Ein industrieller Drucktransmitter wurde wegen einer fehlerhaften Anzeige zur Reparatur eingeschickt. Nach dem Austausch einer elektronischen Baugruppe funktioniert das Gerät wieder. Am Display erscheinen plausible Druckwerte, und der 4–20-mA-Ausgang reagiert auf Druckänderungen.
Doch ist der Transmitter damit bereits wieder für die Produktion geeignet?
Eine erfolgreiche Funktionsprüfung bestätigt zunächst nur, dass die geprüften Gerätefunktionen arbeiten. Ob das Messmittel weiterhin die erforderliche Genauigkeit erfüllt, lässt sich daraus nicht automatisch ableiten.
Nach einer Reparatur müssen deshalb Funktionsfähigkeit, messtechnischer Zustand und Einsatzfreigabe getrennt beurteilt werden.
Je nach Reparaturumfang können eine Sichtprüfung, elektrische Sicherheitsprüfung, Dichtheitsprüfung, mehrpunktige Kalibrierung oder vollständige Funktionsprüfung erforderlich sein.
Dieser Beitrag erklärt die Unterschiede, beschreibt einen nachvollziehbaren Prüfablauf und zeigt anhand eines Drucktransmitters, wie Messabweichung, Messunsicherheit und zulässige Toleranz bei der Freigabe zusammenwirken.
Inhaltsverzeichnis
- Messmittel nach Reparatur bewerten
- Reparatur, Kalibrierung, Justage und Freigabe
- Reparaturumfang und Prüftiefe festlegen
- Eingangsbefund und As-Found dokumentieren
- Sichtprüfung und mechanische Kontrolle
- Elektrische und funktionale Prüfungen
- Geeignete Referenzmessmittel auswählen
- Praxisbeispiel: Drucktransmitter nach Reparatur
- Messunsicherheit richtig berücksichtigen
- Toleranz und Entscheidungsregel
- Messpunkte und Messspanne auswählen
- Stabilisierung und Wiederholbarkeit
- Hysterese und Rückkehr zum Nullpunkt
- Elektrische Signale und Kommunikation
- Dichtheit und mechanische Belastbarkeit
- Temperaturabhängigkeit der Messabweichung
- Kalibrierschein und Reparaturbericht
- Rückführbarkeit und akkreditierte Kalibrierung
- Auswirkungen auf bisherige Messergebnisse
- Kalibrierintervall nach Reparatur bewerten
- Freigabeprozess und typische Fehler
- Passende ICS-Produkte
- Fazit
- Häufig gestellte Fragen
1. Messmittel nach Reparatur bewerten
Messmittel können durch Alterung, Überlastung, Stürze, Feuchtigkeit oder elektronische Defekte beschädigt werden.
Nach einer Reparatur muss geprüft werden, ob die ursprünglichen oder für den weiteren Einsatz erforderlichen Eigenschaften wiederhergestellt wurden.
Die notwendige Prüftiefe hängt insbesondere vom Eingriff und der Bedeutung des Messmittels für Prozessqualität und Sicherheit ab.
2. Reparatur, Kalibrierung, Justage und Freigabe
Die Begriffe beschreiben unterschiedliche Tätigkeiten:
- Reparatur: Behebung eines technischen Defekts.
- Funktionsprüfung: Kontrolle festgelegter Gerätefunktionen.
- Kalibrierung: Ermittlung des Zusammenhangs zwischen Referenzwerten und Geräteanzeigen einschließlich der zugehörigen Messunsicherheit.
- Justage: Veränderung von Geräteeinstellungen zur Verbesserung des Messverhaltens.
- Verifizierung: Nachweis, dass festgelegte Anforderungen erfüllt werden.
- Freigabe: Dokumentierte Entscheidung zur erneuten Verwendung für eine bestimmte Messaufgabe.
Ein Kalibrierschein ist nicht automatisch eine uneingeschränkte Freigabebescheinigung.
3. Reparaturumfang und Prüftiefe festlegen
Nach dem Austausch eines Displays können andere Prüfungen erforderlich sein als nach dem Ersatz einer Druckmesszelle oder einer Analogbaugruppe.
