Eisen und Stahl

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Sinteranlage Kokerei Pelletanlage Hochofen Direktreduktionsanlage Oxygenstahlkonverter Elektrolichtbogen-Ofen Pfannenofen Stranggießanlage

 

Stahl ist ein grundlegender Baustoff in einer Vielzahl von Industrien, von Bauwesen über Maschinenbau bis hin zur Präzisionsmechanik. Angesichts der anspruchsvollen Prozessbedingungen und des hohen Bedarfs an Rohstoffen und Energie legt die Branche großen Wert auf die Effizienzsteigerung ihrer Herstellungsverfahren. Die Qualität der Produkte und die Konsistenz der Produktionsläufe sind entscheidend, um die Verfahrenskosten zu minimieren. Die Eisen- und Stahlherstellung erfordert eine hochresistente Mess- und Prüftechnologie, die fähig ist, Abweichungen präzise, zuverlässig und kosteneffizient zu identifizieren.

Zur Sicherstellung der Produktqualität und Effizienz der Produktionsabläufe ist der Einsatz fortschrittlicher Sensortechnologie unabdingbar. Dies umfasst Temperatur-, Druck- und Feuchtigkeitsmessgeräte, die extremen Bedingungen standhalten können. Darüber hinaus sind Materialprüfungen zur Feststellung der mechanischen Eigenschaften und der chemischen Zusammensetzung des Stahls notwendig. Technologien wie die Spektroskopie und die zerstörungsfreie Prüfung (NDT) spielen hierbei eine wichtige Rolle.

Eine kontinuierliche Überwachung der Produktionsprozesse ermöglicht nicht nur die Einhaltung von Qualitätsstandards, sondern auch die Früherkennung von Problemen, die zu Ausfällen oder ineffizientem Ressourceneinsatz führen könnten. Moderne Steuerungssysteme und Automatisierungstechniken tragen dazu bei, den Materialfluss zu optimieren und die Energieeffizienz zu verbessern.

Um den wachsenden Anforderungen an Nachhaltigkeit und Energieeffizienz gerecht zu werden, integrieren Hersteller zunehmend Technologien zur Rückgewinnung und Wiederverwendung von Energie und Materialien in ihre Prozesse. Durch den Einsatz von Abwärme zur Stromerzeugung oder die Rückführung von Prozessgasen in den Produktionszyklus können signifikante Effizienzsteigerungen und Kostenreduktionen erzielt werden.

Die Entwicklung und Implementierung von robusten und zuverlässigen Mess- und Prüftechnologien ist daher ein Schlüsselelement, um die Zukunft der Eisen- und Stahlindustrie nachhaltig und wettbewerbsfähig zu gestalten.

 

Sinteranlage

Beim Sintern werden Feinerze, Koks, Recyclingmaterialien aus dem Hüttenprozess und verschiedene Zuschlagstoffe durch teilweises Schmelzen vorbereitet, um sie für den Einsatz im Hochofen zu optimieren. Dieser Vorgang verbessert die Gasdurchlässigkeit und erleichtert die Reduktion der Erze durch die Gase im Hochofen.

Die präzise Steuerung der Sinteranlage, insbesondere der Sinterhaube und der dazugehörigen Brennereinheit, ist für den Sinterprozess von entscheidender Bedeutung. Eine gleichmäßige und kontrollierte Temperaturverteilung im Ofen ist essenziell, um einen kontinuierlichen Prozessfluss zu gewährleisten und die hohe Qualität des Sinterprodukts sicherzustellen. Ein Ausfall des Ofens würde den gesamten Prozess unterbrechen, während Temperaturschwankungen die Beschaffenheit des Sinters negativ beeinflussen können.

Darüber hinaus spielt die Überwachung der Abgaszusammensetzung eine wichtige Rolle, um Umweltauflagen zu erfüllen und die Effizienz des Brennvorgangs zu optimieren. Moderne Sinteranlagen nutzen fortschrittliche Messtechnik zur Überwachung von Temperatur, Druck und Zusammensetzung der Gase. Dies umfasst Thermoelemente für die Temperaturmessung, Drucksensoren zur Überwachung des Gasflusses sowie Analysatoren zur Bestimmung der Gaszusammensetzung. Effiziente Filteranlagen zur Staubreduktion und Systeme zur Abgasreinigung tragen zudem zum Umweltschutz bei.

Die kontinuierliche Verbesserung der Mess- und Regeltechnik, einschließlich der Implementierung von Automatisierungs- und Steuerungssystemen, erhöht die Prozesseffizienz und trägt zur Reduktion von Energieverbrauch und Emissionen bei. Damit leistet der Sinterprozess einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit in der Stahlproduktion.

