- IIoT-fähiges Messgerät in Verbindung mit WIKA-Funkeinheit, Typ NETRIS®3
- Mechanische Vor-Ort-Anzeige mit integrierter digitaler Schnittstelle
- Eigensichere Ausführung Ex i nach ATEX, IECEx
- Kompakte Bauform
- Anzeigebereiche von -200 ... +700 °C [0 ... 500 °F]
 Datenblatt
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Bedienungsanleitung
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- IIoT-fähiges Messgerät in Verbindung mit WIKA-Funkeinheit, Typ NETRIS®3
- Sensorbereich von -196 … +500 °C [-321 ... +932 °F]
- Zum direkten Einbau in den Prozess oder in gängige Schutzrohrbauformen
- Eigensichere Ausführung Ex i
- Sehr kompakte Bauform
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Datenblatt
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Bedienungsanleitung
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- Lange Batterielaufzeit durch intelligente Messsteuerung
- Einfache Integration dank mehrerer Funkstandard-Optionen
- Zahlreiche Anwendungsmöglichkeiten – auch als Retrofit
- Robust gebaut
- Dauerhaft verlässliche Temperaturmessung
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Datenblatt
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Bedienungsanleitung
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- IIoT-fähig mit LPWAN-Übertragung
- Hohe Übertragungsreichweite der Messwerte (bis zu 10 km [6,2 mi]) bei langer Batterielebensdauer (bis zu 10 Jahre)
- Batteriebetriebene oder externe Stromversorgung der Funkübertragung möglich
- Einfache Integration dank mehrerer Funkstandards
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Datenblatt
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Bedienungsanleitung
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- IIoT-fähig mit LoRaWAN®-Übertragung
- Batteriebetriebene LoRaWAN®-Funkübertragung auf Basis von LPWAN-Technologie
- Hohe Übertragungsreichweite der Messwerte (bis zu 10 km [6 mi]) bei langer Batterielebensdauer (bis zu 10 Jahre)
- Zwei eigensichere analoge Eingangssignale mit 4 ... 20 mA
- Das Ermitteln von Differenzdrücken ist möglich
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Datenblatt
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Bedienungsanleitung
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- IIoT-fähig mit LoRaWAN®-Übertragung
- Batteriebetriebene LoRa®-Funkübertragung auf Basis von LPWAN-Technologie
- Hohe Übertragungsreichweite der Messwerte (bis zu 10 km) bei langer Batterielebensdauer (bis zu 10 Jahre)
- Austausch der Funkeinheit in ATEX-Zone möglich
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Datenblatt
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Bedienungsanleitung
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- Hochgenaue Sensorik
- Ausgangsprotokoll Modbus® über RS-485-Schnittstelle
- Schutzart IP65
- Sehr gute Langzeitstabilität und EMV-Eigenschaften
- Kompakte Abmessungen
 Datenblatt |
| Bedienungsanleitung |
- Hochgenaue Sensorik
- Ausgangsprotokoll Modbus® über RS-485-Schnittstelle
- Schutzart IP65
- Sehr gute Langzeitstabilität und EMV-Eigenschaften
- Kompakte Abmessungen
| Datenblatt |
| Bedienungsanleitung |
IIoT-Temperaturüberwachung – vom Fühler bis ins Dashboard
IIoT-Temperaturüberwachung verbindet RTD-/Thermoelement-Sensorik und Kopftransmitter (z. B. SITRANS TH) über RS-485/Modbus RTU, HART (4–20 mA), IO-Link oder Ethernet mit Edge-Gateways und Cloud/SCADA. Das Edge sammelt, skaliert und timestampt Messwerte, überträgt sie sicher via MQTT/HTTPS und ermöglicht Echtzeit-Dashboards, Alarme, Reporting und Rückverfolgbarkeit – herstellerübergreifend integrierbar mit WIKA, Siemens SITRANS u. a. Mit TLS/VPN, Rollenmodellen und Audit-Logs erfüllen Sie Security- und Compliance-Vorgaben. So werden aus Temperaturfühlern transparente, wartungsfreundliche IIoT-Assets, die Stillstände reduzieren und Qualität messbar machen.
