Ölzustandssensoren – Zustandsüberwachung für Hydraulik, Getriebe & Schmierung

FAQ zu Ölzustandssensoren

Antworten zu Messprinzipien, Parametern, Einbau, Grenzwerten, Kalibrierung, Dateninterpretation und Praxis.

Welche Parameter können Ölzustandssensoren erfassen?

Wie funktionieren die Messprinzipien?

• Permittivität/Dielektrizität: Kapazitives Verfahren; Änderungen deuten auf Oxidation oder Vermischung hin.
• Feuchte: Relative Sättigung (% der Lösekraft) oder absolut (ppm) per kapazitivem/polymeren Sensor.
• Viskosität: Schwingungs-/Resonanz- oder thermische Laufzeitmessung (modellabhängig), temperaturkompensiert.
• Partikelzählung: Optische Blockade/Laserscattering im Bypass bzw. Differenzdruck-/optische Verfahren Inline.
• Verschleißdetektion: Magnetische Sonden zählen/gewichten ferromagnetische Partikel in Echtzeit.

Für welche Anwendungen eignen sich Ölzustandssensoren?

Hydraulikaggregate, Getriebe, Kompressoren, Turbinen, Spritzgießmaschinen, Windenergie, Marine, Stahl/Pressen und Papier – überall dort, wo Ausfallzeiten teuer sind.

Wie werden Warn- und Alarmgrenzen festgelegt?

Auf Basis von Baseline-Daten (neues Öl), Herstellerempfehlungen und Normen (z. B. ISO 4406 für Sauberkeit). Beispiel: Feuchte Warnung bei 60–80 % Sättigung, Alarm bei >80–90 % (öltypabhängig). Für Permittivität Δε relativ zur Baseline beobachten.

Wo und wie werden Sensoren montiert?

• Rücklaufleitung (gute Durchmischung, repräsentativ) oder Bypass mit Restriktor (konstante Strömung für Partikelzähler).
• Einbaulage: fully wetted, keine Lufteinschlüsse; Strömungsgeschwindigkeit gemäß Datenblatt.
• Service: Absperrung/Entleerung vorsehen, um Sensoren zu wechseln/zu reinigen.

Ist eine Kalibrierung erforderlich?

Werkskalibrierung ist üblich. Für kritische Anwendungen jährliche Rekalibrierung oder Feldabgleich (z. B. mit Laborproben). Baselineaufnahme nach Ölwechsel ist entscheidend für Trendinterpretation.

Wie interpretiere ich Permittivitäts- und Leitfähigkeitswerte?

Ein Anstieg der Permittivität weist häufig auf Oxidation oder Wasser hin; ein Abfall kann Verdünnung (Kraftstoff) bedeuten. Leitfähigkeit beeinflusst ESD-Gefahr an Filtern – sehr niedrige Werte erfordern ggf. Additiv- oder Prozessanpassungen.

Welche Ölsorten werden unterstützt?

Mineralöle, PAO, Ester (z. B. HEES), PAG, Bioöle – Kompatibilität und Temperatur-/Druckbereich gemäß Datenblatt prüfen; Sensorkennlinien sind teilweise öltypspezifisch.

Wie verhalte ich mich bei Wasseralarm?

Anlage sicher anhalten oder Last reduzieren, Quelle identifizieren (Dichtung/Kühler/Kondensat), Entwässern (Vakuumentwässerung/Filter), Öl analysieren (Labor), Grenzwerte anpassen und Ursache abstellen.

Wie groß ist der Einfluss der Temperatur?

Sehr hoch auf Viskosität, Leitfähigkeit und Permittivität. Moderne Sensoren besitzen Temperaturkompensation. Dennoch Trends stets im Kontext der Betriebstemperatur bewerten.

Welche Kommunikationsoptionen stehen zur Verfügung?

4–20 mA (pro Kanal), PNP/NPN Grenzwerte, Modbus RTU, CAN/CANopen, IO-Link. Über Edge-Gateways sind MQTT/HTTPS an Cloud/SCADA möglich.

Wie verknüpfe ich Sensordaten mit Laborwerten (TAN/TBN, Oxidation, Ruß)?

Ölzustandssensoren liefern Trendindikatoren. Für Compliance/Freigaben weiterhin Laboranalysen nutzen. Korrelationen (z. B. Permittivität ↔ TAN) an der eigenen Öl-Baseline kalibrieren.

Welche typischen Fehlerquellen gibt es?

• Luftblasen/Kavitation → Einbauort ändern, Rücklauf/beruhigte Zone wählen.
• Totzonen/fehlende Durchmischung → Bypass mit definierter Strömung.
• Falsche Öltyp-Parameter → Sensor parametrieren, Baseline erfassen.
• EMV/Kabel → geschirmte Leitungen, getrennte Verlegung von Leistung/Signal.

Wie pflege/wartung ich die Sensoren?

Wartungsarm. In regelmäßigen Intervallen Sichtkontrolle, Stecker/Kabel prüfen, ggf. Sieb/Bypassfilter reinigen, Firmware/Parameter sichern, Kalibrierplan einhalten.

Welche Grenzwerte für Partikel sind üblich?

Nach ISO 4406 (z. B. Zielklassen 17/15/12 für Hydraulik, anlagenspezifisch). Schwellwerte als Warnung/Alarm hinterlegen und mit Filterzustand verknüpfen.

Eignen sich Sensoren für ATEX-Umgebungen?

Es sind ATEX/IECEx-Varianten verfügbar. Auswahl abhängig von Zone (1/2/21/22), Zündschutzart (Ex i/Ex d) und Medium/Temperatur.

Wie starte ich mit Condition Monitoring?

1. Kritische Anlagen identifizieren (Risiko/Kosten).
2. Parameter & Sensorpaket festlegen (Feuchte, Δε, Partikel, Viskosität).
3. Baseline aufnehmen (neues Öl, Normbetrieb).
4. Schwellwerte definieren und Alarme testen.
5. Daten in SPS/SCADA/Cloud integrieren, Dashboards/Reports einrichten.

Welche Temperatur- und Druckgrenzen gelten?

Typisch −20…+120 °C (High-T Varianten höher) und bis ≥ 40 bar Betriebsdruck je nach Gehäuse/Prozessanschluss. Exakte Grenzwerte dem Datenblatt entnehmen.

Unterstützen Sie Auswahl, Inbetriebnahme & Dateninterpretation?

Ja. Wir definieren Sensor-Setups, unterstützen bei Einbau/Parametrierung, richten Alarme/Dashboards ein, korrelieren mit Laborwerten und erstellen Wartungsrichtlinien.