  • Multifunktionales Display
  • Einfache Menüführung
  • Leitfähiges Kunststoffgehäuse oder CrNi-Stahl-Gehäuse (optional mit elektropolierter Oberfläche)
  • Großes LC-Anzeige, drehbar
  • Zulassungen für explosionsgefährdete Bereiche



Datenblatt
Bedienungsanleitung

  • Schaltdifferenz innerhalb eines weiten Bereiches von bis zu 60 % des Einstellbereiches zur Realisierung von flexiblen Ein-/Aus-Steuerungen einstellbar
  • Robustes Aluminiumgehäuse
  • Wiederholbarkeit des Schaltpunktes ≤ 0,5 % für zuverlässiges Schalten
  • Hochwertige Mikroschalter mit langer Lebensdauer
  • Bis zu 2 mögliche Positionen für den elektrischen Anschluss
Datenblatt
Bedienungsanleitung

  • Bis zu 4 Schaltkontakte pro Gerät
  • Auch einsetzbar mit Gehäusefüllung bei hohen dynamischen Druckbelastungen und Vibrationen
  • Geräte mit Induktivkontakten für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen
  • Geräte mit Schaltkontakt für SPS-Anwendungen
  • Geräte optional in Sicherheitsausführung S3 nach EN 837
Datenblatt
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  • Sensorbereiche von -196 ... +500 °C [-320 ... +932 °F]
  • Kompakte Bauform
  • Universell einsetzbar
  • Direkter Einbau in den Prozess
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)


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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C (-320 ... +1.112 °F)
  • Zum Einbau in alle gängigen Schutzrohrbauformen
  • Gefederter Messeinsatz (auswechselbar)
  • Pt100- oder Pt1000-Sensoren
  • Explosionsgeschützte Ausführungen


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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C [-320 ... +1.112 °F]
  • Messeinsatz auswechselbar
  • Für viele Schutzrohrbauformen
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)



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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C [-320 ... +1.112 °F]
  • Gefertigt aus mineralisolierter Mantelmessleitung
  • Für alle gängigen Schutzrohrbauformen
  • Gefederte Ausführung
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)


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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C [-320 ... +1.112 °F]
  • Mit integriertem perforiertem Schutzrohr Typ TW35
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)


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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C [-320 ... +1.112 °F]
  • Zum Einstecken, zum Einschrauben mit optionalem Prozessanschluss
  • Anschlusskopf Form B oder JS
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)


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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C [-320 ... +1.112 °F]
  • Mit integriertem mehrteiligen Schutzrohr
  • Gefederter Messeinsatz (auswechselbar)
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)


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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C [-320 ... +1.112 °F]
  • Mit integriertem mehrteiligen Schutzrohr
  • Gefederter Messeinsatz (auswechselbar)
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)


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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C [-320 ... +1.112 °F]
  • Gefertigt aus mineralisolierter Mantelmessleitung
  • Funktionale Sicherheit (SIL) mit Temperaturtransmitter Typ T32
  • Gefederte Ausführung
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)


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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C [-321 ... +1.112 °F]
  • Zum Einbau in alle gängigen Schutzrohrbauformen
  • Gefederter Messeinsatz (auswechselbar)
  • Messeinsatz mit fester Verschraubung (verschweißt)
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)



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  • Nenngrößen 63, 80, 100, 160 mm
  • Robustes, hermetisch abgedichtetes Gehäuse
  • Externes Rücksetzen zur Einstellung der Referenztemperatur
  • Geprägtes Zifferblatt (Anti-Parallaxe) für einfache Ablesbarkeit
  • Dreh- und schwenkbare Ausführung erlaubt optimale Prozessanbindung



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  • Anwendungsbereiche bis max. +1.700 °C / +3.100 °F (DIN EN 50446 / ASTM E230)
  • Schutzrohr aus hitzebeständigem Stahl oder Keramik, auch mit keramischem Innenrohr
  • Halterohr aus verschiedenen Stählen
  • Gasdichter Prozessanschluss
  • Beschichtungen (Option)
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  • Frei wählbare Schaltposition durch Befestigung des Schwimmerschalters in der gewünschten Höhe
  • Großes Anwendungsspektrum durch einfaches, bewährtes Funktionsprinzip
  • Für raue Einsatzbedingungen, hohe Lebensdauer
  • Einsatzgrenzen: - Betriebstemperatur: T = -30 ... +150 °C - Betriebsdruck: P = Vakuum bis 40 bar - Grenzdichte: ρ ≥600 kg/m3
Datenblatt
Bedienungsanleitung

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  • Großes Anwendungsspektrum durch einfaches, bewährtes Funktionsprinzip
  • Für raue Einsatzbedingungen, hohe Lebensdauer
  • Einsatzgrenzen: - Betriebstemperatur: T = -50 ... +350 °C - Betriebsdruck: P = Vakuum bis 40 bar - Grenzdichte: ρ ≥ 300 kg/m3
  • Große Vielfalt verschiedener elektrischer Anschlüsse, Prozessanschlüsse und Werkstoffe
  • Explosionsgeschützte Ausführungen



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Datenblatt
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  • Einsatz bei Temperaturen bis +170 °C [+338 °F]
  • Einbaulage beliebig
  • Genauigkeit ±2 mm
  • Auswahl elektrischer Anschlüsse: PUR-, PVC-Kabel, Rundstecker M12 x 1 oder Winkelstecker EN 175301-803 A
Datenblatt
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  • Messbereiche 0 … 10 N bis 0 ... 50 kN
  • Standardkalibrierung: Zug/Druck (positiv in Zug)
  • Einfache Montage
  • Sehr kleine Geometrie
  • Material CrNi-Stahl
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  • Messbereiche 0 … 500 kg bis 0 ... 10.000 kg
  • Stahl/CrNi-Stahl
  • Hohe Langzeitstabilität
  • Hohe Unempfindlichkeit gegenüber Seitenlast
Datenblatt