FAQ zur IIoT-Temperaturüberwachung
Antworten auf die häufigsten Fragen zu Sensorik, Kopftransmittern, Protokollen, Abtastraten, Datenqualität, Security und Praxis-Integration.
Sind alle RS-485/Modbus-Geräte automatisch IoT-fähig?
Nein. RS-485 ist die Feldebene. IoT entsteht erst durch ein Edge/Gateway (Modbus→MQTT/HTTPS), stabile Geräte-IDs, sichere Übertragung (TLS/VPN) und Alarm-/Telemetrielogik.
Welche Temperatur-Hardware eignet sich besonders für IIoT?
RTD/TC-Fühler in Kombination mit Kopf-Messumformern (z. B. SITRANS TH-Serie), Raum-/Kanalsensoren mit RS-485/Modbus sowie IO-Link-Temperaturtransmitter für schnelle Parametrierung.
Wie unterscheidet sich RTD (Pt100) von Thermoelementen im IoT-Kontext?
| Kriterium | RTD (Pt100/Pt1000) | Thermoelement (z. B. Typ K) |
|---|---|---|
| Genauigkeit | Sehr gut | Gut bis mittel |
| Messbereich | −200…+600 °C (typ.) | −200…+1350 °C (typ.) |
| Stabilität/Drift | Niedrig | Höher bei hohen T |
| Leitungseinfluss | 2/3/4-Leiter-Kompensation | Kaltstellenkompensation nötig |
| IoT-Integration | Sehr komfortabel über Kopftransmitter | Über Kopftransmitter oder Spezial-Module |
Welche Kopf-Messumformer sind für IIoT besonders geeignet?
Modelle mit HART/PA/FF oder RS-485/Modbus, konfigurierbar (z. B. Dual-Sensor, Sensor-Backup, Linearisierung), mit Diagnose-Flags und stabilen Identitäten für sauberes Topic-Design.
Wie oft sollte ich Temperaturwerte erfassen/publizieren?
Richtwerte – je nach Prozessdynamik und Energie/Nachrichtenbudget:
| Anwendung | Intervall | Hinweis |
|---|---|---|
| Raum-/HLK-Monitoring | 5–30 s | On-change (±0,2 K) sinnvoll |
| Prozesstemperatur (gemäßigt) | 2–10 s | Alarme mit Hysterese |
| Schnelle Prozesse | 0,5–2 s | Thermowell/Ansprechzeit beachten |
| Energie/Trends | 10–60 s | Downsampling im Historian |
Wie gestalte ich MQTT-Topics für Temperaturdaten?
Beispiel: plant/{werk}/area/{linie}/temp/{id}/value, …/status, …/alarm. Metadaten (Einheit, Skalierung, Sensortyp, Kalibrierdatum) als retained properties publizieren.
Wie sichere ich Kommunikation und Zugriff?
TLS (MQTTS/HTTPS), Zertifikate pro Gateway, Rollen/Scopes, API-Keys, VPN/Zero-Trust, signierte Firmware, Patch-/Zertifikats-Management und Audit-Logs.
Welche Platzierungstipps verbessern die Messqualität?
Gute Anströmung, Thermowell passend zur Mediumsdynamik, thermische Entkopplung vom Gehäuse, Vermeidung von Eigenerwärmung (Elektronik/Heizflächen), ausreichende Eintauchtiefe.
2-, 3- oder 4-Leiter-Technik bei Pt100?
| Leiter | Vorteil | Nachteil | Empfehlung |
|---|---|---|---|
| 2-Leiter | Einfach, günstig | Leitungswiderstand verfälscht | Nur kurze Strecken |
| 3-Leiter | Kompromiss Genauigkeit/Kosten | Symmetrie erforderlich | Industrie-Standard |
| 4-Leiter | Beste Genauigkeit | Aufwendiger | Kalibrier-/Qualitätsanwendungen |
Wie gehe ich mit Kalibrierung und Rückführbarkeit um?