Wird ein messtechnisch relevantes Bauteil ausgetauscht, ist normalerweise eine erneute Überprüfung der betroffenen Messeigenschaften notwendig.
Bei einem Drucktransmitter betrifft dies beispielsweise Nullpunkt, Kennlinie, Messspanne, Ausgangssignal und gegebenenfalls Temperatureinflüsse.
| Reparatur oder Eingriff | Wichtige Prüfungen | Besonderheit |
|---|---|---|
| Display oder Bedienelement ersetzt | Anzeige, Bedienung, Parameter | Messtechnische Auswirkungen prüfen |
| Messzelle oder Sensor ersetzt | Vollständige relevante Messbereichskalibrierung | Neue Messcharakteristik möglich |
| Analogbaugruppe ersetzt | Ein- und Ausgangssignale, Skalierung, Linearität | Elektrische Messkette prüfen |
| Prozessanschluss oder Dichtung repariert | Dichtheit, Werkstoffe, mechanische Funktion | Geeignete Druckprüfung erforderlich |
| Firmware oder Parametrierung geändert | Konfiguration, Signale, Diagnose, Funktion | Softwarestand dokumentieren |
| Gehäuseschaden behoben | Mechanik, Schutzart und gegebenenfalls elektrische Sicherheit | Zulassungsbedingungen beachten |
Die Tabelle dient als Orientierung. Die tatsächlich erforderlichen Prüfungen ergeben sich aus Gerät, Reparaturumfang und Einsatzanforderungen.
4. Eingangsbefund und As-Found dokumentieren
Vor einer Reparatur sollte der angelieferte Gerätezustand dokumentiert werden.
Wenn das Messmittel noch ausreichend funktionsfähig und sicher prüfbar ist, können Messwerte vor dem Eingriff aufgenommen werden.
Diese sogenannten As-Found-Ergebnisse helfen, mögliche Auswirkungen früherer Messabweichungen auf bereits durchgeführte Prüfungen zu beurteilen.
Bei einem vollständig ausgefallenen Gerät ist eine solche Kalibrierung möglicherweise nicht durchführbar. Dann muss der Zustand entsprechend dokumentiert werden.
5. Sichtprüfung und mechanische Kontrolle
Vor einer messtechnischen Prüfung werden Gehäuse, Anschlüsse, Dichtungen und Bedienelemente kontrolliert.
Bei Druckmessgeräten sind beschädigte Prozessanschlüsse, deformierte Membranen und Hinweise auf Überdruck besonders relevant.
Die Identifikation über Hersteller, Typ, Seriennummer und Messbereich muss eindeutig möglich sein.
6. Elektrische und funktionale Prüfungen
Je nach Messmittel werden Versorgungsspannung, Stromaufnahme, Anzeige, Bedienelemente und Schnittstellen geprüft.
Bei einem Prozessdrucktransmitter gehören insbesondere das analoge Ausgangssignal und gegebenenfalls HART-Kommunikation zur Funktionskontrolle.
Wenn elektrische Sicherheitsanforderungen relevant sind, müssen die dafür vorgesehenen Prüfverfahren berücksichtigt werden.
Ein korrektes Ausgangssignal bei nur einem Prüfpunkt ersetzt keine Überprüfung der vollständigen Messspanne.
7. Geeignete Referenzmessmittel auswählen
Die Referenz muss zum Messbereich, zur Druckart beziehungsweise physikalischen Größe und zur geforderten Messunsicherheit passen.
Für einen Drucktransmitter kann beispielsweise ein geeigneter Präzisions-Druckcontroller oder portabler Druckkalibrator verwendet werden.
Wichtig sind gültige Kalibrierinformationen, dokumentierte Rückführbarkeit und eine für die Aufgabe ausreichend geringe Messunsicherheit.
Das Verhältnis zwischen Toleranz und Referenzunsicherheit muss entsprechend dem vorgesehenen Prüf- und Entscheidungsverfahren bewertet werden.
8. Praxisbeispiel: Drucktransmitter nach Reparatur
Ein hypothetischer Drucktransmitter mit 0 bis 10 bar Messbereich und 4–20-mA-Ausgang wurde repariert.