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  • Messbereiche 0 ... 1 kN bis 0 ... 1.000 kN
  • Für Druckkraftmessungen
  • Einfache Krafteinleitung, robuste Ausführung
  • Schutzart IP67
  • Relative Linearitätsabweichung 0,3 % Fnom (0,1 % Fnom optional)
Datenblatt

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  • Höchste Genauigkeit und Energieeffizienz
  • Keine Ein- und Auslaufstrecken erforderlich
  • Breites Anwendungsspektrum
Datenblatt

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  • Geeignet für die Durchflussmessung von Flüssigkeit, Gasen und Wasserdampf
  • Genauigkeit ≤ ±0,5 % der tatsächlichen Durchflussrate
  • Wiederholbarkeit der Messung 0,1 %
  • Geringster Druckverlust in der Familie der primären Durchflusselemente
  • Kalibrierung kann im Bedarfsfall durchgeführt werden
Datenblatt
Bedienungsanleitung

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  • Pt100-Fühler für -50 ... +250 °C [-58 ... +482 °F]
  • Genauigkeit: < 0,2 K (komplette Messkette)
  • Integrierter Datenlogger
  • Datenlogger-Auswertesoftware GSoft erhältlich
  • Inkl. Kalibrierzertifikat
Datenblatt
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  • Manuelle Druckerzeugung von -0,85 … +25 bar [-12,3 ... +360 psi]
  • Genauigkeit: 0,025 % FS (inkl. Kalibrierzertifikat)
  • Geben/Messen von 0 ... 24 mA und Spannungsversorgung DC 24 V
  • Datenlogger mit hoher Messrate und großem Speicher
  • Eigensichere Version
Datenblatt
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  • Druck- und Differenzdruck- und Füllstandmessung mit intuitiver Bedienung
  • Hochauflösendes Grafikdisplay
  • Intuitive Bedienerführung
  • Quick-Setup-Funktion
  • Anzeige- / Bedieneinheit absetzbar
  • Ausgangssignal: 4…20 mA mit HART®-Protokoll, HART7 Standard
  • Vielfältige Schraubanschluss-Varianten; passend für alle Druckmittler des LABOM Programms
  • Zwischenelemente wie Kapillare oder Temperaturentkoppler möglich
  • Kommunikation: HART7 im Standard; Siemens PDM Version 6 und 8; Pactware oder kompatible Systeme (FDT / DTM), 375 / 475 Field Communicator
Datenblatt

 

Kokerei

Im Kokereiprozess erfolgt die Umwandlung von Kohle in Koks, indem eine sorgfältig vorbereitete Kohlemischung in einem sauerstofffreien Raum auf Temperaturen zwischen 1.000 und 1.300 °C erhitzt wird. Dieser Vorgang dauert in der Regel zwischen 16 und 30 Stunden. Der dabei entstehende Koks dient als wesentliches Reduktionsmittel im Hochofenprozess und trägt maßgeblich zur Effizienz und Qualität des produzierten Stahls bei.

Die Zusammensetzung des Kokses, ein Schlüsselfaktor für dessen Qualität, wird durch die Auswahl und Mischung unterschiedlicher Kohlesorten bestimmt. Die Herausforderung dabei liegt in der Erzielung einer homogenen Mischung, die konsistente Eigenschaften für den Hochtemperaturprozess gewährleistet.

Um die idealen Bedingungen für die Koksproduktion sicherzustellen, werden in modernen Kokereien der Druck und die Temperatur in den Koksöfen präzise überwacht. Diese individuelle Überwachung jedes Ofens ermöglicht eine optimierte Steuerung des Verkokungsprozesses, was eine gleichbleibende Koksqualität sichert.

Für die präzise Dosierung der Kohlemischung kommen hochgenaue Wägezellen zum Einsatz. Sie gewährleisten, dass die verschiedenen Kohlesorten exakt nach Rezeptur zusammengemischt werden, um die angestrebte Koksqualität zu erreichen. Diese Wägezellen sind Teil eines umfassenden Systems aus Mess- und Regeltechnik, das für die reibungslose Handhabung und Verarbeitung großer Rohstoffmengen sorgt.

Ergänzend zur Prozessüberwachung und -steuerung spielen Emissionsmessungen eine wichtige Rolle in Kokereien. Umweltauflagen erfordern eine kontinuierliche Überwachung von Schadstoffemissionen, wie z.B. Schwefeldioxid und Stickoxide, die während des Verkokungsprozesses freigesetzt werden können. Moderne Messtechnik, einschließlich Gasanalysatoren und Partikelzähler, wird eingesetzt, um die Einhaltung dieser Umweltvorschriften zu gewährleisten und die Luftqualität zu schützen.

Unsere auf spezifische Anforderungen zugeschnittenen Messinstrumente tragen entscheidend zur Effizienzsteigerung, Qualitätskontrolle und Umweltverträglichkeit im Kokereibetrieb bei. Durch die Kombination aus präziser Überwachung, fortschrittlicher Analysetechnik und kontinuierlicher Verbesserung der Prozesse ermöglichen sie eine nachhaltige und wirtschaftliche Produktion von hochwertigem Koks.

