte nicht allein aus Kostengründen erfolgen. Sie benötigt technische Hinweise darauf, dass das Prüfmittel mit ausreichender Wahrscheinlichkeit länger innerhalb der festgelegten Grenze bleibt.

Geeignete Voraussetzungen können sein:

  • mehrere aufeinanderfolgende As-Found-Ergebnisse deutlich innerhalb der Toleranz
  • kein erkennbarer kritischer Drifttrend
  • unveränderte und kontrollierte Einsatzbedingungen
  • geringe Nutzung oder schonender Einsatz
  • zuverlässige Zwischenprüfungen
  • ausreichender Abstand zwischen Messfähigkeit und Anforderung
  • keine Reparaturen, Überlastungen oder auffälligen Ereignisse

Die Verlängerung sollte schrittweise erfolgen. Statt ein Intervall unmittelbar von zwölf auf sechsunddreißig Monate zu erhöhen, kann zunächst eine moderate Anpassung auf beispielsweise fünfzehn oder achtzehn Monate sinnvoll sein.

Nach dem verlängerten Zeitraum muss erneut geprüft werden, ob sich das Gerät weiterhin stabil verhält. Eine Verlängerung ist keine endgültige Entscheidung, sondern Teil eines fortlaufenden Prozesses.

Für sehr kritische Prüfmittel kann trotz guter Stabilität ein maximales Intervall festgelegt werden. Damit wird begrenzt, wie weit die letzte rückführbare Bestätigung zurückliegen darf.

Wann ein Intervall verkürzt werden sollte

Ein kürzeres Intervall ist erforderlich, wenn das Risiko einer unentdeckten Toleranzüberschreitung gestiegen ist.

Typische Gründe sind:

  • As-Found-Ergebnis außerhalb oder nahe der Toleranz
  • deutlicher Drifttrend
  • wiederholter Justagebedarf
  • intensivere Nutzung als ursprünglich geplant
  • veränderte Umgebungs- oder Prozessbedingungen
  • häufige Transporte oder mechanische Belastungen
  • erhöhte Genauigkeitsanforderung
  • Änderung der Prozesskritikalität
  • unzureichende Ergebnisse bei Zwischenprüfungen

Eine Verkürzung allein löst jedoch nicht jede Ursache. Zeigt ein Sensor nach Überdruckereignissen wiederholt starke Nullpunktverschiebungen, sollte zusätzlich die mechanische Auslegung der Messstelle überprüft werden.

Ebenso kann der Austausch gegen ein stabileres oder genaueres Gerät wirtschaftlicher sein als eine sehr häufige Kalibrierung eines ungeeigneten Prüfmittels.

Zwischenprüfungen zwischen zwei Kalibrierungen

Zwischenprüfungen können dazu beitragen, Veränderungen vor dem nächsten Kalibriertermin zu erkennen.

Sie werden mit einer geeigneten Referenz oder einem stabilen Vergleichsverfahren durchgeführt. Umfang und Genauigkeit können geringer sein als bei einer vollständigen Kalibrierung, müssen aber für die beabsichtigte Aussage ausreichen.

Beispiele sind:

  • Nullpunktprüfung eines Druckmessgeräts
  • Vergleich eines Thermometers an einem definierten Temperaturpunkt
  • Prüfung eines Multimeters mit einer stabilen Spannungsreferenz
  • Kontrolle eines Gewichtssatzes oder einer Waage mit einem Kontrollgewicht
  • Simulation definierter 4–20-mA- oder 0–10-V-Signale

Zwischenprüfungen sind besonders wertvoll, wenn das eigentliche Kalibrierintervall relativ lang ist oder ein Ausfall schwerwiegende Folgen hätte.

Damit sie als Nachweis verwendet werden können, müssen Verfahren, Referenz, Grenzwerte, Ergebnisse und Reaktion bei Abweichungen dokumentiert sein.

Ein bestandener Funktionscheck ohne geeignete quantitative Bewertung bestätigt nicht automatisch den Kalibrierstatus. Das bloße Einschalten eines Messgeräts ist keine messtechnische Zwischenprüfung.

Ereignisbezogene Kalibrierungen

Ein noch gültiger Kalibriertermin schützt nicht vor Veränderungen durch besondere Ereignisse. Nach bestimmten Vorkommnissen kann deshalb eine außerplanmäßige Kalibrierung erforderlich sein.

Typische Auslöser sind:

  • Sturz oder starker mechanischer Stoß
  • Überdruck, Übertemperatur oder elektrische Überlast
  • Reparatur oder Austausch messtechnisch relevanter Bauteile
  • Justage oder Firmwareänderung mit Einfluss auf die Messung
  • auffällige oder unplausible Messwerte
  • Beschädigung von Fühler, Membran, Anschluss oder Gehäuse
  • längerer Einsatz außerhalb der spezifizierten Umgebungsbedingungen
  • fehlgeschlagene Zwischenprüfung

Nach einer Reparatur reicht ein Funktionstest häufig nicht aus. Sobald messtechnisch relevante Komponenten verändert wurden, muss der neue Zustand durch eine geeignete Kalibrierung bestätigt werden.