Die folgende Kalibrierung untersucht, ob er wieder innerhalb der festgelegten Toleranz arbeitet.
8.1 Ausgangsdaten
- Messbereich: 0 bis 10 bar Relativdruck.
- Ausgangssignal: 4 bis 20 mA.
- Zulässige Messabweichung: ±0,10 bar.
- Angenommene erweiterte Messunsicherheit der Kalibrierung: U = 0,04 bar.
- Messpunkte: 0 / 2,5 / 5 / 7,5 / 10 bar.
- Vereinfachte Entscheidungsregel: |Abweichung| + U ≤ 0,10 bar.
Alle Werte sind hypothetische Annahmen. Die Entscheidungsregel ist eine beispielhaft vereinbarte Regel und keine universell vorgeschriebene Freigabemethode.
8.2 Ideales Ausgangssignal
Für die lineare Kennlinie gilt:
I = 4 mA + 16 mA · p / 10 bar
Bei 5 bar ergibt sich:
I = 4 mA + 16 mA · 5 / 10
I = 12,00 mA
8.3 Gemessenen Strom in Druck umrechnen
Die umgekehrte Berechnung lautet:
pAnzeige = (I – 4 mA) · 10 bar / 16 mA
Bei 10 bar Referenzdruck liefert das reparierte Gerät zunächst 20,12 mA.
Der entsprechende Anzeigewert ist:
p = (20,12 – 4) · 10 / 16
p = 10,075 bar
Die Messabweichung beträgt damit:
e = 10,075 – 10,000
e = +0,075 bar
8.4 Toleranz und Messunsicherheit bewerten
Die reine Abweichung von 0,075 bar liegt innerhalb der festgelegten Toleranz von ±0,10 bar.
Nach der beispielhaften konservativen Entscheidungsregel ergibt sich:
|e| + U = 0,075 + 0,04
|e| + U = 0,115 bar
Damit wird die Annahmegrenze von 0,10 bar überschritten.
Ergebnis: Keine positive Konformitätsentscheidung nach dieser Entscheidungsregel.
8.5 Prüfung über die Messspanne
| Referenzdruck | Idealsignal | Messsignal | Druckabweichung | Bewertung mit U |
|---|---|---|---|---|
| 0 bar | 4,00 mA | 4,02 mA | +0,0125 bar | Bestanden |
| 2,5 bar | 8,00 mA | 8,03 mA | +0,0188 bar | Bestanden |
| 5 bar | 12,00 mA | 12,06 mA | +0,0375 bar | Bestanden |
| 7,5 bar | 16,00 mA | 16,09 mA | +0,0563 bar | Bestanden |
| 10 bar | 20,00 mA | 20,12 mA | +0,0750 bar | Nicht bestanden |
8.6 Justage und erneute Prüfung
Nach einer geeigneten Justage wird bei 10 bar beispielhaft ein Strom von 20,04 mA gemessen.
Damit ergibt sich:
p = (20,04 – 4) · 10 / 16 = 10,025 bar
Die Abweichung beträgt +0,025 bar.
Mit der angenommenen Messunsicherheit:
0,025 + 0,04 = 0,065 bar
Dieser einzelne Prüfpunkt erfüllt nun die festgelegte Entscheidungsregel.
Für eine Freigabe müssen anschließend jedoch sämtliche erforderlichen Messpunkte und weiteren Gerätefunktionen erneut erfolgreich geprüft werden.
8.7 Ergebnis interpretieren
Das Beispiel zeigt, dass eine Messabweichung innerhalb der angegebenen Gerätetoleranz nicht zwangsläufig zu einer positiven Konformitätsentscheidung führt.
Die Messunsicherheit und die vereinbarte Entscheidungsregel können das Ergebnis beeinflussen.
Die endgültige Freigabe ist erst nach abgeschlossener Prüfung und Bewertung aller anwendungsrelevanten Anforderungen möglich.
9. Messunsicherheit richtig berücksichtigen
Jede Kalibrierung ist mit einer Messunsicherheit verbunden. Diese entsteht unter anderem durch Referenzgerät, Auflösung, Wiederholbarkeit und Umgebungsbedingungen.