  • Anwendungsbereiche bis max. +1.700 °C / +3.100 °F (DIN EN 50446 / ASTM E230)
  • Schutzrohr aus hitzebeständigem Stahl oder Keramik, auch mit keramischem Innenrohr
  • Halterohr aus verschiedenen Stählen
  • Gasdichter Prozessanschluss
  • Beschichtungen (Option)
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  • Messbereiche 0 ... 1 kN bis 0 ... 1.000 kN
  • Für Druckkraftmessungen
  • Einfache Krafteinleitung, robuste Ausführung
  • Schutzart IP67
  • Relative Linearitätsabweichung 0,3 % Fnom (0,1 % Fnom optional)
Datenblatt

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  • Pt100-Fühler für -50 ... +250 °C [-58 ... +482 °F]
  • Genauigkeit: < 0,2 K (komplette Messkette)
  • Integrierter Datenlogger
  • Datenlogger-Auswertesoftware GSoft erhältlich
  • Inkl. Kalibrierzertifikat
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  • Ex-Schutz nach ATEX und IECEx
  • Für Anwendungen bis SIL 2 (SIL 3)
  • Trockene Keramikmesszelle
  • Sieben verschiedene Gehäusevarianten
  • Konfigurierbar mit Unterstützung von EDD (Electronic Device Description) und DTM (Device Type Manager) nach FDT-Konzept (Field Device Tool), z. B. PACTware



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  • Robustes, vollverschweißtes Design
  • Universell einsetzbar
  • Flansch mit frontbündig verschweißter Membrane
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  • Gut lesbare, robuste Digitalanzeige
  • Intuitive und schnelle Bedienung
  • Leicht anpassbar an die unterschiedlichsten Einbausituationen
  • Flexibel konfigurierbare und skalierbare Ausgangssignale
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  • TÜV zertifizierte SIL-Version für Schutzeinrichtungen entwickelt nach IEC 61508 (Option)
  • Einsatz in Sicherheitsanwendungen bis SIL 2 (einzelnes Gerät) und SIL 3 (redundante Verschaltung)
  • Konfigurierbar mit nahezu jedem offenen Soft- und Hardwaretool
  • Universell für den Anschluss von 1 oder 2 Sensoren - Widerstandsthermometer, Widerstandssensor - Thermoelement, mV-Sensor - Potentiometer
  • Signalisierung gemäß NAMUR NE43, Sensorbruchüberwachung gemäß NE89, EMV gemäß NE21



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  • Sensorbereiche -40 ... +1.200 °C (-40 ... +2.192 °F)
  • Leicht austauschbar, Schutzrohr nicht notwendig
  • Zum Anschrauben, Anschweißen oder mit Spannband
  • Kabel aus PVC, Silikon, PTFE oder Glasseide
  • Explosionsgeschützte Ausführungen



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  • Prozess- und verfahrensspezifische Lösungen möglich
  • Einsatzgrenzen: - Betriebstemperatur: T = -80 ... +200 °C - Betriebsdruck: P = Vakuum bis 80 bar - Grenzdichte: ρ ≥400 kg/m3
  • Große Vielfalt verschiedener elektrischer Anschlüsse, Prozessanschlüsse und Werkstoffe
  • Optional mit programmier- und konfigurierbarem Kopftransmitter für Feldsignal 4 ... 20 mA, HART®, PROFIBUS® PA und FOUNDATION™ Fieldbus
  • Explosionsgeschützte Ausführungen (Option)
Datenblatt
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  • Prozess- und verfahrensspezifische Lösungen möglich
  • Einsatzgrenzen: - Betriebstemperatur: T = -80 ... +200 °C [-112 ... +392 °F] - Betriebsdruck: P = Vakuum bis 80 bar [1.160,3 psi] - Grenzdichte: ρ ≥ 400 kg/m3 [25,0 lbs/ft³]
  • Große Vielfalt verschiedener elektrischer Anschlüsse, Prozessanschlüsse und Werkstoffe
  • 4 ... 20 mA-Ausgangssignal mit zusätzlicher Bluetooth®- Schnittstelle zur drahtlosen Konfiguration und Füllstandsüberwachung
Datenblatt
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  • Prozess- und verfahrensspezifische Lösungen möglich
  • Einsatzgrenzen: - Betriebstemperatur: T = -80 ... +200 °C [-112 ... +392 °F] - Betriebsdruck: P = Vakuum bis 25 bar [362,6 psi] - Grenzdichte: ρ ≥ 400 kg/m3 [25,0 lbs/ft3]
  • Große Vielfalt verschiedener elektrischer Anschlüsse, Prozessanschlüsse und Werkstoffe
  • Optional mit programmier- und konfigurierbarem Kopftransmitter für Feldsignal 4 ... 20 mA, HART®, PROFIBUS® PA und FOUNDATION™ Fieldbus
  • Explosionsgeschützte Ausführungen (Option)



