Siemens Feldgeräte für die Prozessautomatisierung
Siemens Feldgeräte für die Prozessautomatisierung erfassen, überwachen und regeln zentrale Prozessgrößen wie Druck, Durchfluss, Füllstand, Temperatur, Gewicht und analytische Parameter direkt in der Anlage. Die Instrumente sind für raue Umgebungsbedingungen ausgelegt, bieten hohe Messgenauigkeit, umfangreiche Diagnosefunktionen und unterstützen gängige Kommunikationsprotokolle für die Einbindung in Leit- und Steuerungssysteme der Prozessindustrie.
Fragen & Antworten zu Siemens Feldgeräten für die Prozessautomatisierung
Welche Gerätetypen gehören zu den Feldgeräten für die Prozessautomatisierung?
Zu den Feldgeräten zählen insbesondere Druck- und Differenzdrucktransmitter, Durchflussmessgeräte, Füllstandmessgeräte, Temperaturtransmitter, Wägesensoren, Positionsregler für Ventile sowie Analysengeräte für flüssige und gasförmige Medien.
Welche Kommunikationsprotokolle unterstützen Siemens Feldgeräte?
Je nach Baureihe unterstützen die Geräte analoge 4–20-mA-Signale, HART, Profibus PA/DP, Profinet, Modbus sowie weitere Feldbus- und Ethernet-basierte Protokolle, um eine durchgängige Integration in Prozessleitsysteme zu ermöglichen.
Wie tragen integrierte Diagnosefunktionen zur Anlagenverfügbarkeit bei?
Integrierte Diagnose prüft Sensor, Elektronik, Signalqualität und Prozesszustände. Frühzeitige Hinweise auf Verschmutzung, Verblockung, Kavitation, Gasblasen, leere Leitungen oder Abweichungen vom Sollzustand reduzieren ungeplante Stillstände und erleichtern die Fehlersuche.
Welche Rolle spielen Feldgeräte in sicherheitsgerichteten Anwendungen?
Für sicherheitsgerichtete Anwendungen stehen SIL-zertifizierte Messumformer und Analysengeräte zur Verfügung. Sie bieten dokumentierte Ausfallraten, spezielle Sicherheitsfunktionen und Unterstützung für den Einsatz in Safety-Instrumented-Functions nach IEC 61508/IEC 61511.
Wie werden Siemens Feldgeräte parametriert und in Betrieb genommen?
Die Parametrierung erfolgt über lokale Bedienelemente, Geräte-Displays, Handheld-Konfiguratoren oder zentrale Engineering- und Asset-Management-Software. Parameter wie Messbereich, Dämpfung, Ausgänge, Diagnosegrenzen und Kommunikationsadressen lassen sich strukturiert einstellen und dokumentieren.
Welche Anforderungen gelten für den mechanischen Einbau der Feldgeräte?
Wichtige Aspekte sind die richtige Einbaulage, ausreichende Ein- und Auslaufstrecken bei Durchflussmessung, Vermeidung von Lufttaschen und Ablagerungen, Schutz vor Vibration, thermische Kopplung für Temperaturfühler sowie die Auswahl geeigneter Prozessanschlüsse und Dichtmaterialien.
Welche Schutzarten und Gehäuseausführungen sind verfügbar?
Feldgeräte stehen in verschiedenen Schutzarten wie IP65, IP66, IP67 oder höher zur Verfügung. Gehäuse aus Aluminium, Edelstahl oder Kunststoff sowie beschichtete Varianten ermöglichen den Einsatz in korrosiven, staubigen oder feuchten Umgebungen.
Gibt es Lösungen für Ex- und Zündschutzbereiche?
Für explosionsgefährdete Bereiche sind Geräte mit Zündschutzarten wie Ex i, Ex d oder Ex n verfügbar. Zulassungen für relevante Zonen und Temperaturklassen erlauben den Einsatz in Bereichen mit Gasen oder Stäuben entsprechend den einschlägigen Normen und Richtlinien.
Wie beeinflussen Mediumseigenschaften die Auswahl des Feldgeräts?
Eigenschaften wie Druck, Temperatur, Leitfähigkeit, Viskosität, Dichte, Abrasivität und chemische Aggressivität bestimmen das geeignete Messprinzip, Sensormaterial, Dichtungssystem und die Auslegung des Messbereichs und der Prozessanschlüsse.
Welche Möglichkeiten gibt es für hygienische Anwendungen?
Für hygienische Prozesse stehen glatte, totraumarme Sensoren mit CIP/SIP-Beständigkeit, Edelstahlgehäusen, elektropolierten Oberflächen und genormten Prozessanschlüssen zur Verfügung, um Reinigbarkeit und Produktsicherheit zu gewährleisten.
Wie werden Feldgeräte in digitale Wartungs- und Asset-Management-Konzepte eingebunden?
Über digitale Protokolle, Gerätebeschreibungen und Diagnosekanäle stellen Feldgeräte Zustands- und Prozessdaten bereit. Diese können in Asset-Management-Systemen genutzt werden, um Wartungsstrategien zu optimieren, Historien auszuwerten und Zustandsüberwachung umzusetzen.
Welche Bedeutung haben Kalibrierung und Rückführbarkeit?
Regelmäßige Kalibrierungen sichern Messgenauigkeit und Rückführbarkeit auf nationale Normale. Abhängig von Prozessanforderungen und Qualitätsrichtlinien werden Kalibrierintervalle definiert und durch Prüfprotokolle dokumentiert.
Wie unterstützen Feldgeräte die Energieeffizienz in der Prozessanlage?
Präzise Messungen von Durchfluss, Druck, Temperatur und anderen Größen ermöglichen eine genaue Regelung von Medienströmen, Energieeinsatz und Hilfsstoffen. Dadurch lassen sich Verluste reduzieren, Prozesse optimieren und Energiekennzahlen verbessern.
Welche Kriterien sind bei der Auswahl eines passenden Feldgerätes zu berücksichtigen?
Entscheidend sind Messaufgabe, Messbereich, Genauigkeitsanforderung, Medium, Temperatur- und Druckniveau, Einbausituation, Umgebungsbedingungen, benötigte Zulassungen, Kommunikationsschnittstellen und Integration in das bestehende Automatisierungssystem.
Welche Möglichkeiten zur Modernisierung bestehender Anlagen mit Feldgeräten bestehen?
Durch den Austausch veralteter Feldgeräte gegen moderne, kompatible Instrumente mit erweiterten Diagnosefunktionen und digitalen Schnittstellen können bestehende Anlagen schrittweise modernisiert werden, ohne die komplette Automatisierungstechnik zu ersetzen.