Bei der Bewertung einer Toleranz muss festgelegt sein, wie die Messunsicherheit berücksichtigt wird.
Eine geringe Geräteabweichung allein ist deshalb noch kein vollständiger Konformitätsnachweis.
10. Toleranz und Entscheidungsregel
Eine Entscheidungsregel legt fest, unter welchen Bedingungen ein Messergebnis als konform oder nicht konform bewertet wird.
Die ILAC G8 enthält Hinweise zu unterschiedlichen Entscheidungsregeln und zur Verwendung von Schutzabständen beziehungsweise Guard Bands.
Wird eine Konformitätsaussage benötigt, müssen Spezifikation und anwendbare Entscheidungsregel eindeutig feststehen.
Eine Entscheidung mit reduziertem Annahmebereich ist nicht für jede Messaufgabe automatisch verpflichtend.
11. Messpunkte und Messspanne auswählen
Die Kalibrierpunkte sollten den vorgesehenen Einsatzbereich ausreichend abdecken.
Bei einem Drucktransmitter können beispielsweise Nullpunkt, 25 %, 50 %, 75 % und 100 % der Messspanne geprüft werden.
Besonders wichtige Betriebs- oder Alarmwerte können zusätzliche Prüfpunkte erforderlich machen.
Das Prüfprogramm muss zum Gerät, zum Verfahren und zu den tatsächlichen Anforderungen passen.
12. Stabilisierung und Wiederholbarkeit
Nach einer Reparatur können Messwerte durch thermische oder mechanische Einflüsse vorübergehend instabil sein.
Vor dem Ablesen muss deshalb eine geeignete Stabilisierung erfolgen.
Wiederholte Messungen helfen zu beurteilen, ob das Gerät reproduzierbar arbeitet.
Stark schwankende Werte können auf unvollständige Reparaturen, elektrische Probleme oder ein ungeeignetes Prüfverfahren hinweisen.
13. Hysterese und Rückkehr zum Nullpunkt
Bei Druckmessgeräten kann eine Prüfung mit steigenden und fallenden Druckpunkten erforderlich sein.
Damit lassen sich Unterschiede zwischen Hin- und Rücklauf erkennen.
Auch die Rückkehr zum Nullpunkt nach einer höheren Druckbelastung liefert wichtige Informationen über das mechanische und messtechnische Verhalten.
Eine reine Prüfung mit ansteigendem Druck kann bestimmte Fehler übersehen.
14. Elektrische Signale und Kommunikation
Nach Reparaturen an elektronischen Baugruppen müssen Signaleingänge, Ausgänge und relevante Schnittstellen kontrolliert werden.
Bei einem 4–20-mA-Drucktransmitter sind insbesondere Schleifenversorgung, Stromausgang und Skalierung wichtig.
Bei Geräten mit HART oder weiteren digitalen Schnittstellen müssen die entsprechenden Kommunikationsfunktionen gegebenenfalls ebenfalls geprüft werden.
Geräteparameter sollten nach einer Reparatur mit der vorgesehenen Konfiguration verglichen werden.
15. Dichtheit und mechanische Belastbarkeit
Wurden drucktragende Komponenten, Membranen oder Dichtungen repariert, kann eine geeignete Dichtheits- beziehungsweise Druckprüfung notwendig sein.
Die Prüfbedingungen müssen auf die Gerätekonstruktion abgestimmt sein.
Eine erfolgreiche Druckkalibrierung bestätigt nicht automatisch die Dichtheit bei sämtlichen zulässigen Betriebsbedingungen.
Auch Prozessanschlüsse, Gewinde und Dichtflächen sind zu berücksichtigen.
16. Temperaturabhängigkeit der Messabweichung
Eine Kalibrierung bei Raumtemperatur beschreibt nicht zwangsläufig das Messverhalten über den gesamten zulässigen Betriebstemperaturbereich.
Nach dem Austausch von Messzellen oder elektronischen Komponenten kann deshalb eine zusätzliche Temperaturprüfung erforderlich sein.
Besonders relevant ist dies bei Messmitteln, die im Betrieb starken Temperaturschwankungen ausgesetzt sind.