Datenblatt
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  • IIoT-fähiges Messgerät in Verbindung mit WIKA-Funkeinheit, Typ NETRIS®3
  • Prozess- und verfahrensspezifische Lösungen möglich
  • Einsatzgrenzen:
    • Prozesstemperatur: T = -80 ... +200 °C [-112 ... +842 °F]
    • Betriebsdruck: P = Vakuum bis 80 bar [1.160 psi]
    • Grenzdichte: ρ ≥ 400 kg/m3
  • Große Vielfalt verschiedener Prozessanschlüsse und Werkstoffe
  • Eigensichere Ausführung Ex i



Datenblatt

  • Prozess- und verfahrensspezifische Fertigung
  • Einsatzgrenzen: - Betriebstemperatur: T = -196 ... +450 °C - Betriebsdruck: P = Vakuum bis 400 bar - Grenzdichte: ρ ≥ 340 kg/m3
  • Große Vielfalt verschiedener Prozessanschlüsse und Werkstoffe
  • Anbau von Füllstandstransmittern und Magnetschaltern optional möglich
  • Explosionsgeschützte Ausführungen



Datenblatt
Datenblatt
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  • Messbereiche 0 … 5 kg bis 0 ... 500 kg
  • Komplett verschweißter Faltenbalg
  • Schutzart IP68
Datenblatt

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  • Robustes und wasserdichtes digitales Anzeigegerät mit austauschbaren Drucksensoren (Plug-and-Play)
  • Messbereiche von 0 ... 25 mbar bis 0 ... 1.000 bar (0 ... 0,4 psi bis 0 ... 14.500 psi)
  • Druckart: positiver und negativer Überdruck, Absolutdruck und Differenzdruck
  • Genauigkeit: 0,2 %, optional 0,1 % (inkl. Kalibrierzertifikat)
  • Software und komplette Servicekoffer (inkl. Pumpen) erhältlich
Datenblatt
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  • Druckbereiche von 0 ... 25 mbar bis 0 ... 2.890 bar [0 ... 0,36 bis 0 ... 42.000 psi]
  • Genauigkeit bis 0,008 % IS (IntelliScale)
  • Externe Druckbereiche von 25 mbar ... 1.000 bar [0,36 ... 15.015 psi]
  • Präzision 0,004 % FS
  • Ausbaubare/austauschbare Sensoren
Datenblatt
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Pelletanlage

Pellets sind kompakte, kugelförmige Partikel aus Eisenerz, die eine Schlüsselrolle in der Stahlproduktion spielen. Sie entstehen durch die Agglomeration von Eisenerzpulver, einem Nebenprodukt der Erzverarbeitung. Der Pelletierungsprozess umfasst das Vermengen des feinen Eisenerzpulvers mit Bindemitteln und Wasser, gefolgt von einer Wärmebehandlung, die die anfänglich weichen Pellets in feste, robuste Kugeln umwandelt. Diese Formgebung erfolgt durch Rollen oder Kneten der Mischung, um die gewünschte Pelletgröße zu erreichen, bevor die Pellets einem Sinter- oder Brennvorgang in einem speziellen Ofen oder auf einem Wanderrost unterzogen werden. Diese thermische Behandlung führt zur Sinterung der Partikel, wodurch die Pellets ihre endgültige Festigkeit und strukturelle Integrität erhalten.

Ergänzend ist zu erwähnen, dass der Einsatz von Pellets in der Stahlproduktion diverse Vorteile mit sich bringt, unter anderem eine gleichmäßigere chemische Zusammensetzung und eine höhere Porosität im Vergleich zu herkömmlichem Schüttgut. Dies verbessert die Effizienz der Eisenreduktion im Hochofen und führt zu einer gesteigerten Energieeffizienz sowie zu einer Reduzierung der CO2-Emissionen. Zudem ermöglicht die Pelletierung die Nutzung von Eisenerzfeinstaub, der sonst als Abfallprodukt betrachtet wird, und trägt somit zu einer ressourcenschonenderen Stahlproduktion bei.

Mess- und Prüftechnik spielt in diesem Prozess eine entscheidende Rolle, um die Qualität der Pellets sicherzustellen. Spezialisierte Analyseinstrumente messen Faktoren wie Größe, Festigkeit und Feuchtigkeitsgehalt der Pellets, um die Einhaltung der strengen Industriestandards zu gewährleisten. Überdies tragen moderne Steuerungs- und Regelungssysteme dazu bei, den Pelletierungsprozess zu optimieren und eine gleichbleibend hohe Produktqualität zu sichern.