Die Prüfmittelanweisung sollte festlegen, welche Ereignisse eine Sperrung und außerplanmäßige Überprüfung auslösen.

Kalibrierung nach Nutzungsstunden statt Kalenderzeit

Bei manchen Prüfmitteln hängt die Veränderung stärker von der tatsächlichen Nutzung als von der verstrichenen Kalenderzeit ab.

Ein Thermoelement, das nur wenige Stunden pro Monat bei hoher Temperatur betrieben wird, kann anders altern als ein identisches Thermoelement im Dauerbetrieb.

Ähnliches gilt für Geräte mit mechanischem Verschleiß oder einer begrenzten Zahl an Lastspielen.

In solchen Fällen kann ein Intervall beispielsweise definiert werden als:

Kalibrierung nach 1.000 Betriebsstunden, spätestens jedoch nach 24 Monaten.

Die Kombination verhindert, dass ein intensiv genutztes Gerät zu lange eingesetzt wird, berücksichtigt aber gleichzeitig Alterung während längerer Lagerzeiten.

Voraussetzung ist eine zuverlässige Erfassung der Nutzungszeit oder Zyklen. Schätzungen ohne dokumentierte Datengrundlage sind für eine auditfähige Überwachung nur eingeschränkt geeignet.

Einzelgeräte und Prüfmittelgruppen bewerten

Bei großen Beständen baugleicher Prüfmittel kann eine gruppenbezogene Auswertung sinnvoll sein. Dabei werden Kalibrierergebnisse derselben Bauart, desselben Messbereichs und vergleichbarer Einsatzbedingungen gemeinsam analysiert.

Eine Gruppe kann Hinweise auf typische Stabilität, Schwachstellen und geeignete Ausgangsintervalle liefern.

Die Zusammenfassung ist jedoch nur sinnvoll, wenn die Geräte tatsächlich vergleichbar sind. Ein fest installiertes Referenzmanometer und ein baugleiches mobiles Servicemanometer sollten nicht ohne Weiteres derselben Risikogruppe zugeordnet werden.

Auch innerhalb einer Gruppe können einzelne Geräte auffällig werden. Ein Prüfmittel mit wiederholter Drift oder Reparaturhistorie benötigt möglicherweise ein individuelles kürzeres Intervall.

Bei sehr großen Beständen können statistische Auswertungen die Intervallsteuerung unterstützen. Die Verantwortung für die technische Plausibilität bleibt dennoch bestehen.

Methoden zur dynamischen Intervallanpassung

Für die Überprüfung von Kalibrierintervallen stehen unterschiedliche Methoden zur Verfügung. Die geeignete Methode hängt von Geräteart, Datenmenge und Risikoprofil ab.

Stufenverfahren

Beim Stufenverfahren wird das nächste Intervall anhand des aktuellen Kalibrierergebnisses angepasst. Ein deutlich stabiles Gerät erhält eine vorsichtige Verlängerung. Bei auffälliger Drift wird das Intervall beibehalten oder verkürzt.

Das Verfahren ist einfach anzuwenden und eignet sich für eine individuelle Prüfmittelüberwachung. Die Entscheidungskriterien müssen vorher definiert werden.

Trend- oder Kontrollkartenverfahren

Bei dieser Methode werden Abweichungen ausgewählter Messpunkte über die Zeit dargestellt. Aus Drift und Streuung kann abgeschätzt werden, wann eine festgelegte Grenze erreicht werden könnte.

Das Verfahren benötigt mehrere vergleichbare Kalibrierergebnisse und eine ausreichend stabile Datenbasis.

Nutzungszeitverfahren

Das Intervall wird nicht primär in Monaten, sondern in Betriebsstunden, Messungen oder Lastzyklen angegeben. Es eignet sich für Geräte, deren Verschleiß wesentlich von der Nutzung abhängt.

Zwischenprüfungsbasiertes Verfahren

Regelmäßige Kontrollmessungen liefern zusätzliche Informationen zwischen den vollständigen Kalibrierungen. Bei stabilen Ergebnissen kann ein längeres Kalibrierintervall vertretbar sein. Auffälligkeiten führen zu einer vorzeitigen Kalibrierung.

Gruppen- und Statistikverfahren

Bei größeren Beständen werden Ausfallquoten und Driftmuster vergleichbarer Prüfmittel ausgewertet. Daraus lassen sich geeignete Intervalle für die Gruppe ableiten.

Keine Methode ist für alle Prüfmittel ideal. Häufig ist eine Kombination aus festgelegtem Ausgangsintervall, As-Found-Trend und dokumentierter Zwischenprüfung am praktikabelsten.