Die Prüftiefe richtet sich nach Herstellerangaben und erforderlicher Messgenauigkeit.
17. Kalibrierschein und Reparaturbericht
Für eine nachvollziehbare Freigabe sollten Reparatur und messtechnische Prüfung getrennt dokumentiert werden.
Der Reparaturbericht beschreibt den festgestellten Defekt und die ausgeführten Arbeiten.
Der Kalibrierschein dokumentiert die Kalibrierergebnisse einschließlich erforderlicher Angaben zu Messbedingungen, Referenzen und Messunsicherheit.
Wichtig sind die eindeutige Geräteidentifikation, der geprüfte Messbereich und die Zuordnung zum tatsächlichen Zustand nach der Reparatur.
18. Rückführbarkeit und akkreditierte Kalibrierung
Die messtechnische Rückführbarkeit wird durch eine dokumentierte, ununterbrochene Kette geeigneter Kalibrierungen mit zugeordneten Unsicherheiten hergestellt.
Eine Werkskalibrierung kann für bestimmte Anwendungen ausreichen, sofern die geforderten Nachweise vorliegen.
Eine akkreditierte Kalibrierung nach DIN EN ISO/IEC 17025 kann insbesondere bei höheren Nachweisanforderungen sinnvoll oder vertraglich vorgeschrieben sein.
Die Akkreditierung muss die betreffende Messgröße, den Messbereich und das Verfahren innerhalb des jeweiligen Geltungsbereichs abdecken.
Ein Kalibrierlabor ist nicht allein deshalb für jede Messgröße akkreditiert, weil es grundsätzlich über eine DAkkS-Akkreditierung verfügt.
19. Auswirkungen auf bisherige Messergebnisse
Wenn ein Messmittel vor der Reparatur außerhalb der zulässigen Toleranz lag, muss gegebenenfalls geprüft werden, welche früheren Messungen betroffen sein könnten.
Hierfür sind der letzte bekannte gültige Kalibrierzustand, die Nutzungshistorie und der festgestellte Fehler relevant.
Eine erfolgreiche Reparatur korrigiert frühere Messergebnisse nicht rückwirkend.
Bei qualitätskritischen Anwendungen kann eine dokumentierte Bewertung bereits geprüfter Produkte oder Prozesse notwendig werden.
20. Kalibrierintervall nach Reparatur bewerten
Das nächste Kalibrierdatum sollte nicht ausschließlich anhand eines unveränderten Standardintervalls festgelegt werden.
Nach größeren Reparaturen können zusätzliche Zwischenprüfungen oder ein vorübergehend verkürztes Intervall sinnvoll sein.
Die ILAC G24:2022 behandelt Verfahren zur Festlegung und Überprüfung von Rekalibrierintervallen.
Entscheidend sind Stabilität, Einsatzbedingungen, Reparaturumfang, bisheriges Driftverhalten und die Risiken fehlerhafter Messwerte.
21. Freigabeprozess und typische Fehler
Eine erneute Verwendung sollte erst erfolgen, wenn die festgelegten Prüfungen erfolgreich abgeschlossen und die Ergebnisse bewertet wurden.
Ein praktikabler Freigabeprozess umfasst:
- Reparaturabschluss und Identifikation.
- Prüfung der mechanischen und elektrischen Funktionen.
- Kalibrierung der relevanten Messgrößen.
- Konformitätsbewertung nach festgelegter Entscheidungsregel.
- Prüfung zusätzlicher Einsatzanforderungen.
- Dokumentierte Freigabe durch die zuständige Stelle.
Typische Fehler sind eine Freigabe allein aufgrund eines Reparaturvermerks, unvollständige Messpunkte, veraltete Parameter oder ein Kalibrierschein ohne die benötigte Toleranzbewertung.
Die Verantwortung für die betriebliche Verwendung des Messmittels liegt bei der dafür zuständigen Organisation.