  • Anwendungsbereiche bis max. +1.700 °C / +3.100 °F (DIN EN 50446 / ASTM E230)
  • Schutzrohr aus hitzebeständigem Stahl oder Keramik, auch mit keramischem Innenrohr
  • Halterohr aus verschiedenen Stählen
  • Gasdichter Prozessanschluss
  • Beschichtungen (Option)
Datenblatt
Bedienungsanleitung
Bedienungsanleitung

  • Multifunktionales Display
  • Einfache Menüführung
  • Leitfähiges Kunststoffgehäuse oder CrNi-Stahl-Gehäuse (optional mit elektropolierter Oberfläche)
  • Großes LC-Anzeige, drehbar
  • Zulassungen für explosionsgefährdete Bereiche



Datenblatt
Bedienungsanleitung

  • Keine Hilfsenergie notwendig für das Schalten von elektrischen Lasten
  • Robustes Schaltergehäuse aus Aluminiumlegierung oder CrNi-Stahl mit identischen Abmessungen, IP66, NEMA 4X
  • Einstellbereiche von 0,2 ... 1,2 bis 200 ... 1.000 bar, Vakuumbereiche
  • Wiederholbarkeit des Sollwerts ≤ 1 % der Spanne
  • 1 Sollwert, SPDT oder DPDT, hohe Schaltleistung von bis zu AC 250 V, 15 A
Datenblatt
Bedienungsanleitung

  • Flansch mit frontbündig verschweißter Membrane
  • Robustes, vollverschweißtes Design
  • Universell einsetzbar
Datenblatt
Bedienungsanleitung

  • Sensorbereiche von -40 ... +1.200 °C (-40 ... +2.192 °F)
  • Zum Einstecken, zum Einschrauben mit optionalem Prozessanschluss
  • Kabel aus PVC, Silikon, PTFE oder Glasseide
  • Hohe mechanische Festigkeit
  • Explosionsgeschützte Ausführungen


Datenblatt
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Bedienungsanleitung

  • Sensorbereiche von -50 ... +500 °C (-58 ... +932 °F)
  • Kompakte Bauform
  • Messspitze gefedert
  • Explosionsgeschützte Ausführungen


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Bedienungsanleitung

  • Prozess- und verfahrensspezifische Fertigung
  • Einsatzgrenzen: - Betriebstemperatur: T = -196 ... +450 °C - Betriebsdruck: P = Vakuum bis 400 bar
  • Große Vielfalt verschiedener Prozessanschlüsse und Werkstoffe
  • Einbau von Niveau-Messwertgebern und geführten Radaren optional möglich
Datenblatt
Bedienungsanleitung

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  • Geeignet für Messungen in verschmutzten und aggressiven Medien
  • Optimiertes Auslaufverhalten und große Kanalbohrung sichern minimalen Wartungsaufwand und Verblockungsfreiheit
  • In explosionsgeschützten Bereichen einsetzbar
  • Für Wireless-Anwendungen entwickelt
Datenblatt
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Bedienungsanleitung

  • Einsatz bei Temperaturen bis +170 °C [+338 °F]
  • Einbaulage beliebig
  • Genauigkeit ±2 mm
  • Auswahl elektrischer Anschlüsse: PUR-, PVC-Kabel, Rundstecker M12 x 1 oder Winkelstecker EN 175301-803 A
Datenblatt
Bedienungsanleitung

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  • Messbereiche 0 ... 1,2 kN bis 0 ... 500 kN
  • Abgeflachtes Gehäuse zur standsicheren Messung
  • Relative Linearitätsabweichung ±1,0 ... 1,6 % Fnom mit analogem Manometer, ±0,5 % Fnom mit Digitalmanometer oder Drucksensor1)
  • Betrieb ohne Hilfsenergie
  • 5 Jahre Dichtheitsgarantie2)
Datenblatt
Bedienungsanleitung

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  • Messbereiche 0 … 1 t bis 0 ... 40 t
  • Integrierter Verstärker (Ausgangssignal 4 … 20 mA, 2-Leiter)
  • Einfaches Anklemmen (ohne Seilöffnung, geeignet für Nachrüstungen)
  • Material Stahl
  • Schutzart IP66
Datenblatt
Bedienungsanleitung

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  • Höchste Genauigkeit und Energieeffizienz
  • Keine Ein- und Auslaufstrecken erforderlich
  • Breites Anwendungsspektrum
Datenblatt

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  • 4 1/2 stellige Digitalanzeige / Bargraph & Min/Max Messung
  • Messrate: 100 Messungen/Sekunde
  • Robustes Gehäuse mit Gummischutzkappe
  • Einfache Bedienung über vier Tasten
  • Komplette Servicekoffer inkl. Druckerzeugung erhältlich
  • Genauigkeit: 0,25 % (inkl. Kalibrierzertifikat)
  • Messbereiche von -1 … +16 bar bis 0 … 1.000 bar (-14,5 ... 230 psi bis 0 ... 14.500 psi)
  • Werkskalibrierschein im Lieferumfang enthalten
  • Nullpunktabgleich
  • Hilfsenergie: 2 x 1,5 V AA-Batterien
Nicht mehr lieferbar! Nachfolgeprodukt ist WIKA CPG1200
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Hochofen

Im Hochofenprozess, der zentralen Methode zur Herstellung von Roheisen, werden Sinter, Pellets sowie Erz, Koks und Kalk als Hauptmaterialien eingesetzt. Diese Stoffe haben die Aufgabe, die unerwünschten Bestandteile des Erzes in der Schlacke zu binden und die Schmelztemperatur des Eisens zu senken. Von oben in den Hochofen eingeführt, treffen sie auf die von unten durch Blasdüsen eingeleitete heiße Druckluft. Zusätzlich können Hilfsreduktionsmittel oder Brennstoffe wie Kohle, Heizöl, Erdgas oder andere Energiequellen direkt am Boden des Ofens injiziert werden, um den Prozess zu unterstützen.