Ein einfaches risikobasiertes Bewertungsmodell

Für kleinere Prüfmittelbestände kann ein einfaches Punktesystem helfen, Entscheidungen einheitlich zu dokumentieren. Es ersetzt keine technische Bewertung, schafft aber eine nachvollziehbare Struktur.

Kriterium Niedriges Risiko Mittleres Risiko Hohes Risiko
Prozesskritikalität Orientierende Messung Prozess- oder Qualitätsüberwachung Sicherheit, Freigabe oder Referenz
Nutzung Selten und schonend Regelmäßig Häufig, mobil oder unter hoher Belastung
Umgebung Kontrolliertes Labor Normale Industrieumgebung Extreme Temperatur, Vibration, Feuchte oder Medienbelastung
Kalibrierhistorie Mehrfach stabil Leichte Drift Toleranzüberschreitung oder häufiger Justagebedarf
Zwischenprüfung Regelmäßig und aussagekräftig Teilweise vorhanden Nicht vorhanden

Aus der Gesamtbewertung können interne Risikoklassen gebildet werden. Ein Unternehmen kann beispielsweise für hohe Risiken kurze Ausgangsintervalle und engmaschige Zwischenprüfungen vorsehen, während stabile Prüfmittel mit geringem Risiko schrittweise verlängert werden.

Konkrete Monatswerte müssen aus der eigenen Messaufgabe abgeleitet werden. Das Punktesystem darf nicht zu einer neuen starren Tabelle werden, die ohne Betrachtung der Kalibrierhistorie angewendet wird.

Typische Intervalleinflüsse bei verschiedenen Messgeräten

Druckmessgeräte und Drucktransmitter

Bei Druckmessgeräten beeinflussen Überdruck, Pulsation, Vibration, Druckwechsel, Medium und mechanische Montage die Stabilität.

Ein Referenz-Digitalmanometer im Labor kann über längere Zeit sehr stabil bleiben. Ein mechanisches Manometer an einer pulsierenden Pumpe kann dagegen schneller verschleißen.

Temperaturfühler und Thermoelemente

Temperaturfühler können durch hohe Temperaturen, Temperaturwechsel, Oxidation, Feuchtigkeit und mechanische Belastung driften.

Besonders Thermoelemente bei hohen Temperaturen sollten häufig nach Nutzungszeit und Temperaturbelastung bewertet werden.

Widerstandsthermometer

Pt100- und Pt1000-Fühler gelten häufig als stabil, können aber durch mechanische Spannungen, Vibration, Feuchtigkeit oder Übertemperatur beeinflusst werden.

Bei präzisen Referenzthermometern können bereits kleine Veränderungen relevant sein, obwohl der Sensor für eine einfache Prozessmessung weiterhin ausreichend wäre.

Multimeter und elektrische Prüfgeräte

Elektrische Messgeräte können durch Überlastungen, beschädigte Eingänge, Alterung interner Referenzen, Feuchtigkeit und häufige Transporte beeinflusst werden.

Bei Sicherheitsprüfgeräten muss zusätzlich berücksichtigt werden, dass falsche Messwerte zu fehlerhaften Freigabeentscheidungen führen können.

Drehmoment- und Kraftmessgeräte

Mechanische Überlastung, Lastspiele, falsche Krafteinleitung und Lagerung unter Last können das Ergebnis verändern.

Hier kann eine Bewertung nach Zahl der Anwendungen sinnvoller sein als ein reiner Kalendertermin.

Waagen und Wägezellen

Waagen werden durch Lastwechsel, Überlast, Verschmutzung, Aufstellbedingungen und mechanische Veränderungen beeinflusst.

Neben der Kalibrierung können regelmäßige Kontrollen mit geeigneten Prüfgewichten notwendig sein.

Feuchte- und Gassensoren

Bestimmte Sensoren unterliegen einer stärkeren Alterung durch das Messprinzip, Kontamination oder chemische Belastung. Hier können vergleichsweise kurze Intervalle oder regelmäßige Funktionsprüfungen erforderlich sein.

Messgerät außerhalb der Toleranz: Was ist zu tun?

Wird ein Prüfmittel im As-Found-Zustand außerhalb der festgelegten Toleranz gefunden, reicht es nicht aus, das Gerät zu justieren und wieder einzusetzen.

Zunächst muss bewertet werden, seit wann die Abweichung bestanden haben könnte und welche früheren Messungen davon betroffen sind.

Die Untersuchung kann folgende Schritte umfassen:

  • Prüfmittel sperren und eindeutig kennzeichnen
  • As-Found-Ergebnisse sichern
  • letzten nachweislich gültigen Zustand bestimmen
  • betroffene Prozesse, Produkte und Prüfberichte ermitteln
  • Größe und Richtung der Abweichung bewerten
  • mögliche Auswirkungen auf frühere Entscheidungen prüfen
  • Korrekturmaßnahmen und neue Intervallfestlegung dokumentieren

Zwischenprüfungen können den betroffenen Zeitraum eingrenzen. Wurde das Gerät beispielsweise drei Monate nach der letzten Kalibrierung erfolgreich kontrolliert, muss die rückwirkende Betrachtung möglicherweise nicht bis zum gesamten vorherigen Kalibrierdatum reichen.