22. Passende ICS-Produkte
ICS Schneider Messtechnik bietet Kalibriergeräte und Software zur Überprüfung, Kalibrierung und Dokumentation reparierter industrieller Messmittel an.
| Produkt | Wichtige Funktionen | Typische Anwendung |
|---|---|---|
| Druck DPI610E | Integrierte Druckerzeugung, Druckmessung, mA und HART | Mobile Prüfung von Drucktransmittern |
| Druck DPI620G Genii | Elektrische und temperaturbezogene Signale, modulare Druckprüfung | Multifunktionale Prozesskalibrierung |
| Druck PACE5000E | Präzise automatische Druckerzeugung und -regelung mit geeigneten Modulen | Labor- und Werkstattkalibrierung |
| WIKA CPH7000 | Druckprüfung, elektrische Signale, optionale Druckerzeugung | Service und Kalibrierung von Prozessinstrumenten |
| Druck 4Sight2 | Kalibrierplanung, Dokumentation und Gerätehistorie | Prüfmittelmanagement und Kalibrierberichte |
22.1 Druck DPI610E
Der DPI610E kombiniert Druckmessung und Druckerzeugung mit elektrischen Kalibrierfunktionen und HART-Kommunikation.
Geeignete Ausführungen erzeugen pneumatische Drücke bis 35 bar oder hydraulische Drücke bis 1.000 bar.
Damit lassen sich Drucktransmitter nach einer Reparatur an mehreren Messpunkten überprüfen.
Druck DPI610E – Produktinformationen
22.2 Druck DPI620G Genii
Der DPI620G ist ein modularer Multifunktionskalibrator für elektrische, temperatur- und druckbezogene Prüfaufgaben.
Er unterstützt je nach Ausführung unter anderem Strom, Spannung, Widerstand, Frequenz und HART-Kommunikation.
Für Druckprüfungen werden geeignete Druckmodule und bei Bedarf eine passende Druckstation ergänzt.
Druck DPI620G Genii – Produktinformationen
22.3 Druck PACE5000E
Der PACE5000E ist ein modularer Präzisions-Druckcontroller für Labor- und Werkstattprüfungen.
Er ermöglicht mit geeigneten Modulen eine stabile, reproduzierbare Druckregelung für mehrpunktige Kalibrierungen.
Besonders interessant ist die Integration in automatisierte Prüfabläufe.
Druck PACE5000E – Produktinformationen
22.4 WIKA CPH7000
Der WIKA CPH7000 ist ein portabler Prozesskalibrator für Druckmessgeräte, Transmitter und geeignete Druckschalter.
Abhängig von der Konfiguration stehen Druckmessung, elektrische Signalfunktionen, Druckerzeugung und dokumentierende Prüfabläufe zur Verfügung.
WIKA CPH7000 – Produktinformationen
22.5 Druck 4Sight2
Die Kalibriersoftware 4Sight2 unterstützt die Verwaltung von Prüfmitteln, Kalibrierterminen und dokumentierten Prüfergebnissen.
Sie eignet sich insbesondere für wiederkehrende Kalibrierabläufe und die Nachverfolgung von Messmittelhistorien.
Die tatsächlichen Dokumentations- und Freigabefunktionen richten sich nach Lizenz, Konfiguration und eingesetztem System.
Druck 4Sight2 – Produktinformationen
Weitere Kalibriertechnik bei ICS Schneider Messtechnik
23. Fazit
Nach einer Reparatur muss ein Messmittel nicht nur wieder funktionieren, sondern auch für seinen vorgesehenen Einsatz geeignet sein.
Der erforderliche Prüfumfang hängt vom Reparatureingriff, den Geräteeigenschaften und den Qualitätsanforderungen ab.
Bei messtechnisch relevanten Reparaturen ist eine erneute Kalibrierung regelmäßig sinnvoll. Für eine belastbare Konformitätsentscheidung müssen Toleranzen, Messabweichungen und die festgelegte Entscheidungsregel berücksichtigt werden.
As-Found- und As-Left-Daten verbessern die Rückverfolgbarkeit und ermöglichen gegebenenfalls eine Bewertung früherer Messergebnisse.
Ein repariertes Messmittel sollte erst dann wieder eingesetzt werden, wenn seine erforderlichen Funktionen geprüft, die messtechnischen Anforderungen nachgewiesen und die Freigabe dokumentiert wurden.