Die präzise Überwachung der Druck- und Temperaturverhältnisse dieser Brennstoffe sowie des Drucks des Hochofengases ist entscheidend, um eine optimale Prozessführung zu gewährleisten. Diese Messungen liefern nicht nur wichtige Informationen für eine effiziente Brennstoffnutzung und Energieverwaltung, sondern sind auch ausschlaggebend für die Sicherheit des gesamten Prozesses. Ein unkontrollierter Betrieb kann zu ineffizientem Brennstoffverbrauch, erhöhten Emissionen und sogar zu gefährlichen Betriebszuständen führen.

Ergänzend spielt die Messung von Sauerstoffkonzentrationen und der Zusammensetzung des Hochofengases eine wichtige Rolle. Moderne Sensoren und Analysesysteme ermöglichen es, den Verbrennungsprozess zu optimieren und die Emission von Schadstoffen zu minimieren. Die kontinuierliche Überwachung und Anpassung der Prozessparameter tragen zu einer Steigerung der Produktionseffizienz und der Qualität des erzeugten Roheisens bei.

Darüber hinaus ermöglichen fortschrittliche Überwachungssysteme die frühzeitige Erkennung von Anomalien und Abweichungen im Prozessablauf. Dies erlaubt eine schnelle Reaktion auf potenzielle Probleme und hilft, Ausfallzeiten zu minimieren und die Lebensdauer der Anlage zu verlängern. In der modernen Eisen- und Stahlindustrie sind daher eine zuverlässige Mess- und Prüftechnik sowie eine datenbasierte Prozesssteuerung unverzichtbar für den wirtschaftlichen und umweltschonenden Betrieb von Hochöfen.

  • Anwendungsbereiche bis max. +1.700 °C / +3.100 °F (DIN EN 50446 / ASTM E230)
  • Schutzrohr aus hitzebeständigem Stahl oder Keramik, auch mit keramischem Innenrohr
  • Halterohr aus verschiedenen Stählen
  • Gasdichter Prozessanschluss
  • Beschichtungen (Option)
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  • Flansch mit frontbündig verschweißter Membrane
  • Robustes, vollverschweißtes Design
  • Universell einsetzbar
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  • Sensorbereiche von -40 ... +1.200 °C (-40 ... +2.192 °F)
  • Zum Einstecken, zum Einschrauben mit optionalem Prozessanschluss
  • Kabel aus PVC, Silikon, PTFE oder Glasseide
  • Hohe mechanische Festigkeit
  • Explosionsgeschützte Ausführungen


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  • Prozess- und verfahrensspezifische Fertigung
  • Einsatzgrenzen: - Betriebstemperatur: T = -196 ... +450 °C - Betriebsdruck: P = Vakuum bis 400 bar
  • Große Vielfalt verschiedener Prozessanschlüsse und Werkstoffe
  • Einbau von Niveau-Messwertgebern und geführten Radaren optional möglich
Datenblatt
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  • Geeignet für Messungen in verschmutzten und aggressiven Medien
  • Optimiertes Auslaufverhalten und große Kanalbohrung sichern minimalen Wartungsaufwand und Verblockungsfreiheit
  • In explosionsgeschützten Bereichen einsetzbar
  • Für Wireless-Anwendungen entwickelt
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  • Messbereiche 0 … 1 t bis 0 ... 40 t
  • Integrierter Verstärker (Ausgangssignal 4 … 20 mA, 2-Leiter)
  • Einfaches Anklemmen (ohne Seilöffnung, geeignet für Nachrüstungen)
  • Material Stahl
  • Schutzart IP66
Datenblatt
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  • Höchste Genauigkeit und Energieeffizienz
  • Keine Ein- und Auslaufstrecken erforderlich
  • Breites Anwendungsspektrum
Datenblatt

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  • Hohe Messgenauigkeit
  • Frei skalierbare Messbereiche
  • Verschiedene Ex-Zulassungen
  • Sieben verschiedene Gehäusevarianten
  • Konfigurierbar über DTM (Device Type Manager) nach FDT (Field Device Tool) - Konzept (z.B. PACTware)



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  • Schaltdifferenz innerhalb eines weiten Bereiches von bis zu 60 % des Einstellbereiches zur Realisierung von flexiblen Ein-/Aus-Steuerungen einstellbar
  • Robustes Aluminiumgehäuse
  • Wiederholbarkeit des Schaltpunktes ≤ 0,5 % für zuverlässiges Schalten
  • Hochwertige Mikroschalter mit langer Lebensdauer
  • Bis zu 2 mögliche Positionen für den elektrischen Anschluss
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  • Sensorbereiche von -196 ... +600 °C [-320 ... +1.112 °F]
  • Mit integriertem mehrteiligen Schutzrohr
  • Gefederter Messeinsatz (auswechselbar)
  • Explosionsgeschützte Ausführungen sind für viele Zulassungsarten verfügbar (siehe Datenblatt Seite 2)


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  • Temperaturbereiche von -269 ... +400 °C
  • Ausführungen für Druckbereiche von Vakuum bis 500 bar
  • Sonderausführungen: Hochdruck, Trennschichtmessung
  • Signalverarbeitung erfolgt mit separatem Schaltverstärker Typ OSA-S