Die Richtung der Abweichung ist ebenfalls relevant. Ein zu hoch anzeigendes Prüfmittel kann je nach Prozess andere Folgen haben als ein zu niedrig anzeigendes Gerät.

Nach einer Toleranzüberschreitung sollte geprüft werden, ob das Intervall verkürzt, das Gerät ersetzt oder die Messstelle technisch verbessert werden muss.

Auditfähige Dokumentation in der Prüfmittelüberwachung

Eine Intervallentscheidung muss für Dritte nachvollziehbar sein. Ein Auditor erwartet nicht zwingend für jedes Gerät dieselbe Frist, sondern eine kontrollierte und begründete Vorgehensweise.

Der Prüfmitteldatensatz sollte mindestens enthalten:

  • eindeutige Identifikation und Seriennummer
  • Messgröße und Messbereich
  • Einsatzort und Verwendungszweck
  • betriebliche Toleranz beziehungsweise Annahmekriterium
  • Risikoklasse
  • aktuelles Kalibrierintervall
  • Begründung des Erstintervalls
  • Kalibrier- und Reparaturhistorie
  • As-Found- und As-Left-Ergebnisse
  • Zwischenprüfungen
  • besondere Ereignisse
  • Begründung jeder Verlängerung oder Verkürzung
  • nächster Termin und Verantwortlichkeit

Für Prüfmittelgruppen sollte dokumentiert sein, nach welchen Kriterien Geräte zusammengefasst werden. Änderungen der Nutzung oder des Einsatzortes müssen eine Neubewertung auslösen können.

Auch überfällige Prüfmittel benötigen einen geregelten Prozess. Es muss festgelegt sein, ob sie automatisch gesperrt werden, wer eine befristete Weiternutzung genehmigen darf und auf welcher technischen Grundlage dies geschieht.

Eine Prüfplakette erleichtert die Kontrolle vor Ort, ersetzt aber nicht den vollständigen Datensatz im Prüfmittelmanagement.

Typische Fehler bei der Festlegung von Intervallen

Fehler Mögliche Folge Bessere Vorgehensweise
Alle Prüfmittel pauschal jährlich kalibrieren Instabile Geräte werden zu selten, stabile Geräte unnötig häufig kalibriert Intervall nach Risiko, Nutzung und Historie festlegen
Nur die Herstellerempfehlung übernehmen Betriebliche Belastungen bleiben unberücksichtigt Herstellerangabe als Ausgangswert verwenden und intern bewerten
Nur As-Left-Ergebnisse betrachten Zustand während des vergangenen Einsatzes bleibt unbekannt As-Found vor jeder Justage dokumentieren
Intervall nach einem einzigen guten Ergebnis stark verlängern Stabilität ist noch nicht ausreichend belegt Mehrere aufeinanderfolgende Ergebnisse auswerten
Gerät knapp innerhalb der Toleranz als vollständig unauffällig bewerten Geringer Sicherheitsabstand bis zur nächsten Überschreitung Drifttrend und Abstand zur Grenze berücksichtigen
Toleranzüberschreitung nur durch Justage beheben Frühere Messungen bleiben ungeprüft Rückwirkende Auswirkungsanalyse durchführen
Zwischenprüfung nicht dokumentieren Ergebnis kann nicht als Nachweis verwendet werden Verfahren, Referenz, Grenzwert und Ergebnis festhalten
Nutzung und Umgebung nicht aktualisieren Intervall passt nicht mehr zur realen Belastung Bei Prozess- oder Standortänderungen neu bewerten
Reparatur ohne anschließende Kalibrierung Neuer messtechnischer Zustand ist nicht bestätigt Nach relevanten Eingriffen erneut kalibrieren
Kalibriertermin mit gesetzlicher Eichfrist gleichsetzen Unterschiedliche Anforderungen werden vermischt Kalibrierung, Prüfung und gesetzliche Kontrolle getrennt behandeln

Praxisbeispiel: Intervall eines Drucktransmitters anpassen

In einer Produktionsanlage wird ein Drucktransmitter mit einem Messbereich von 0 bis 10 bar zur Überwachung eines qualitätsrelevanten Prozesses eingesetzt. Das Ausgangssignal beträgt 4 bis 20 mA.

Das Unternehmen verwendet zunächst ein pauschales Kalibrierintervall von zwölf Monaten. Der Transmitter wird vor Ort mit einer Druckreferenz und einem Prozesskalibrator geprüft.

Bei der ersten Rekalibrierung liegt die As-Found-Abweichung im gesamten Messbereich deutlich innerhalb der betrieblich zulässigen Grenze. Auch Nullpunkt und Spanne sind stabil.