Kalibrier-Zertifikats-ID, Datum, Verfahren und Referenz als Geräte-Property speichern; Änderungen (Offset/Span) versionieren; exportierbare Historie (CSV/JSON) für Audits bereitstellen.
Wie werden Alarme sinnvoll definiert?
Grenzwerte Hi/Lo mit Hysterese, Rate-of-Change (dT/dt), Sensorfehler (Open/Short), Plausibilitätsprüfungen (Vergleich redundanter Fühler) – Alarme lokal am Edge auslösen, Cloud-unabhängig.
Kann ich ohne Cloud arbeiten?
Ja. On-Prem-MQTT-Broker + SCADA/Grafana sind gängig. Eine Cloud lohnt bei mehreren Standorten, Fleet-Management, KI-Analysen und zentralem Zugriff.
Welche Gehäuse/Schutzarten sind empfehlenswert?
Mindestens IP65 in rauer Umgebung; in Waschbereichen/IP69K und hygienischem Design (EHEDG) auf glatte Oberflächen, O-Ring-Konzepte und Medienbeständigkeit achten.
Worauf muss ich in Ex-Bereichen achten?
ATEX/IECEx-Zulassungen, Zündschutzart (z. B. Ex ia), eigensichere Barrieren/Trennverstärker, geeignete Gehäuse; Gateways möglichst in sicheren Zonen platzieren.
Wie beeinflusst die Thermowell die Messung?
Sie schützt den Fühler, kann aber die Ansprechzeit verlängern. Wandstärke, Einbaulänge, Strömungsgeschwindigkeit und Resonanz (VIV) berücksichtigen; Material passend zum Medium wählen.
Wie minimiere ich EMV-Einflüsse auf RS-485?
Geschirmte, verdrillte Leitung, korrekte Terminierung (120 Ω), Biasing, kurze Stubs, sauberer Potentialausgleich/Erdung, getrennte Führung von Leistungs- und Signalkabeln.
Welche Daten gehören in den Historian/Reports?
Rohwerte (ggf. downsampled), Min/Max/Avg, Alarm-Events/Quittierungen, Status/Diagnose, Wartung/Kalibrierungen; Einheitenkonsistenz (z. B. °C) und Zeitbasis (UTC) festhalten.
Welche Kosten fallen typischerweise an?
Richtwerte – abhängig von Gerätezahl und Scope:
| Umfang | Leistungen | Aufwand (Richtwert) |
|---|---|---|
| ≤ 10 Messstellen | Edge, Verdrahtung, Basis-Dashboard | 1–3 PT |
| 10–50 | Segmente, Alarme, Rollen | 3–10 PT |
| 50+ | Fleet-Management, Templates, Reporting | PoC → Roll-out in Wellen |
Wie starte ich ein Pilotprojekt?
Workshop (Ziele/KPIs, Geräteliste) → Aufbau Edge + 3–5 Messstellen → Mapping/Topics → Dashboards/Alarme → Security-Baseline → Abnahme & ROI-Review → Roll-out-Plan.
Welche KPIs sind für Temperatur-Use-Cases sinnvoll?
SP-Tracking (Soll/Ist-Abweichung), Stabilität (Std-Abw.), Überschreitungszeit, Aufheiz-/Abkühlrampen, OEE-Beitrag durch temperaturbedingte Stillstände, Energiebezug pro Los/Charge.
Wie binde ich passive RTD/TC-Fühler smart ein?
Mit passenden Kopftransmittern (HART/RS-485/IO-Link), die Linearisierung, Sensor-Backup (Dual-RTD) und Diagnose bieten – so entstehen eindeutige IDs, Telemetrie und Remote-Parametrierung.