Datenblatt
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  • Messbereiche 0 … 500 kg bis 0 ... 10.000 kg
  • Stahl/CrNi-Stahl
  • Hohe Langzeitstabilität
  • Hohe Unempfindlichkeit gegenüber Seitenlast
Datenblatt

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  • Messbereiche 0 ... 1 kN bis 0 ... 1.000 kN
  • Für Druckkraftmessungen
  • Einfache Krafteinleitung, robuste Ausführung
  • Schutzart IP67
  • Relative Linearitätsabweichung 0,3 % Fnom (0,1 % Fnom optional)
Datenblatt

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  • Geeignet für die Durchflussmessung von Flüssigkeit, Gasen und Wasserdampf
  • Genauigkeit ≤ ±0,5 % der tatsächlichen Durchflussrate
  • Wiederholbarkeit der Messung 0,1 %
  • Geringster Druckverlust in der Familie der primären Durchflusselemente
  • Kalibrierung kann im Bedarfsfall durchgeführt werden
Datenblatt
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  • Messbereiche bis 0 ... 10.000 bar (0 ... 150.000 psi), auch Vakuum- und Absolutdruckmessbereiche verfügbar
  • Genauigkeit: bis zu 0,025 % (inkl. Kalibrierzertifikat)
  • Eigensichere Version
  • Loggerfunktion mit bis zu 50 Messwerten pro Sekunde (Druckdatenlogger)
  • Kommunikation mit der Software WIKA-Cal über WIKA-Wireless
Datenblatt
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  • Manuelle Druckerzeugung von -0,85 … +25 bar [-12,3 ... +360 psi]
  • Genauigkeit: 0,025 % FS (inkl. Kalibrierzertifikat)
  • Geben/Messen von 0 ... 24 mA und Spannungsversorgung DC 24 V
  • Datenlogger mit hoher Messrate und großem Speicher
  • Eigensichere Version
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Direktreduktionsanlage

Die Direktreduktion von Eisen (DRI – Direct Reduced Iron) bietet eine fortschrittliche Alternative zur traditionellen Eisengewinnung in Hochöfen. Dieses Verfahren hat sich weltweit etabliert und wird entweder mit Erdgas oder Kohle betrieben. Der DRI-Prozess zeichnet sich durch seine hohe Energieeffizienz aus. Zudem lassen sich zusätzliche Energieeinsparungen erzielen, indem das direktreduzierte, noch heiße Eisen unmittelbar in den Elektrolichtbogenofen (EAF) zur Weiterverarbeitung eingebracht wird.

Diese Vorgehensweise nutzt die im Direktreduktionsverfahren freigesetzte Wärme für den Schmelzprozess im EAF, was die Notwendigkeit externer Energiezufuhr verringert und somit die Betriebskosten signifikant reduziert. Der Direktreduktionsprozess ermöglicht darüber hinaus eine umweltfreundlichere Produktion, da er im Vergleich zu herkömmlichen Methoden geringere CO2-Emissionen verursacht.

Modernste Steuerungs- und Messtechnik spielen eine Schlüsselrolle in der Optimierung des Direktreduktionsprozesses und des nachfolgenden Schmelzbetriebs im EAF. Präzise Temperaturmessung, Gasflusskontrolle und die Überwachung der Materialqualität in Echtzeit gewährleisten eine effiziente und kontinuierliche Produktion hochwertigen Eisens. Fortschritte in der Automatisierung und Datenerfassung ermöglichen eine noch genauere Prozesssteuerung, was die Produktivität steigert und die Betriebssicherheit erhöht.

Durch die Kombination von Direktreduktion und Elektrolichtbogenofen können Eisen- und Stahlproduzenten nicht nur ihre Energiekosten erheblich senken, sondern auch flexibler auf die Marktnachfrage reagieren, indem sie schnell und effizient auf verschiedene Eisensorten umstellen. Dies macht die Direktreduktion zu einer attraktiven Option für die moderne Eisen- und Stahlerzeugung.

  • Messbereiche 0 ... 1 kN bis 0 ... 1.000 kN
  • Für Druckkraftmessungen
  • Einfache Krafteinleitung, robuste Ausführung
  • Schutzart IP67
  • Relative Linearitätsabweichung 0,3 % Fnom (0,1 % Fnom optional)
Datenblatt

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  • Geeignet für die Durchflussmessung von Flüssigkeit, Gasen und Wasserdampf
  • Genauigkeit ≤ ±0,5 % der tatsächlichen Durchflussrate
  • Wiederholbarkeit der Messung 0,1 %
  • Geringster Druckverlust in der Familie der primären Durchflusselemente
  • Kalibrierung kann im Bedarfsfall durchgeführt werden
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  • Ex-Schutz nach ATEX und IECEx
  • Für Anwendungen bis SIL 2 (SIL 3)
  • Verschweißte metallische Messzelle
  • Sieben verschiedene Gehäusevarianten
  • Konfigurierbar mit Unterstützung von EDD und DTM (Device Type Manager) nach FDT-Konzept (Field Device Tool), z. B. PACTware
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