Nach weiteren zwölf Monaten zeigt die zweite Kalibrierung ein ähnlich gutes Ergebnis. Der Prozess läuft unter konstanten Bedingungen, der Transmitter ist fest installiert und wird weder starken Vibrationen noch regelmäßigen Druckspitzen ausgesetzt.

Aufgrund der beiden stabilen Ergebnisse wird das Intervall nicht sofort verdoppelt, sondern zunächst auf achtzehn Monate verlängert. Zusätzlich wird alle sechs Monate eine dokumentierte Zwischenprüfung an Nullpunkt und einem relevanten Betriebsdruck durchgeführt.

Nach achtzehn Monaten liegt der Transmitter weiterhin innerhalb der Toleranz. Am oberen Messpunkt ist jedoch eine leichte Veränderung gegenüber den vorherigen Ergebnissen erkennbar. Die Abweichung ist noch akzeptabel, zeigt aber einen möglichen Drifttrend.

Das Intervall wird deshalb zunächst nicht weiter verlängert. Stattdessen bleibt es bei achtzehn Monaten, während die Zwischenprüfung beibehalten wird.

Zwei Jahre später wird der Prozess geändert. Eine neue Pumpe verursacht stärkere Druckpulsationen, und die Prozesstoleranz wird gleichzeitig enger gefasst.

Obwohl die bisherige Kalibrierhistorie stabil war, wird das Intervall erneut bewertet. Aufgrund der höheren mechanischen Belastung und des geringeren Sicherheitsabstands wird es wieder auf zwölf Monate verkürzt.

Bei der folgenden Kalibrierung liegt der As-Found-Wert nahe der neuen betrieblichen Grenze. Die Entscheidung zur Verkürzung erweist sich damit als sinnvoll. Zusätzlich wird geprüft, ob eine Dämpfung der Pulsationen oder ein für die Anwendung besser geeigneter Transmitter eingesetzt werden sollte.

Das Beispiel zeigt, dass ein Intervall nicht dauerhaft an das Gerät gebunden ist. Es hängt von Kalibrierhistorie, Prozessbedingungen und Genauigkeitsanforderung ab und muss bei Änderungen neu bewertet werden.

Welche Messgeräte / Produkte eignen sich?

Die Kategorie Kalibriertechnik umfasst Lösungen für die rückführbare Prüfung und Kalibrierung von Druck-, Temperatur- und Prozessmessgeräten.

Abhängig von der Messgröße stehen mobile Kalibratoren, Druckmodule, Kalibrierpumpen, automatische Druckcontroller, Temperaturkalibratoren, Prozesskalibratoren und Simulatoren zur Verfügung.

Kalibrierdienstleistungen und Prüfmittelüberwachung

Über die Kalibrierdienstleistungen von ICS Schneider Messtechnik können unter anderem Werks- und DAkkS-Kalibrierungen, Vor-Ort-Kalibrierungen, Kalibrierergebnisse vor und nach einer Justage sowie Serviceleistungen für Prüfmittel angefragt werden.

Für die Intervallbewertung sollten nach Möglichkeit As-Found- und As-Left-Ergebnisse bereitgestellt werden. Nur so lässt sich unterscheiden, wie das Gerät vor einer möglichen Justage gearbeitet hat und in welchem Zustand es wieder in den Einsatz geht.

Druckkalibriertechnik

Die Kategorie Druckkalibriertechnik enthält Referenzmessgeräte, Druckpumpen, Druckcontroller, Druckwaagen und mobile Kalibriersysteme für Manometer, Drucksensoren, Drucktransmitter und Druckschalter.

Für regelmäßige Zwischenprüfungen können mobile Referenzmanometer und Kalibrierpumpen sinnvoll sein. Automatische Druckcontroller ermöglichen reproduzierbare Abläufe und erleichtern die Erfassung von Trenddaten bei größeren Prüfmittelbeständen.

Temperaturkalibratoren

Unter Temperaturkalibratoren stehen Trockenblockkalibratoren, Kalibrierbäder und weitere Systeme für Widerstandsthermometer, Thermoelemente, Temperaturschalter und Handmessgeräte zur Verfügung.

Bei Temperaturfühlern sollte das Kalibrierintervall besonders an Temperaturhöhe, Nutzungsdauer, mechanische Belastung und erforderliche Genauigkeit angepasst werden.

Prozesskalibratoren und Simulatoren

Die Kategorie Prozesskalibratoren umfasst Geräte für elektrische Signale sowie kombinierte Druck-, Temperatur- und Prozessaufgaben.

Über Simulatoren können definierte Widerstands-, Thermoelement-, Strom-, Spannungs-, Frequenz- und Impulssignale erzeugt werden. Dadurch lassen sich SPS-Eingänge, Anzeigen, Messumformer und Auswerteschaltungen kontrollieren, ohne den vollständigen physikalischen Prozess aufbauen zu müssen.