24. Häufig gestellte Fragen
24.1 Muss nach jeder Reparatur neu kalibriert werden?
Nicht pauschal. Entscheidend ist, ob die Reparatur die messtechnischen Eigenschaften beeinflussen kann und welche Anforderungen für das Messmittel gelten.
24.2 Reicht eine erfolgreiche Funktionsprüfung?
Bei messtechnisch relevanten Eingriffen normalerweise nicht. Eine Funktionsprüfung ersetzt keinen erforderlichen Genauigkeitsnachweis.
24.3 Was ist der Unterschied zwischen Kalibrierung und Justage?
Die Kalibrierung ermittelt das Messverhalten. Die Justage verändert Geräteeinstellungen zur Verbesserung dieses Verhaltens.
24.4 Was bedeutet As-Found?
As-Found bezeichnet den dokumentierten Zustand eines Messmittels vor einer Justage oder einem Eingriff, soweit dieser sicher und messtechnisch bestimmbar ist.
24.5 Was bedeutet As-Left?
As-Left bezeichnet den dokumentierten Zustand nach Abschluss der vorgesehenen Arbeiten, beispielsweise nach Reparatur und Justage.
24.6 Ist eine DAkkS-Kalibrierung nach Reparatur verpflichtend?
Nicht grundsätzlich. Sie kann aufgrund vertraglicher, normativer, interner oder rechtlicher Anforderungen notwendig sein.
24.7 Kann eine Werkskalibrierung ausreichen?
Ja, wenn die Anforderungen an Messumfang, Unsicherheit, Rückführbarkeit und Dokumentation erfüllt werden.
24.8 Was muss im Kalibrierschein stehen?
Unter anderem eindeutige Geräteidentifikation, Kalibrierergebnisse, Messbedingungen und die erforderlichen Angaben zur Messunsicherheit.
24.9 Was ist eine Entscheidungsregel?
Sie legt fest, wie Messunsicherheit bei einer Aussage über die Einhaltung einer Spezifikation berücksichtigt wird.
24.10 Warum ist Messunsicherheit bei der Freigabe wichtig?
Weil ein gemessener Wert nahe der Toleranzgrenze ohne Betrachtung der Unsicherheit nur eingeschränkt bewertet werden kann.
24.11 Welche Messpunkte sollten geprüft werden?
Die Punkte müssen den relevanten Einsatzbereich ausreichend abdecken. Bei Drucktransmittern werden häufig mehrere Punkte über die Messspanne verwendet.
24.12 Muss auch die Hysterese geprüft werden?
Wenn sie für das Gerät und die Messaufgabe relevant ist, sollten Messpunkte mit steigender und fallender Belastung geprüft werden.
24.13 Muss nach einem Sensortausch kalibriert werden?
Bei Austausch einer messtechnisch relevanten Messzelle ist eine erneute entsprechende Kalibrierung normalerweise erforderlich, um die Eignung nachzuweisen.
24.14 Wer darf ein Messmittel freigeben?
Die zuständige, entsprechend autorisierte Stelle innerhalb des festgelegten Qualitäts- beziehungsweise Betriebsprozesses.
24.15 Was passiert, wenn das Gerät weiterhin außerhalb der Toleranz liegt?
Eine Freigabe für die ursprüngliche Messaufgabe ist dann nicht möglich. Weitere Justage, Reparatur oder eine gesondert bewertete Einschränkung der Nutzung kommen infrage.
24.16 Muss das Kalibrierintervall nach Reparatur geändert werden?
Nicht immer. Nach größeren Eingriffen kann jedoch eine Neubewertung oder vorübergehende Verkürzung sinnvoll sein.
24.17 Können frühere Messungen betroffen sein?
Ja. Wenn bereits vor der Reparatur relevante Abweichungen vorlagen, kann eine Bewertung früherer Prüfergebnisse notwendig werden.
24.18 Welche Angaben benötigt ICS für eine Prüf- oder Kalibrieranfrage?
Benötigt werden Hersteller, Gerätetyp, Messbereich, Seriennummer, Fehlerbeschreibung, Reparaturumfang, gewünschte Kalibrierpunkte, Toleranzen und die erforderliche Art des Kalibriernachweises.