UPS4E für 4–20-mA-Zwischenprüfungen

Der UPS4E Stromschleifen-Kalibrator eignet sich zur Prüfung von 4–20-mA-Stromschleifen, Transmittern und SPS-Eingängen.

Er kann bei dokumentierten Zwischenprüfungen eingesetzt werden, um Schleifenstrom, Versorgung und Skalierung zu kontrollieren oder definierte Stromwerte zu simulieren.

Eine elektrische Simulation bestätigt jedoch nicht automatisch die physikalische Messfunktion eines Druck-, Temperatur- oder Füllstandsensors. Für eine vollständige Kalibrierung muss auch die Eingangsgröße mit einer geeigneten Referenz erzeugt und bewertet werden.

Auswahl anhand der Prüfaufgabe

Für eine geeignete Kalibrierlösung werden mindestens Messgröße, Messbereich, Prüfmittelgenauigkeit, erforderliche Messunsicherheit, Kalibrierort, Zahl der Geräte und gewünschte Dokumentation benötigt.

ICS Schneider Messtechnik unterstützt bei der Auswahl von Kalibriertechnik sowie bei der Planung von Werks-, DAkkS- und Vor-Ort-Kalibrierungen. Für eine Intervallberatung sind zusätzlich Kalibrierhistorie, As-Found-Ergebnisse, Einsatzbedingungen und betriebliche Toleranzen erforderlich.

Fazit: Das richtige Kalibrierintervall entsteht aus Risiko, Historie und Einsatzbedingungen

Ein pauschaler Jahresrhythmus ist organisatorisch einfach und kann als erstes Intervall sinnvoll sein. Er ist jedoch keine allgemein gültige technische Lösung für alle Mess- und Prüfmittel.

Das geeignete Intervall hängt davon ab, wie kritisch die Messung ist, wie groß der Sicherheitsabstand zur zulässigen Abweichung ausfällt und welchen Belastungen das Prüfmittel ausgesetzt wird.

Nutzungshäufigkeit, Temperatur, Vibration, Druckwechsel, Transport, Bedienung und bekannte Drift können wichtiger sein als die reine Kalenderzeit.

Die wichtigste Grundlage für spätere Anpassungen ist der dokumentierte As-Found-Zustand. Er zeigt, ob das Prüfmittel am Ende des vergangenen Einsatzzeitraums noch ausreichend genau war.

Mehrere stabile Kalibrierergebnisse können eine schrittweise Verlängerung rechtfertigen. Ein Ergebnis nahe oder außerhalb der Toleranz erfordert dagegen eine Verkürzung, eine Ursachenanalyse und gegebenenfalls eine rückwirkende Bewertung früherer Messungen.

Zwischenprüfungen reduzieren das Risiko zwischen zwei Kalibrierungen und können längere Intervalle unterstützen. Sie müssen jedoch mit geeigneten Referenzen, definierten Grenzwerten und nachvollziehbarer Dokumentation durchgeführt werden.

Auch ein einmal festgelegtes Intervall bleibt nicht dauerhaft unverändert. Neue Prozesse, höhere Genauigkeitsanforderungen, stärkere Belastung oder Reparaturen können eine sofortige Neubewertung erforderlich machen.

Eine gute Prüfmittelüberwachung folgt deshalb keinem starren Kalender, sondern einem kontrollierten Regelkreis aus Kalibrieren, Auswerten, Bewerten und Anpassen.

Häufige Fragen zum Kalibrierintervall

Wie oft muss ein Messgerät kalibriert werden?

Das hängt von Messaufgabe, Risiko, Nutzung, Umgebungsbedingungen, Drift und bisherigen Kalibrierergebnissen ab. Ein allgemeingültiges Intervall für alle Messgeräte existiert nicht.

Müssen Messgeräte jedes Jahr kalibriert werden?

Nicht grundsätzlich. Ein Jahresintervall ist ein verbreiteter Ausgangswert, muss aber zur Anwendung und Kalibrierhistorie passen.

Welche Norm schreibt ein jährliches Kalibrierintervall vor?

Ein pauschales Jahresintervall wird nicht allgemein für sämtliche Messmittel vorgeschrieben. Gesetzliche, normative, kundenspezifische oder verfahrensbezogene Anforderungen können jedoch feste Fristen verlangen.

Was ist ein Kalibrierintervall?

Es ist der Zeitraum oder die Nutzungsdauer zwischen zwei Kalibrierungen eines Mess- oder Prüfmittels.

Wer legt das Kalibrierintervall fest?

Die Verantwortung liegt grundsätzlich beim Anwender beziehungsweise bei der Organisation, die das Messmittel einsetzt und die Messentscheidung verantwortet.

Kann das Kalibrierlabor das Intervall festlegen?

Das Labor kann Empfehlungen geben und Drift bewerten. Die endgültige Festlegung muss jedoch die betrieblichen Einsatzbedingungen und Risiken berücksichtigen.

Ist die Herstellerempfehlung verbindlich?

Sie ist eine wichtige Orientierung. Abweichungen können je nach Anwendung sinnvoll sein, sollten aber technisch begründet und dokumentiert werden.

Was ist der wichtigste Faktor für das Intervall?

Entscheidend ist das Risiko, dass das Prüfmittel unentdeckt außerhalb der festgelegten Anforderung misst, und welche Folgen daraus entstehen.

Welche Rolle spielt die Nutzungshäufigkeit?

Häufige Nutzung kann Verschleiß, mechanische Belastung und Fehlbedienungsrisiko erhöhen. Manche Geräte sollten deshalb nach Betriebsstunden oder Messzyklen überwacht werden.

Beeinflusst die Umgebung das Intervall?

Ja. Temperaturwechsel, Feuchtigkeit, Vibration, Staub, aggressive Medien und elektromagnetische Einflüsse können Drift und Alterung beschleunigen.

Was bedeutet As-Found?

As-Found beschreibt den Zustand des Messgeräts vor einer Justage oder Veränderung bei der Kalibrierung.

Warum ist As-Found für das Kalibrierintervall wichtig?

Der Wert zeigt, wie das Gerät am Ende des vergangenen Einsatzzeitraums tatsächlich gemessen hat und ob das bisherige Intervall ausreichend war.

Was bedeutet As-Left?

As-Left beschreibt den Zustand nach Abschluss der Kalibrierung beziehungsweise nach einer möglichen Justage.

Reicht As-Left zur Intervallbewertung aus?

Nein. As-Left zeigt die Eignung für den zukünftigen Einsatz. Für die Bewertung des zurückliegenden Zeitraums ist As-Found entscheidend.

Wann darf ein Kalibrierintervall verlängert werden?

Eine Verlängerung kann nach mehreren stabilen As-Found-Ergebnissen, unveränderten Einsatzbedingungen und ausreichendem Sicherheitsabstand sinnvoll sein.

Wie stark sollte ein Intervall verlängert werden?

Eine schrittweise Verlängerung ist meist sicherer als eine große einmalige Änderung. Der neue Zeitraum muss anschließend erneut anhand des As-Found-Ergebnisses bewertet werden.

Wann muss das Intervall verkürzt werden?

Bei Toleranzüberschreitung, erkennbarer Drift, häufigem Justagebedarf, höherer Nutzung, stärkeren Umgebungsbelastungen oder engeren Genauigkeitsanforderungen.

Was passiert, wenn ein Messgerät außerhalb der Toleranz liegt?

Das Gerät muss gesperrt und die mögliche Auswirkung auf frühere Messungen, Prüfungen und Produkte bewertet werden.

Muss nach einer Toleranzüberschreitung immer das Intervall verkürzt werden?

Häufig ja. Zusätzlich sollte die Ursache untersucht werden. Unter Umständen ist ein anderes Messgerät oder eine technische Verbesserung der Messstelle erforderlich.

Was ist eine Zwischenprüfung?

Eine Zwischenprüfung ist eine dokumentierte Kontrolle zwischen zwei vollständigen Kalibrierungen, mit der relevante Veränderungen frühzeitig erkannt werden sollen.

Ersetzt eine Zwischenprüfung die Kalibrierung?

Nicht automatisch. Sie kann den Kalibrierstatus unterstützen, besitzt aber häufig einen geringeren Umfang und eine andere messtechnische Aussage.

Wie häufig sollten Zwischenprüfungen durchgeführt werden?

Die Häufigkeit richtet sich nach Risiko, Kalibrierintervall, Stabilität und möglicher Auswirkung einer Abweichung.

Welche Referenz wird für eine Zwischenprüfung benötigt?

Die Referenz muss ausreichend stabil und genau sein, um die festgelegte Kontrollgrenze zuverlässig beurteilen zu können.

Kann ein Nullpunktcheck als Zwischenprüfung ausreichen?

Für manche Fehlerbilder ja, für eine vollständige Aussage über den Messbereich jedoch nicht. Der Umfang muss zur möglichen Drift passen.

Wann ist eine außerplanmäßige Kalibrierung erforderlich?

Nach Sturz, Überlastung, Reparatur, auffälligen Messwerten, fehlgeschlagener Zwischenprüfung oder anderen Ereignissen mit möglichem messtechnischem Einfluss.

Muss ein Messgerät nach einer Reparatur kalibriert werden?

Wenn messtechnisch relevante Bauteile verändert wurden, sollte der neue Zustand durch eine Kalibrierung bestätigt werden.

Kann ein Gerät nach Nutzungsstunden kalibriert werden?

Ja. Dies ist besonders sinnvoll, wenn Verschleiß oder Drift stärker von der tatsächlichen Einsatzdauer als von der Kalenderzeit abhängen.

Was ist ein kombiniertes Intervall?

Das Gerät wird beispielsweise nach einer bestimmten Zahl an Betriebsstunden, spätestens jedoch nach einer festgelegten Kalenderzeit kalibriert.

Wie viele Kalibrierergebnisse werden für eine Verlängerung benötigt?

Eine feste Zahl gilt nicht allgemein. Mehrere aufeinanderfolgende und vergleichbare Ergebnisse sind belastbarer als eine Entscheidung nach nur einer Kalibrierung.

Dürfen baugleiche Geräte dasselbe Intervall erhalten?

Ja, wenn Nutzung, Umgebung, Kritikalität und Kalibrierverhalten vergleichbar sind. Auffällige Einzelgeräte müssen separat bewertet werden.

Was ist eine Kalibrierhistorie?

Sie umfasst frühere Kalibrierungen, As-Found- und As-Left-Werte, Justagen, Reparaturen, Zwischenprüfungen und besondere Ereignisse eines Prüfmittels.

Wie wird Drift erkannt?

Abweichungen derselben Messpunkte werden über mehrere Kalibrierungen miteinander verglichen und als zeitlicher Trend bewertet.

Kann ein Gerät innerhalb der Herstellerspezifikation und trotzdem ungeeignet sein?

Ja. Die betriebliche Anforderung kann enger sein als die allgemeine Gerätespezifikation.

Was ist der Unterschied zwischen Gerätespezifikation und betrieblicher Toleranz?

Die Gerätespezifikation beschreibt die Leistungsgrenzen des Herstellers. Die betriebliche Toleranz ergibt sich aus der konkreten Messaufgabe und kann deutlich enger sein.

Welche Rolle spielt die Messunsicherheit?

Sie beschreibt die Unsicherheit des Kalibrierergebnisses und muss bei der Bewertung gegenüber einer Toleranz angemessen berücksichtigt werden.

Kann ein sehr genaues Gerät länger kalibriert werden?

Ein großer Sicherheitsabstand kann ein längeres Intervall unterstützen. Die tatsächliche Stabilität und Belastung müssen trotzdem nachgewiesen werden.

Kann ein selten genutztes Messgerät ein längeres Intervall erhalten?

Möglicherweise. Alterung während der Lagerung, Batterien, Umgebungsbedingungen und Bedeutung als Referenz müssen weiterhin berücksichtigt werden.

Müssen Reservegeräte kalibriert werden?

Vor einem qualitätsrelevanten Einsatz muss ihr Kalibrierstatus gültig sein. Für lange gelagerte Reservegeräte kann eine Prüfung vor der Verwendung sinnvoll sein.

Wie wird ein Kalibrierintervall im Audit begründet?

Durch dokumentierte Risikobewertung, Einsatzbedingungen, Herstellerinformationen, Kalibrierhistorie, As-Found-Ergebnisse und gegebenenfalls Zwischenprüfungen.

Reicht eine Kalibrierplakette als Nachweis?

Nein. Sie zeigt den Status vor Ort, ersetzt aber nicht Kalibrierschein, Historie und dokumentierte Intervallentscheidung.

Was ist bei überfälligen Prüfmitteln zu tun?

Die Organisation benötigt ein festgelegtes Verfahren. Je nach Risiko wird das Gerät gesperrt, vor der weiteren Nutzung geprüft oder eine begründete Ausnahme genehmigt.

Ist eine Werkskalibrierung für die Intervallbewertung geeignet?

Ja, sofern Umfang, Rückführbarkeit, Messunsicherheit und Messpunkte für die betriebliche Entscheidung ausreichen.

Wann ist eine DAkkS-Kalibrierung sinnvoll?

Sie ist besonders sinnvoll, wenn eine akkreditierte Kalibrierung, international anerkannte Rückführbarkeit oder eine entsprechend geringe Messunsicherheit gefordert wird.

Kann die Kalibrierung intern durchgeführt werden?

Ja, wenn geeignete rückführbare Normale, Verfahren, Umgebungsbedingungen, Kompetenz und dokumentierte Messunsicherheit vorhanden sind.

Welche Messpunkte sollten kalibriert werden?

Die Messpunkte sollten den tatsächlich genutzten Bereich und besonders kritische Prozesswerte abdecken. Eine reine Endpunktprüfung ist nicht für jede Anwendung ausreichend.

Kann ein 4–20-mA-Simulator eine vollständige Transmitterkalibrierung ersetzen?

Nein. Er prüft die elektrische Auswertung und den SPS-Eingang. Die physikalische Messfunktion des Transmitters muss zusätzlich mit der entsprechenden Eingangsgröße geprüft werden.

Wofür eignet sich der UPS4E?

Der UPS4E eignet sich zum Messen und Simulieren von 4–20-mA-Signalen sowie zur Prüfung von Stromschleifen, Transmittern und Analogeingängen.

Welche Angaben werden für die Festlegung eines Intervalls benötigt?

Benötigt werden Messaufgabe, Toleranz, Messunsicherheit, Kritikalität, Nutzung, Umgebung, Herstellerempfehlung, Kalibrierhistorie und vorhandene Zwischenprüfungen.

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